珠海市政雨污水工程顶管施工专项方案.docx
《珠海市政雨污水工程顶管施工专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《珠海市政雨污水工程顶管施工专项方案.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
珠海市政雨污水工程顶管施工专项方案
一、工程概况
（1）工程名称：
珠海市政工程施工污水工程
（2）工程地点：
珠海市平沙镇。
污水工程工程量：
类型
桩号
管径（mm）
长度（m）
小计（m）
主
管
K1+257-K1+313
1600
56
56
K1+370.62-K1+847.086
1800
477.25
477.25
向东转
2000
37.4
953.05
K1+847.86-K2+458.21
2000
611.1
向西转
2000
42.76
K2+458.21-K2+720
2000
261.79
支
管
K1+370.62东
1400
80
80
K2+683.5西
1200
50
50
K2+720东
1200
59.32
59.32
K1+555.09东
1200
40
298.99
K1+555.09西
1200
40
K2+600东
1200
27
K2+720西
1200
28.99
K1+700东
1200
26
K1+700西
1200
29
K1+455西
1200
39
K1+455东
1200
37
K1+780东
1200
32
K0+110西
1200
40.5
K0+110东
1200
40.5
K0+490西
1200
40.5
（3）本工程位于珠海市政工程，穿越总长度约2公里，管底平均埋深11.63米。
（4）地质及地下管线简况
该地段场地从大的地貌上看属于平坦的冲积平原，微地貌属于汾河东岸Ⅱ阶地，工程地质分区属于太原盆地次稳定工程地质压区。
本工程无钻探资料，只能以附近道路施工情况及经验进行参考。
地下水位于3米左右。
土层主要由第四系全新统晚期沉积的低液限粉土（粉土）、中液限粉质粘土（粉质粘土）与砂类土（粉砂、粉细砂）等构成。
本工程管线需穿越排洪渠一条，坟地300余米，居民区300余米，而且坟地段、居民区及终点段征地、拆迁等尚未完成。
根据管线及检查井的布置方式，分别设置不同类型的工作井及接收井，沿施工线需小范围打井降水，由于穿越阻力大，顶管方向难控制，因此要充分准备，精心施工，减小土方扰动，注意地下管线和施工安全。
本工程地质情况不明确，所有地质及水文参数根据附近情况做一定的放大，等地质情况明确后，就有关系数做相应调整。
本次管道施工采用泥水平衡机械顶管工艺，只用最小的开挖量而实现管道的敷设，施工中保障管道周围小范围土层受到挠动，克服顶管时的大阻力。
小于φ0.8m的管节无法进行泥水平衡顶管工艺，故建议小于φ0.8m的管节改为φ0.8m的管节。
前期准备工作：
①组织有关技术人员认真学习本工程施工图；
②认真学习有关标准、规范，熟悉标准、规范对本工程的要求；③组织有经验的施工队伍；④施工现场做到三通一平；⑤做好施工技术交底和安全交底。
二、止水帷幕
1、选择高压旋喷桩止水帷幕的原因：
选择高压旋喷桩止水帷幕的原因：
高压旋喷桩，是以高压旋转的喷嘴将水泥浆喷入土层与土体混合，形成连续搭接的水泥加固体。
适用于处理淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑黏性土、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。
高压旋喷桩水泥用量大，强度高，防水防流砂效果好，进度快。
而水泥深层搅拌桩的水泥用量小，强度低，防流砂效果差，如地下水大时或出现流砂时，不能起到应有的帷幕作用，进度慢。
故在沉井周围设置双排高压旋喷桩作为止水帷幕。
2布置方式
止水帷幕设置在距离沉井周边3米外，长度、宽度根据沉井形式的不同分别计算，双排错开布置，高压旋喷桩直径为50cm，互相搭接10cm。
水泥采用普通硅酸盐水泥，掺量为65kg/m。
因未知不透水层具体深度，暂定桩长16m，上部1m为空桩，有效桩长15m。
3工艺流程
准备工作→钻机就位→制浆→钻孔→插管→高压泵加压→试喷→注浆→拔管→移位→补灌。
4具体工艺
（1）准备工作
准备充足的水泥加固料和水。
水泥的品种规格符合规范及设计要求。
水泥使用42.5普通硅酸盐水泥。
在选择的试验点加固范围内的代表性土层用薄壁取土器取样并送检。
室内配合比试验，根据现场土样的情况，按不同含水量设计并调整几种配合比，通过试验确定施工配合比。
根据室内试验确定的施工喷浆量、水灰比在现场打设数根试验桩，根据试桩结果调整喷浆量，确定钻机的提升速度、回旋速度、喷入压力停浆面等工艺参数。
用推土机、挖掘机配合自卸车清除地表30cm种植土，将原地面按设计要求整平，完成施工放样，定出桩位。
（2）移动旋喷桩机到指定位置，将钻头对准孔位中心，整平钻机，垂直度偏差不大于1-1.5%。
（3）水泥将液选用普硅42.5号水泥，水灰比控制在0.5—0.55。
拌制时间为10-20分钟，然后通过两道滤网后流入浆液桶中备用。
（4）启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液使钻杆沿导向架震动射流成孔下沉直到桩底设计标高，
