IPQC操作手册.docx
《IPQC操作手册.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《IPQC操作手册.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
IPQC操作手册
1.目的:
1.1.为使生产制程中各项作业程序,作业内容得到正确实施.
1.2.确保各制程的质量,进而生产优良的产品质量,符合顾客真正需求.
1.3.找出各制程潜在的质量问题,作为改善制程及提升产品质量的依据.
1.4.IPQC人员在生产线做制程稽核动作,以防止生产线异常状况发生,提高产品质量.
1.5.IPQC规范检验作业,对制程进行有效的质量管控,确保质量.
2.范围:
适用于本厂产品IPQC内部之作业程序。
3.组织（参见品管部架构图）
4.职责:
4.1.1对产线仪器设备设置、使用、保养查核（仪器设备查核）。
4.1.2通过制程巡查,及时发现并反馈制程物料使用品质状况（物料查核）。
4.1.3以工艺文件及相关规定为依据，对制程进行例性稽核,以规范制程作业（作业查核）。
4.1.4对生产综合日报中相关数据真实性的查核（数据查核）。
4.1.5对工程更改、关键材料代换、新机型试产之品质状况进行跟踪（文件执行）。
4.1.6对品质异常纠正与预防措施进行追踪（跟踪问题）。
4.1.7对相关程序文件执行的查核（程序文件查核）。
4.1.8对材料仓保管材料进行督查。
4.1.9制程”5s”之稽核。
4.1.10督导制程对不良品尾数品之管制。
5.IPQC稽核流程:
核对相关稽核资料
依制程巡回检验记录表
将首件核对相关资料
依稽核频率
记录表格
6.稽核计划:
6.1.IPQC人员于当日上班时,生产组长会同IPQC进行首件检验.
6.2.试产/首次量产/换线/工程变更时,生产组长应会同制工及IPQC进行首件检验.
6.3.IPQC人员以每一时段（两小时）为一周期或换机种生产时,须对各站物料做对料动作,同时生产中换料做稽核动作.
6.4.IPQC人员以制程巡回检验记录表中规定之检验频率对各站（加工/SMT总检后/插件/波焊/补焊/初测/组装/终测/包装）做稽核.
6.5.IPQC人员以每一时段（两小时）为一周期,在重要站别（SMT总检后/插件总检后/波焊后/补焊总检后/组装总检后/包装总检后）做稽核动作,每一周期于每站抽验10PCS做检验.
7.稽核步骤:
7.1.开始生产.
制造依生产排程对产线备料生产
7.2.稽核资料准备.
7.2.1.BOM表/SAMPLE（样品）
7.2.2.各ECO变更,发文联络单.
7.2.3.制程巡回检验记录表
7.2.4.首件检查表
7.2.5.控制计划
7.2.6检验规范
7.2.7.制程品质日报
7.2.8.制程各工程IPQC抽检质量统计
7.2.9.每日制程重要事件
7.2.10.异常改善报告
7.2.11.生产/质量异常停线通知单
7.3.各站物料查核.
7.3.1.核对相关稽核资料.
7.3.2物料使用状况查核
7.3.2.1对上线使用之物料进行抽查。
7.3.2.1.1一般装配物料、包装物料、附件每条拉每两小时抽查10PCS；检查内容包括：
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确；
2、检查物料的版本是否正确（如有版本）；
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
7.3.2.1.2新材料试用跟踪、反馈，每条拉每两小时抽查15PCS；
1、熟悉《新材料试用作业指导书》；A.小批量50套料，中批量150套料。
B.新材料试用时一般只允许出现一次不合格（公司产品之新增加的原材料则视情况决定）。
C.新材料检验合格后在物料包装上贴上“新材料试用”标签；D.生产部按“新材料试用通知单”执行生产，并将产品隔离放置且标识清楚，IPQC对其标识、隔离状况进行追踪监督。
2、物料检查内容
