柳林煤矿洗煤厂双预控机制管理手册Word文件下载.docx
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1.3.1根据安全风险评估结果和安全风险特点，按照安全设施设计要求，采用安全设施和安全措施（即隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等）对安全风险进行有效监控，达到回避、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实到科室、车间、班组和岗位；
1.3.2为厂设置安全风险公告栏、安全风险告知卡提供依据；
1.3.3为厂完善隐患排查治理体系提供支撑。
1.4厂所属各部门职责
1.4.1危险源辨识
①确定作业活动和设备设施清单
②根据作业活动和设备设施清单，逐项开展危险源辨识与风险评估
③根据工艺流程，逐项开展危险源辨识与风险评估
1.4.2隐患排查治理
①厂组织每月对全厂范围内的隐患进行排查、治理
②职能部门组织每周对所辖范围内的隐患进行排查、治理
③各车间组织每周对所辖范围内的隐患进行排查、治理
1.4.3各部门职责清单
序号
工作内容
责任部门/人
备注
1
在厂双重预防机制工作小组领导下，开展双重预防机制的建立与统筹管理
综合办公室
2
成立各车间危险源辨识、风险评价与隐患排查治理工作小组
各车间
3
制定各车间危险源辨识、风险评价工作计划与车间隐患排查制度
4
实施车间危险源辨识、评价与隐患排查治理工作
作业现场工艺布置与设备清单
各车间管理人员负责组织岗位职工全员开展辨识评估，各科室从专业角度进行审核
期间经反复修改论证
5
编制管理手册
6
管理手册的评审、发布
领导组
7
开展双重预防机制培训学习工作
1.5危险源辨识和风险评价
1.5.1目的
规范厂风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。
1.5.2范围
双预控领导组从厂整个生产系统工作过程中进行评价，对所有可能造成危害和影响的活动进行风险辨识，对全部作业过程及所有设备设施存在的风险进行逐一排查、识别。
主要包括以下内容：
（1）企业规划、设计和建设、投产、运行各个阶段；
（2）企业生产有关的常规和非常规活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入现场的人员活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）丢弃、废弃、拆除与处置；
（8）企业周围环境；
（9）气候、地震及其它自然灾害等。
1.5.3依据
（1）《国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
（2）《山西省安全生产委员会办公室关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（晋安办发〔2016〕113号）
（3）《山西省安全生产委员会办公室关于推进安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制构建的通知》（晋安办发〔2017〕42号）
（4）《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安监总局令第16号，2008年2月1日起施行）
（5）《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）
（6）《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》（安监总管三〔2011〕93号）
（7）《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）
（8）山西省人民政府安全生产委员会办公室关于印发《企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南》的通知（晋安办发〔2018〕68号）
（9）柳林煤矿洗煤厂原有各管理、统计手册等基础性文件
1.6双重预防机制建设工作程序
建立健全工作机构
策划和准备
人员培训
资料收集
确定风险点和风险辨识范围
安全风险辨识
与评估
可能性分析
动
安全风险评估
后果严重程度分析
态
评
估
、
确定安全风险等级
持
续
改
绘制安全风险四色图
安全风险分级管控
进
建立安全风险清单
安全风险分级管理
制定安全风险控制方案
安全风险公告警示
制定隐患排查计划
隐患排查治理
实施隐患排查
隐患治理
隐患治理验收
1.7双重预防机制考核标准
安全风险辨识和隐患排查期间，不得对辨识出的安全风险和隐患进行处罚，对于辨识出重大安全风险和重大隐患，能够避免重特大事故的，要对单位和个人进行奖励；
对隐瞒重大安全风险和重大隐患的、未制定、未执行管控措施的、未按期整改的，根据相关制度，对单位负责人进行提醒、警告、追究责任。
厂将各单位、各岗位双重预防工作机制纳入到安全绩效考核中。
2双重预防机制建设人员培训实施方案
根据晋安办发〔2018〕68号《企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南》文件精神，为提高全体干部职工的风险辨识、评估和管控的能力，结合我厂实际，特制定我厂安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设人员培训实施方案。
（一）明确双重预防培训责任体系，细化危险源辨识等基础资料的培训内容。
厂每年由厂长组织各车间分管领导及工程技术人员等开展月度风险辨识会议，会议主要讨论风险辨识的范围及风险评估的取值。
车间由分管领导每周组织班组长、工程技术人员开展车间风险辨识会议，具体讨论本车间范围的安全风险项目及评价。
各车间、各岗位人员是培训的落实主体和执行主体，任何级别都要处理好培训与生产的关系，坚持“安全培训是最大的福利”理念，全面提升安全综合素质。