（5）喷浆管下沉到设计深度后，停止钻进，高压泥浆泵压力增加到设计值（20-40Mpa），坐底喷浆30s后，边喷浆边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的速度提升钻机。
（6）当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1米开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上提升0.5米，直至桩顶停浆面。
（8）向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至清洗干净后，将钻机移位到下一个桩位。
（9）喷射注浆完成后，由于浆液的析水作用，会有不同程度的收缩，使顶面出现凹陷，及时用水泥浆补灌。
（10）旋喷桩直径为50cm，桩与桩之间交叉10cm，两排桩之间交叉10cm。
深度15米。
（11）施工用水用电应在施工前全部落实，否则，应配备相应的发电机及水车。
旋喷桩施工质量标准
序号
项目
允许偏差
检查数量
检查方法及说明
1
固结体位置（纵横方向）
50mm
抽检2%，但不少于2根
用经纬仪检查（或钢尺丈量）
2
固结体垂直度
1.5%
用经纬仪检查喷浆管
3
固结体有效直径
±50mm
开挖0.5-1米深后尺量
4
状体无侧限抗压强度
不小于设计规定
钻芯取样，无侧限抗压强度试验
5
复合地基承载力
不小于设计规定
抽检2%，但不小于1处
平板荷载试验
6
渗透系数
不小于设计规定
按设计要求数量
钻孔注水试验
三、沉井施工
沉井设置的原则是尽量利用图纸设计检查井的位置，同时兼顾支管的设计位置。
根据图纸平面图K1+370.62-K2+720段污水检查井P1—P20的平面位置及支管的设计位置，K1+370.62—K2+720段共设置10座7m*7m工作井，4座7m*5m工作井,18座4.5m*4.5m接收井。
工作井、接收井均为钢筋混凝土结构、沉井工艺，井底为50cm砖砌流槽+50cmC30底板混凝土+0.3mC30垫层混凝土。
井室深度低于管道流水面1.3m，沉井井壁总高10.78-12.57m。
根据施工现场的地质情况和周围环境条件，确定沉井采取三节制作、三次下沉和降水挖干、干封底的施工方案，第一节为5.7m，第二节为4m，第三节为1—3m。
混凝土采用C30商品混凝土泵送。
钢材采用国标一级、二级钢材。
第一节长度计算：
L=垫层0.3+底板0.5+流槽0.5+管节2.4+上部预留2=5.7m
工作井、接收井尺寸的确定
1.工作井的设计
工作井内应有足够的工作面，尺寸计算如下：
⑴长度=靠背0.7+顶铁0.2+千斤2.4+机头4.2+工作空间0.3=7.8m
⑵宽度=沉井预留孔洞2.7+（工作宽度1+爬梯0.15）*2=5m
2、接收井尺寸
（1）长度=机头4.2+工作宽度0.3=4.5m
（2）宽度=沉井预留孔洞2.7+（工作宽度0.9）*2=4.5m
3、故三通、四通、L型工作井尺寸为7m*7m
二通工作井尺寸为7m*5m
接收井尺寸4.5m*4.5m
沉井施工程序：
基坑测量放样、平整场地及确定井位打设管井降水基坑开挖刃脚垫层施工第一节立井筒内模和支架第一节钢筋绑扎第一节立外模和支架第一节浇捣混凝土第一节养护及拆模第一节封砌预留孔第一节凿除垫层、挖土下沉第一节沉降观察、接槎处理第二节立井筒内模和支架第二节钢筋绑扎第二节立外模和支架第二节浇捣混凝土第二节养护及拆模第二节封砌预留孔（如果有）第二节挖土下沉第二节沉降观察、接槎处理第三节立井筒内模和支架第三节钢筋绑扎第三节立外模和支架第三节浇捣混凝土第三节养护及拆模第三节封砌预留孔（如果有）第三节挖土下沉第三节沉降观察铺设封底混凝土绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护检查井施工回填、平整场地。
1、基坑测量放样、平整场地及确定井位
工作井、接收井的位置选择在图纸检查井的位置，用全站仪进行放线定位，并用水准仪准确测量地面高程。
根据现场地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:
0.5。
整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。
2、管井井点降低地下水位
管井井点布置：
管井井点沿污水管道线路两侧布设，井深15m。
管井井点工艺程序：
井点测量定位—挖井口安装筒—钻机就位—钻井—回填井底砂垫层—吊放井管—回填井管与孔壁间的砂砾过滤层—洗井—井管内下设水泵—试抽水—降水井正常工作—降水完毕封井
成孔采用回转钻钻机，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防止孔口塌方，并在一侧设排水沟、泥浆坑。
孔径应较井管直径大200mm。
成孔后应立即安装井管，以防塌方。
管井井管沉放前应清孔，用吊筒反复上下取出泥渣洗井。
井管采用无砂混凝土管下设，将预先制作好的井管用吊车分段下设，外壁绑长竹竿导向，使接头对正。