Ⅰ、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确；
Ⅱ、检查物料的版本是否正确（如有版本）；
Ⅲ、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
3、按《新材料试用通知单》要求，对新材料的标识进行检查，并要求产线隔离分开；
7.3.2.1.3特采物料跟踪、反馈，每条拉每两小时抽查15PC；
7.3.2.1.3.1、熟悉《特采作业指导书》；A.品质部IQC收到经批准的“物料特采申请单”后，执行物料特采标识及相关单据的填制签核与传递，并标识上白色的“MRB”贴纸；B.品质部IPQC负责追踪内部使用之特采物料使用状况，填制“特采物料使用记录表”并由PMC发至相关部门；C.监督生产部按“物料特采申请单之使
用对策及评审意见执行特采物料的使用。
7.3.2.1.3.2、物料检查内容
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确；
2、检查物料的版本是否正确（如有版本）；
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
4、将特采物料使用详细情况记录于PMC的特采使用记录栏目；
7.3.2.1.4对紧急放行的物料进行跟踪；
7.3.2.1.4.1、熟悉《紧急放行作业指导书》；A、紧急放行物料投入产线时，由工程部、生产部、品质部PQC按各自职责实施监控。
B、经审批后，由IQC在物料外包装上贴“紧急放行”标识。
生产部领回紧急放行物料后，及时通知PE和IPQC；
7.3.2.1.4.2、检查内容
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确；
2、检查物料的版本是否正确（如有版本）；
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
4、跟踪结果记录于《巡回检查记录表》中；
7.3.2.1.5关键物料（如安规元器件、电磁间容器件）每条拉每两小时抽查一次15PCS。
1、按《安规关键器件》、《电磁兼容关键器件》检查是否按要求执行；
2、按BOM检查物料规格、型号、颜色等是否正确；
3、检查物料包装是否人为损坏。
7.3.2.2对物料不良状况及时反馈,责成相关部门改善控制.
a、对产线挑出坏品进行确认；
b、对不良比例高的物料进行反馈相关部门处理；
c、对有争议的不良品联络QE进行裁决。
7.3.2.3督导产线物料规范摆放.
a、监督产线物料按规范摆放；
b、监督产线物料堆放高度按规范摆放。
7.3.2.4督导产线规范标识物料,避免物料混放和损坏.
a、原则上每种物料都要有标签，以做识别用；
b、按BOM表检查物料标识是否正确；
c、监督产线每种物料分开放置，禁止物料混放，以免错用。
d、熟悉《产品标识与可追溯性控制》程序，物料标识
7.3.2.5督导产线物料规范搬运.
a、检查产线搬运物料时是否有抛扔、脚踢、地上拖拉现象；
b、检查产线搬运物料时是否有相应的保护措施，搬运中是否有碰撞现象；
c、检查搬运中是否有超高、超重现象。
d、熟悉《物料搬运控制程序》；
7.3.2.6督导材料仓物料规范摆放.
a、监督材料仓物料按规范摆放；
b、监督材料仓物料堆放高度按规范摆放。
7.3.2.7督导材料仓规范标识物料,避免物料混放和损坏.
A原则上每种物料都要有标签，以做识别用；
B检查物料标识与实物是否对应一致；
C监督仓库每种物料分开放置，禁止物料混放，以免错用。
7.3.2.8督导物料规范搬运.
A检查材料仓搬运物料时是否有抛扔、脚踢、地上拖拉现象；
B检查材料仓发放搬运物料时是否有相应的保护措施如（静电防护），搬运中是否有碰撞现象；
C检查搬运中是否有超高、超重现象。
7.3.2.9督导物料储存
A检查静电敏感元件防护落实情况
B检查材料储存条件（温度、湿度）是否符合规定。
7.3.2.10督导安全防范
a检查安全规定落实。
7.4.各站生产设备、仪器、工装夹具、工具稽核.
