桩基检测控制要点.docx

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桩基检测控制要点

桩基工程质量控制要点

一、施工测量

（一）桩位放线测量

1、根据甲方书面提供座标控制点，用全站仪测量，将每个桩位布设于实地。

为避免施工现场破坏，在校核控制轴线准确无误后，将控制轴线延伸至建筑物以外的地面上加以固定，以便施工中使用。

2、根据桩位设计图纸与轴线关系，计算出每个桩位的理论坐标（假定坐标系），用全站仪测量放出桩位，桩位用醒目标记标识，以防施工中丢失。

3、桩位整体放出后，根据桩与桩之间的关系，桩与轴线的关系及轴线与轴线的关系，进行整体校核和局部校核，无误后方可进行施工。

4、以上一切平面测量工作，均要求在工程测量规范要求的范围内进行。

（二）水准测量

根据建设单位书面提供的水准点，使用水准仪测量出施工场地桩位的自然标高，通过计算，严格按照图纸的设计标高控制桩顶、桩底标高。

（三）以上测量过程，应在现场监理人员的监督下进行，测量资料经整理汇总后，报送监理单位审批。

（四）技术保证措施

1、测量放线所用仪器经检验合格后方可使用。

2、本工程的测量放线由项目部测量技术人员统一进行布放，并对整个放线质量负主要责任。

3、测量放线前，应会同甲方、监理方、设计方对图纸中各部位尺寸进行汇审和认定。

4、测量放线的精确性必须达到施工设计和测量规范要求。

5、在测放完桩位和钻机就位时，应对桩位进行复核，偏差应满足设计要求。

二、灌注桩施工

采用旋挖钻机钻孔、清孔、成孔的施工工艺，半孔泥浆护壁，水下混凝土灌注成桩工艺，确保清孔后桩底沉渣小于100mm，以保证灌注桩承载力要求和工程质量。

（一）成孔

1、测放桩位：

首先由控制点或控制轴线确定桩位，桩位允许偏差10mm。

放线结束后会同总包单位管理人员及监理共同验线，验证无误并签字认可后方可进入下一步工序施工。

2、钻机就位：

旋挖钻机根据自身的行走系统和调整系统，选择最佳就位位置，调整钻杆垂直度等参数，确保垂直度和桩位偏差符合设计要求。

误差不超过2cm，检查无误后，方可进行施工。

3、旋挖机成孔

旋挖成孔工艺是利用钻杆带动筒状挖斗，在该机钻头压力和扭矩的作用下，旋转钻入地层，所取的钻渣直接装入钻斗内，由钻斗呈泥状或固体状钻渣提离孔底，排到孔外面而使桩孔成形。

旋挖机开钻时，钻斗的中心点一定要定位准确，随后的几个钻次一定要轻压，慢转和限制回次进尺，并从孔口及时补充泥浆，保证泥浆面始终保持在0.3m以内，钻斗下放或提升到护筒底部时，一定要慢提慢放，以防钻斗挂碰护筒。

在钻挖砂层时，一定要注意孔内泥浆的漏失情况，并根据实际情况及时调整泥浆的粘度和比重，使其粘度保持在18～25s以内，比重保持在1.25～1.32g/cm3以内。

在钻进持力层细砂层进，慢慢用捞砂钻头钻进，如遇钻进困难时，用入岩钻头钻进，在接近终孔时，必须再换用捞砂钻斗钻挖，以保证桩孔达到设计深度时孔底没有钻渣存在。

4、泥浆护壁

①本工程的地层主要由粘土层和砂层组成，可利用地层中含有粘性土进行原土选浆，当钻进到砂层等松散层时，如泥浆达不到要求，可适当掺加适量膨润土和处理剂进行人工造浆。

以达到以下指标：

比重：

1.15-1.2g/cm3粘度:

18-25s

含砂率:

≤10%PH值:

7-9

②因泥浆的性能与地层岩性密切直相关，故应充分利用泥浆性能指标之间的相关性，通过控制比重和含砂量两个基本指标来控制泥浆的性能参数。

即严格控制泥浆的比重1.15-1.2，含砂量<10%，合格后<4%。

比重大，泥浆粘稠，孔壁泥皮厚，影响桩周混凝土与孔壁土接合强度，而且容易造成灌注时混凝土夹泥、强度下降等：

比重小，胶体率差，护壁不好，易塌孔和缩径。

③施工中应根据地层岩性合理安排换浆、稀释、清砂的时间。

④施工时泥浆循环系统的布置，要利用场地中央、四周空地和施工后的区域，集中挖设一个较大泥浆沉淀池，泥浆池的容积应为桩孔容积的2-3倍以上，另外尽可能合理地统一安排施工顺序布设循环槽，避免因重复挖设造成场地条件恶化，循环槽应有1/200的坡度，槽面积应保证冲洗液正常的循环而不外溢。