井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内，井管下入后，及时在井管与土壁间用铁锹分层填充沙砾滤料。
粒径不大于滤网的孔径，一般为细砾石。
填滤料要一次连续完成。
从底填到井下1m左右，上部采用不含沙石的粘土封口、洗井。
潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统做一次全面细致的检查，如无问题，可放入井中使用。
管井内潜水泵用绳索吊入滤水层部位，上部应与井口固定，电缆接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关，安装完毕应进行试抽水，满足要求后开始转入正常工作。
3、基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
如果冬季施工工作井基坑底面应包括暖棚的使用空间。
挖土采用1m3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。
基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，基坑开挖用反铲挖土机进行，并辅助人工整平。
在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。
基坑形成后立即以粗砂分层回填夯实，每层厚度为15cm，共分两层，辅以洒水，用平板振动器或蛙夯密实，以保证填砂的承载力。
4、刃脚垫层施工
刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。
砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器，砂垫层厚度为20厘米。
混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上，混凝土垫层厚度为20厘米。
5、立第一节井筒内模和支架
沉井分三次制作，三次下沉。
第一节高度为5.7m。
井筒模板采用组合钢模或竹胶板与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。
刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。
井身内模支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固，采用对撑支架，增加内模的稳定性。
井壁采用组合木模板，与混凝土接触面用脱模剂先进行涂抹，与刃脚接触的空隙要塞要防止漏浆。
沉井的外侧模板采用竖缝支立，立好后严格核对上下口各部分尺寸、井壁的垂直度。
支撑拉杆完成后必须检查是否牢固。
6、第一节钢筋绑扎
钢筋绑扎在内模支立完毕，外模尚未扣合时进行。
先将制好的焊有锚固钢筋的刃脚踏面摆放在碎石砂垫层的刃脚画线位置，进行焊接后再布设刃脚钢筋、内壁纵横筋、外壁纵横筋，内外侧箍筋设置保护层垫块。
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21＃铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。
为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
在冬季施工期间，钢筋施工应注意以下几点：
1、钢筋的负温冷拉；
1钢筋可以在负温度条件下冷拉，其环境温度不低于-20℃。
2负温冷拉应采用与常温施工相同的伸长率。
3负温下冷拉的控制应力较常温提高3Mpa。
2、钢筋的负温焊接：
（1）钢筋在室外焊接，其环境温度不低于-20℃，同时应有防雪挡措施。
焊后的接头，严禁立刻碰到冰雪，若出现上述情况，施工方应做出相应调整。
（2）负温电弧焊：
a进行邦条电弧焊或搭接电弧焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。
以使接头端部的钢筋达到一定预热效果。
b焊接电流应略微增大，焊接速度适当放慢。
在焊接过程中，应采用短弧焊，防止断弧，且不要产生烧伤现象和在非焊接区引弧，以避免是钢筋受到损伤。
c焊条使用422焊条。
7、立第一节外模和支架
钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。
井壁内外模用止水螺栓对拉固定，止水螺栓采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。
井壁之间设置横撑和斜撑，施工平台采用钢门式支架搭设，门式架之间采用纵横钢管连接固定。
外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。
8、第一节浇捣混凝土
模板和支架验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。
混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
砼在非冬季施工中，采用C30，冬季施工采用C40。
为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。
泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。
混凝土入模应注意对称布料并及时振捣，使上下砼结合成一体。
入模振捣用插入式振捣棒进行，为确保振捣质量，在模板一侧开一定数量的振捣窗，便于振捣棒入模振捣，浇筑完窗下部分混凝土后，立即封闭。
振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。
振捣时要快插慢拔，注意边角、牛腿位置要充分振捣密实，振捣按从下到上、从角到中的顺序，并且严格控制振捣时间，以防过振和漏振。
混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。
第一节沉井分两次浇筑，一次下沉，每次浇筑2.5米，每次砼浇筑应分层连续进行，每层约0.25m，上层混凝土必须在下层砼初凝前振捣，并插入下层混凝土5-10cm。
第一次混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到设计强度后，将施工缝凿毛，用水冲洗干净，再铺一层10mm左右，水灰比0.3——0.4的水泥砂浆，然后开始浇筑第二次混凝土。
在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。
在冬季施工期间，应在构筑物周围用钢管搭设大棚，用棉被包裹密封，大棚搭设必须牢固、不透风。
9、第一节养护及拆模
混凝土浇捣完成后10h内应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。
在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射，以免破坏混凝土。
养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护三天以上。
养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染，湿度在90%-100%。
在冬季施工期间，采用暖棚养护。
采用2T燃煤蒸汽锅炉加热，必须将煤炉的排气管引出棚外，将烟气排到棚外。
以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。
暖棚内底部温度不低于45℃，当低于45℃时应采取增加锅炉的办法。
混凝土养护期间，安排专人对锅炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。
暖棚内应有一定湿度（由实验室测定），当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水或覆盖，保持湿润。
在拆模时，应注意时间和顺序。
在混凝土强度达2.5Mpa以上时，方可拆除直立的侧面模板，且应先内后外，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。
对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。
当混凝土强度达70％后，方可拆除刃脚斜面的支撑与模板。
拆除刃脚下的支撑应对称依次进行。
底节沉井混凝土养生强度必须达到设计强度的95％，第二节强度须达到75%以上后方可进行下沉施工。
10、第一节封砌预留孔、做防水处理
严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。
为了保证井壁不渗水，增加工作安全系数，在养护完成的井壁内侧抹两层防水砂浆。
11、第一节凿除垫层、挖土下沉
沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。
下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。
砼垫层的凿除要求均匀、对称、迅速，因此，采用风镐凿除。
凿除时用4台风镐对称进行，先凿除砖砌斜面部分，后凿除砼垫层部分，在凿除砼垫层时，沉井即开始下沉。
如沉井的自重不足以下沉时，应用高压水枪对土体进行冲洗，配合下沉。
泥浆用泵抽排。
挖土采用长臂挖机挖土。
沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在0.5米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。
井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。
沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时处理，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。
尽量远弃土，力求向沉井四周均匀弃土，严防堆在沉井一侧，产生偏压造成沉井偏斜。
初沉是沉井下沉最关键的工序。
此时四壁无约束无摩擦力，全部重量靠砂层承担，下沉系数很大。
沉井重心又高，开挖若不均匀，就可能倾斜位移，刃脚下的砂垫层要分层均匀开挖，每层厚度25cm，在刃脚沿线全面进行。