7.4仪器设备工装夹具查核
7.4.1对产线装配工具的检查：
（包括电批、风批、）
a、能熟练操作装配工具；
b、对照SOP检查产线工具是否为规定之型号；
c、按SOP，检查产线装配、工具的设置是否正确，如风、电批挡位等。
D、检查是否按SOP要求进行接地；
E、检查所用电源是否按要求进行连接，如电源的档位是否正确；
F、检查静电防护是否按要求执行。
7.4.2对产线加工工具的检查：
（包括烙铁、电风吹、刀片等）
a、按SOP，检查产线设备档位设置是否正确，如电风吹档位；
b、对照SOP检查产线是否按要求使用工具。
c、对照SOP检查所用加工工具规格型号是否正确；
d、检查静电防护是否按要求执行。
7.4.3对产线测试仪器的检查
a、对仪器的规格型号熟悉，能对仪器的每个调节按钮的功能熟悉，能正确操作产线所有使用的的仪器；
b、按SOP，检查产线的仪器档位设置是否正确；
c、按SOP，检查产线仪器配置是否正确；
d、按照仪器设备操作指导书检查产线操作设置是否正确；
e、检查仪器是否有专人设定；
f、检查仪器校准是否有效；
7.4.4对产线工装夹具的检查
a、检查工装夹具状态标识；
b、检查工装夹具是否按要求使用；
c、检查工装夹具是否按要求点检；
7.4.5对设备的检查
ａ、检查设备是否有操作指引；
b、检查设备是否按规定保养、维修；
c、按SOP检查设备设置是否正确；
d、检查设备能否正常工作；
e、按SOP检查是否有违规操作。
7.4.6产线静电防护检测
按防静电要求检查产线静电防护措施。
1、静电环抽检，方法：
1.给静电测试仪装上电池（3V）；2.将静电测试仪的接地线接到产线的静电地线，并检查产线静电环接地情况；3.请被测人员的手按到静电测试仪的按钮上；4.观察静电测试仪的指示灯，如绿色灯亮，则表示正常，反之异常，通知产线更换或维修。
2、对静电地线检查；方法：
按静电地线的走向，观测线路有没有断路等。
3、产线烙铁接地检查
检测方法：
用万用表的最小电阻挡，用一表笔接电源的地线，另一表笔接烙铁的外壳，观察万用表的读数，一般读数小于60欧；反之接地不正常；
7.4.7对产线、FQC要求记录的表格进行查核，是否按时记录；
7.4.8检查结果记录于《IPQC巡回检查记录表》。
8.首件检查
将首件核对相关资料.
8.1IPQC首件作业步骤
作业流程:
责任单位
生产部工程部品管部
NG
制造工程部品管部
OK
生产部
工程部
工程部
NG
OK
品管部
生产部工程部品管部
8.2作业步骤.
8.2.1.首件检验之执行时机如下.
8.2.2每日上班时,生产组长应会同IPQC进行首件检验.
8.2.3试产/首件量产/换线/工程变更时,生产组长应会同制工及IPQC进行首件检验.
8.2.4首件检验作业方法.
8.2.5生产组长依生产流程及项目6.4.1.之首件检验执行时机,依
该制令机最新BOM/相关ECO/SAMPLE/相关检验规范/机构图抽验4~6个单位,执行首件检验.
8.2.5首件检验完毕,正常或异常皆需填写<<首件检查记录表>>,做检验记录时,需由生产组长会同相关人员做检验并记录签名.
8.2.6首件检验合格,则继续生产,不合格则实施矫正措施直到合格.
8.2.7矫正措施.
8.2.7.1.可自行改善者,生产组长需于改善后再实施首件检查.
8.2.7.2.无法自行改善者,则需填写<<异常改善报告>>交品质主管确认后,由相关责任单位负责矫正改善作业,并由IPQC做最后确认,若仍有异常时,需再次进行矫正措施.
8.2.7.3.检验不合格之产品标示,外观不良贴红色箭头标签,电气不良品挂不良卡标识.
9.各工位作业稽核.
9.1IPQC人员须每2小时为一周期对各站别（加工/SMT总检后/插件/波焊/补焊/ICT/初测/组装/终测/包装）做稽核动作;在重要站别（SMT总检后/插件总检后/波焊后/补焊总检后/组装总检后/包装总检后）做稽核动作,每2小时于重要站别后抽验10PCS做检验.如发现不率超出质量目标或出现倾向性不良等质量异常,则必须立即开出异常改善报告/生产质量异常停线通知单，经部门主管批准后发放，请责任单位改善并知会OQC。
9.2各站别稽核之标准依据.
<1>.检验规范.
<2>.控制计划
<3>.质量目标.
<4>.质量异常处理办法.
<5>SOP
9.3作业规范查核
9.3.1督导产线严格按照SOP要求安排工位及规范操作.
a、检查产线作业员是否持证上岗；
b、监督产线是否按SOP流程安排工位；
c、监督产线操作员工是否按SOP步骤操作；
d、在拆包工位，检查开箱时是否有划伤、碰伤物料的现象；
e、加工位，检查产线作业是否按SOP或特殊要求作业；
f、测试位，检查QC是否按SOP要求检测；
g、包装工位，检查产线包装方式是否按IE要求作业，附件是否配套、漏放；
h、检查各QC位是否按时记录不良品;
i、维修位，是否按规范操作、及时记录不良品维修结果。
9.3.2对私自（未经IE同意）调整工位造成损失者,须追查相应责任.