⑤施工中成孔的钻渣，废浆和其中的泥浆复合材料，含水量大，处理难度较大，可在沉淀后挖碴外运。

5、测孔深及终孔检查：

掏渣清孔后用测锤测定孔深，终孔垂直度偏差≤1%，桩径偏差小于±50mm，孔深经监理工程师检查符合要求后，方可进行下一道工序施工。

（二）钢筋笼制作

1、钢筋笼进场验收及取样送检

钢筋进场前，需提供产品质量证书和合格证，进场后保留每捆（盘）上钢筋上的标牌，并按规格分别堆放整齐，妥善保管，雪天覆盖彩条布防止污染和锈蚀，同时通知监理工程师进行见证取样，抽取钢筋原材试件和焊接试件送实验室做检验，合格后方可使用。

2、钢筋制作平台搭设

钢筋加工平台采用Φ32钢管搭设，高度为1m，水平间距2米，并在一面设置斜坡，方便制作完成的钢筋笼滚下，钢筋笼堆放场地应确保场地平整，笼底应设置枕木垫撑加固，钢筋笼堆放高度不得超过3层。

3、钢筋笼的制作方法要求

（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行。

（2）笼子制作严格依设计进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。

（3）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。

钢筋接头应错开间距不小于1m。

（4）钢筋焊接全部采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。

（5）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间间隔点焊。

（6）钢筋笼主筋每隔4米设置3组定位钢筋耳环，耳环高度为55mm，采用Ф8钢筋焊接连接。

（7）钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。

4、安放注浆管阀

钢筋笼制作完成后，可按设计要求在每段钢筋笼上绑固注浆管，桩侧注浆按设计位置绑扎二道，并与注浆管用管箍相连，并绑扎牢固，桩底将端口用塑料管封口，并绑扎牢固。

5、根据《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），钢筋笼制作允许偏差如下：

（1）主筋间距：

±10mm；

（2）螺旋筋螺距：

±20mm；

（3）钢筋笼直径：

±10mm；

（4）钢筋笼长度：

±100mm；

（5）主筋保护层：

±20mm。

由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，将笼子分为4段，下放入孔时在孔口焊接连接。

（三）吊放钢筋笼：

桩孔验收合格后应及时进行钢筋笼安放。

1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。

用吊车将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输途中要防止变形。

2、钢筋笼起吊入孔时应保证平直起吊。

3、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

4、各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。

起吊过程中要注意安全、密切配合。

5、钢筋笼放入孔前焊好钢筋护耳；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

在每一段钢筋笼吊入孔内时，在孔口设置2根Ф32钢筋穿过笼顶的第一道加强筋将钢筋笼卡在孔口，然后吊起上一段钢筋笼吊入孔口，对准已入孔的钢筋笼，在孔口进行焊接，焊接方式为单面搭接焊，焊接施工应符合规范要求，孔口焊接完成后，报请建设单位及监理进行验收，验收合格后方可将上一段钢筋笼下放到孔中，钢筋笼放到设计位置时，应立即用吊筋在孔口进行固定，防止上浮或下沉。