沉井入土后，挖土应分层、均匀、对称的进行，分层厚以30cm左右一层。
井内土面高差一般应控制在0.5m以内，为防止突沉，靠近刃脚处尽可能不掏土，由于地质情况不明确当发现沉井倾斜，应及时纠偏，如出现突沉，应分析原因，及时采取措施。
沉井下沉施工允许偏差
沉井底面中心和顶面中心与其设计位置中心在平面纵横方向地偏差，均不得大于沉井高度的1/50。
沉井斜度不大于1/50。
沉井平面扭转角偏差不得大于1o
12、第一节沉降观察
沉井在下沉过程中，，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。
下沉过程中必须随时测定沉井标高、下沉量、倾斜和位移，随时注意纠偏。
每天派专人认真观测沉井周围地面有无坍塌和开裂情况，以便采取有效措施，确保附近设施及其他建筑物地安全。
13、第二节、第三节井筒施工
在第一节井筒下沉到距离地面4米时，停止挖土下沉。
开始进行第二节井筒的施工。
在第二节井筒下沉到距离地面9米时，开始进行第三节井筒的施工，具体施工工序与第一节相同。
在整个井内设爬梯，爬梯用Φ22的螺纹钢，300mm的间距，宽600mm。
沉井下沉采用长臂挖机挖土，向四周均匀弃土，如有必要，用自卸车配合运土。
沉井下沉过程中，在做好观测、分析刃脚压力变化、分析挖土深度与沉井下沉量的关系的基础上，确定合理的开挖深度，让沉井缓缓“穿刺”下沉，防止因开挖过深形成突沉，特别是沉井最终接近设计标高时，尽量控制好井底开挖量。
当刃脚距离设计标高在2.0米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在20cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。
沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。
在沉井施工过程中，如果发现有坑洞、坟墓、树根等影响沉井施工的情况或文物古董时，应及时上报甲方、监理单位，处理完毕后继续施工。
14、铺设封底、底板混凝土
当沉井在8小时内的累计下沉量不大于100mm时，方可浇捣封底混凝土。
封底锅底混凝土的厚度为0.3—0.5m，并在底部设置1.0*1.0*0.5m集水坑。
封底混凝土与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
在铺筑素混凝土垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。
封底砼达到设计强度后，方可抽排沉井内积水，以防封底砼承受水压而遭受破坏。
井内水抽干后即可进行底板砼浇筑。
钢筋绑扎按设计图纸进行，与井壁预插钢筋配合布置。
砼浇入后，用插入式振捣器振捣密实，再用平板振捣器提浆初平，最后人工找平，收面。
接收井的施工方法与工作井的施工方法相同。
沉井施工完成后，要对沉井四周及底部做SBS防水，进行渗漏试验。
15、工作井、接收井回填
当顶管完成后，工作井、接收井进行回填处理。
回填使用三七灰土，分层夯实，每层厚度不大于15cm，使用汽夯或电夯夯实。
中间用砌石砌筑检查井或浇筑钢筋混凝土检查井。
16.工作坑后背
后背应具有足够的强度、刚度和稳定性，当最大顶力发生时，不允许产生相对位移和弹性变形，实际采用钢筋混凝土靠背。
沉井下沉时后背预留孔洞用砖砌封堵与墙同厚，顶管完成后拆除。
钢筋混凝土靠背：
长度3m，高度4m，厚度0.7m，用钢筋混凝土（C30）浇筑，两侧用2mm厚钢板做刚性顶头。
17、沉井下沉测量要求
1、在凿除砼垫层前，必须在井顶及井壁上画出沉井的纵横中线，中线用于沉井垂直度与位移的监测。
2、凿除砼垫层时，要加强垂直度，下沉量测量，发现倾斜立即纠正。
3、沉井初沉时，每班至少作两次监测，（中线位移、垂直度、下沉量），每开挖一层土均应作一次下沉量、垂直度测量。
4、挖土下沉时，视下沉速度，每两班测l-2次，发现异常现象及时采取相应技术措施。
5、在纠偏过程中要增加监测次数。
6、沉井接近设计标高时，应放慢下沉速度，沉井沉至距设计标高100mm时停止挖土下沉，并加强监测直至稳定。
18、沉井下沉注意事项
1、沉井下沉时，井内除土应先从中间开始，均匀、对称地逐步向刃脚处分层取土，使沉井均匀下沉，防止偏斜，特别是下沉初期，沉井入土较浅，土层对沉井的平衡稳定作用差，容易产生偏斜，尤应注意。
在挖土下沉过程中，不应偏除土，避免沉井发生偏斜。
2、下沉中随时掌握土层变化情况，分析和检验土壤阻力与沉井重量的关系，控制其除土部位及除土量，使沉井平衡地下沉。
3、下沉过程中，应做好标高、下沉量、倾斜和位移的测量工作、随时注意纠正沉井的偏斜。
4、当第一次沉井接近预定标高时，应调平沉井，准备接高。
此时应特别注意除土部位及深度，防止沉井下沉量过大或产生较大偏斜，增加接高工作的困难。
5、沉井下沉至设计标高以上2m前，控制井内除土量，注意调平沉井，防止因除土量过大及除土不均，而使沉井突然大量下沉并产生较大的偏斜，增加准确下沉至设计标高的困难。
6、在工作井沉井开始下沉前，在其周围构筑物及地面设置一定数量的沉降、位移观察点，随时观测沉井周围地面的塌陷、开裂情况和构筑物沉陷、位移的情况，以便迅
升级会员 