9.3.3员工不按SOP操作,给予警告,拒不改者对当事人及其直接负责人进行扣分处罚.
9.3.4对功能漏测、坏机漏记、错记者给予重罚.
9.3.5产线装配稳定性检查,每条拉每两小时检查3PCS.
9.3.6查核结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上；
3.3.7对FQC作业的查核
a、检查FQC作业与产线作业的差别；
b、检查FQC是否按相应作业指导书作业；
c、检查FQC是否按相关规定进行相关仪器校正；
9.3.8对相关要求自检的仪器（如：
示波器、信号发生器、静电环），检查是否及时检测，并作好记录；
10相关品质状况的记录及查核
10.1依照《IPQC巡回检查记录表》中设置的时间，于时段整点开始的三十分钟内完成巡回检查结果的记录
10.2对异常品质及时联络工程部跟线PE分析原因并采取相应控制措施,必要时发出《异常反馈单》，对象为：
工程、品质、生产、PMC，如有必要可发给供应部门，责成责任部门改善控制。
10.3对特采物料使用状况的记录，要求数据准确，列出不良比例，发给IQC；
10.4对紧急放行物料使用状况的记录；记录于《IPQC巡回检查记录表》内；
10.5产线数据查询，包括：
QC不良记录、维修记录表
产线投入数=在制品+QC不良品数+合格数+产线自检互检的不良品数
原则上，维修报表记录的数量=QC不良品数+产线自检互检的不良品数
11相关文件落实查核
11.1直接作用于生产的指令性或指导性文件督导产线及时落实到位,并跟踪反馈落实效果.
11.2对文件落实不及时之行为予以提报并给予相关责任人以必要的处罚.
11.3已作裁决（QE）的外观问题，监督产线执行.
11.4按相应的版本记录表对每日正常生产机型、新机型试产、转拉进行检查对照，监督产线按文件执行.
11.5督导产线以最新的有效文件指导生产.
12品质专案跟踪
12.1对工程更改、关键材料代换、新机型试产之品质状况进行专案跟踪,并及时总结制程品质状况.
12.2对管理指标日报中的相关控制方法可行性及执行情况跟踪反馈。
a、对工程部直通率控制方法可行性及执行情况跟踪反馈；
b、对品质部上线不良率高材料改善情况跟踪反馈；
c、对生产部的一次合格率、人为返检率控制措施跟踪反馈。
12.3对首件制作进行跟踪并执行开机检验,检验结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上。
12.4对产线返检作业情况跟踪，返检结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上。
12.5相关文件要求IPQC跟踪反馈事宜。
12.6检查车间”5s”执行情况，并报给生产部门。
13、问题反馈流程
发现问题→反馈到相关人员（QE/PE/IE/ME/生产组长）→跟踪改善过程→跟踪改善结果;
13.1首先确认是技术或是标准问题；
13.2技术问题反馈给工程部,于PE分析解决,并反馈给相关部门内人员;
13.3标准问题反馈给QE,于QE判定;
13.4生产问题如作业不良,直接反馈给相关生产组长,于生产组长改善;
13.5如是物料问题,确认厂家,生产日期,批量,并确认IQC样品是否存在同样的问题,反馈给IQC;
13.6文件执行问题先询问相关发文人员.或者直接要求生产线按文件要求生产;
13.7SOP文件反馈IE,如果是与其他问题相冲突,要求IE接文件要求更改,并要求有改善期限;
14.ECO变更IPQC登记发放步骤
14.1作业流程:
14.2作业步骤
1.IPQC接收到ECO时,由技术员对ECO变更内容在履历表上登录.
2由文员贴上传阅条,IPQC人员相互传阅并签名。
3IPQC人员在会签时,应看变更机种,变更原因说明和影响机种,生效方式,具体变更前后之内容,导入日期和BOM表的最新版本。
4当IPQC人员会签后,需确认相关资料是否标准化,BOM表是否变为最新版本,进行核对,如未变更应及时提出。
5IPQC人员传阅完毕后,文员将ECO将按编号大小顺序归档。
15.相关表单
序号
表格
1
制程巡回检验记录表
2
首件检查记录表
3
异常改善报告
4
制程品质日报
5
制程各工程IPQC抽检质量统计
6
每日制程重要事件
7
生产质量异常停线通知单
升级会员 