（四）下放导管

用吊车下放导管。

灌注用导管采用Φ270插口丝扣式导管。

采用密封丝扣连接，连接时，要上好密封圈，螺旋丝扣要拧紧，严禁跑气漏水，导管下放时，必须保证其密封性能和同心度及导管内壁光滑。

导管在孔口位置用孔口板固定好，导管下口距孔底距离控制在0.3—0.5m，太低混凝土从导管流出不畅，过高则影响桩端混凝土强度。

（五）混凝土浇筑

1、安放漏斗：

清孔完成后，在导管上口吊放漏斗，保证有足够的初灌量。

2、浇注水下混凝土

（1）本工程采用商品混凝土，按水下混凝土灌注的规范要求，委托监理认可的商混公司负责搅拌运输。

（2）水下混凝土的配合比应符合设计要求，并通过试验确定。

其坍落度为18-22cm；

（3）砼生产厂家所用砂、石、水泥必须符合设计要求和规范规定，并有相应的出厂合格证和复试报告；

（4）导管下放和提升时，不得挂碰钢筋笼。

开始灌注时，导管底部距孔底的距离应保持在300-500mm左右；

（5）混凝土要有一定的初灌量，在灌注过程中导管埋深应掌握在2-6m。

严禁导管拔出混凝土面，应有专人负责测量导管埋深及管内外混凝土面积高差，及时填写水下混凝土浇注记录；

（6）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，一般不得超过2小时，浇注过程应记录备案；

（7）严格控制最后一次灌注量，保证桩顶不得低于设计标高，并有大于0.8m的超灌量。

灌注结束后，及时填写灌注记录表和隐蔽工程验收。

（8）灌注检测桩桩帽处混凝土时，由于桩顶距离地面较浅，可用人工对桩顶浮浆进行清理，确保桩帽内无浮浆残留，全部为合格的混凝土。

待桩帽内混凝土初凝后，可用工具将桩顶混凝土面人工抹平，以利于静载检测，同时做好养护工作。

（9）同一配合比的试块，每根灌注桩1组。

试块在监理的见证下现场制作，进行标准养护，28天后送样检测。

泥浆使用过程中如果发现现场泥浆池过满或沉淀过多、稠度过大，应及时清运出场不准现场随意排放，造成泥浆污染，道路难行。

四、后压浆施工

1、后压浆工序

按设计水灰比搅拌水泥浆→水泥浆经过滤至储浆灌，准备灌浆→将泵浆管活接头与桩身压浆管联接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀压浆，终止标准由压浆量、压力值以及地面是否返浆等情况来综合控制。

终止压浆时关闭止浆阀静置5～10分钟再拆卸管件，压浆管头用堵头再次堵上。

2、压浆管制作安装

注浆导管采用6′国标钢管，每节长度与钢筋笼长度相配合，采用螺纹箍缠生胶带联接。

内导管用铁丝绑缚于钢筋笼上随钢筋笼下入钻孔，砼灌注后桩顶内导管应露出施工作业面不少于30cm，位置应符合设计要求。

由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，一般将笼子分为4节，下放入孔时连接。

因此下段钢筋上压浆管可在下笼前用铁丝预先绑附牢固，其它段上压浆管可较松散固定，在钢筋联接完毕后，将上下段压浆管用丝扣连接，并再次加固。

桩端桩侧压浆阀均在下笼时安装。

3、桩底（侧）后压浆技术参数的确定

（1）所有桩后注浆采用开放式施工工艺。

在桩底沿桩身对称设置二道注浆管及注浆阀，桩侧后注浆管阀在离桩底12m、24m处各设一道。

（2）定水泥浆性能：

采用42.5普通硅酸盐盐水泥，初始压浆时，水泥浆水灰比可适当偏大，压通后一般水灰比稳定为0.6，密度1.49～1.6kg/cm3；初凝时间2h-5h；终凝时间24h-26h，结石率≧85%；结石强度28d﹥8Mpa，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，桩底用量1.2吨，桩侧用量1.2吨。

（3）压浆量：

正常情况下每根桩水泥总用量不少于设计要求。

（4）入口压力：

在不同的压浆阶段，所需的压力也不同。

注浆开始阶段由于要克服很大的初始阻力，所需压力较大，结束阶段由于浆液已经充满地层，此时所需要的压力也较大。

（5）压浆时间：

在基桩灌注砼7天后（或桩身强度达到设计要求的60%以上），即可进行桩侧、桩端压浆，压浆顺序为先桩侧后桩端，桩侧是先上后下，一般桩侧压浆完毕后停置2h后再进行桩端压浆，具体实施时可根据现场成孔灌注情况进行调整。

压浆稳定时间一般为3-5min，最高可延至8min。

（6）终止压浆的条件：

桩端后压浆当达到如下条件之一时，便可终止压浆：

A、压入的水泥量已达到设计要求；

B、桩底注浆压力不超过4MPa，达到压力而注浆量达到设计要求的70%时，稳压静置10min后，采用间断式注浆，仍注不进去时，可以停止注浆。

第二节施工控制要点

一、成孔

1、旋挖成孔

在进入砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