各车间要坚持“干什么，学什么；
缺什么，补什么；
用什么，求什么”的原则，充分利用黑板报、宣传栏、班前会、安全例会、每日一题、每周一课、每月一考、事故案例警示教育等形式组织职工学习，强化安全技能水平。
同时扎实做好岗前培训、转岗培训，考核不合格严禁上岗作业。
（二）强化对专业技术人员风险管理理论的培训，有利于运用“传、帮、带”开展工作，提升厂内部培训质量。
每年分批次、分层次、分工种有步骤组织专业技术人员和岗位操作工、电钳特种作业人员等半脱产学习风险管理理论和方法，将其与安全风险分级管控和事故隐患排查治理有机结合，把培训工作简单化、实用化，根据安全管控要素、要件、要点，列出目录清单，通过学习培训使员工具备风险辨识、评估和管控的能力，达到培训的针对性、实效性。
（三）创新双重预防机制建设的培训模式，增强广大员工安全事故的排查控制和解决能力。
一方面通过“干部上讲台，培训到现场”的互动平台，进一步提升岗位危险源和隐患辨识技能水平，针对典型事故案例，深刻剖析，挖掘事故根源，举一反三，杜绝类似现象再次发生。
另一方面，以专业知识类别划分，内培与外培相结合，开展定制式、多媒体、菜单式风险管理和技能培训，让每一位职工愿意学、学得会、用得上。
充分掌握风险辨识和隐患排查的方法和技巧，为达到本质安全创造有利条件。
3双重预防机制建设工作方案
3.1排查风险点
3.1.1风险点的识别
由本单位主要负责人组织工程技术人员、安全管理人员等相关人员按照车间、班组、岗位所管辖的区域，以区域内的活动、过程及所包含的设施设备为内容对识别单元进行细分，形成相对独立的“模块”单元。
3.1.2风险点的确定
根据以上系统的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。
3.2辨识危险源
（一）危险源辨识应从周边环境、自然条件、生产系统等方面查找我厂生产经营过程中产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，确定危险有害因素存在的部位、存在方式并予以准确描述。
（二）生产系统的危险源辨识应覆盖厂属区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、作业人员及作业活动，充分考虑“三种状态（常规活动下的正常状态、非常规活动下的异常状态和紧急状态）”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或者故障类型。
（三）安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色代表。
（四）所选用安全风险评估方法的风险等级划分结果应合理对应到重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。
（五）各车间要根据安全风险的特点和评估、分级结论，从组织、制度、技术、应急等方面制定措施，通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体保护、监控措施等办法，对风险源进行有效管控，达到回避、降低和监测风险的目的。
同时对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一明确管控层级，落实具体的责任单位、责任人和具体的管控措施。
作为重大安全风险进行管控的，必须制定重大安全风险管控措施。
3.3保障措施
（一）按照“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”的要求和“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”、“谁主管、谁负责”的原则，健全完善厂所有层级、各岗位的安全风险分级管控与双重预防机制责任体系。
健全完善厂长、分管负责人安全风险定期检查分析工作机制，严格执行安全风险辨识“1+2工作模式”：
每年由厂长组织、全员参与开展年度的安全风险辨识；
凡生产系统、生产工艺、主要设施设备、重大灾害因素等发生变化，新技术、新材料试验或推广使用前，凡本单位发生重大事故或涉险事故、出现重大事故隐患的，必须进行专项安全风险辨识评估，并及时公告警示。
重大安全风险必须有专门的管控方案，管控责任明确，人员资金有保障。
（二）各级领导干部要以上率下、坚持问题导向，发现隐患，亲自检点，亲自过问，直至整改完成。
结合安全管控要素、要件、要点，列出目录清单，通过制定针对性的防范措施，明确安全责任，提高风险隐患安全管理的针对性、目的性、实效性。
（三）在全厂范围各级安全生产责任人中开展“风险、隐患自述”扎实做好安全风险和事故隐患的辨识排查工作，积极推动隐患整改。
3.4危险源辨识和风险评价的目的、范围、依据
3.4.1目的
规范全厂风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。
3.4.2范围
评价小组从全厂生产工作的全过程，对所有可能造成危害和影响的活动进行了风险辨识，对全部作业过程及所有设备设施存在的风险进行逐一排查、识别。
①企业规划、设计和建设、投产、运行各个阶段；
②企业生产有关的常规和非常规作业活动；
③事故及潜在的紧急情况；
④所有进入现场的人员活动（含外委施工人员）；
⑤工艺流程、管理存在安全漏洞的情况；
⑥作业场所的设施、设备、仪器仪表、车辆、安全防护用品；
⑦丢弃、废弃、拆除与处置；
⑧企业生产现场（照明、消防通道等）环境；
⑨气候、地震及其它自然灾害等。
3.4.3依据
①《国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
②《山西省安全生产委员会办公室关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（晋安办发〔2016〕113号）
③《山西省安全生产委员会办公室关于推进安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制构建的通知》（晋安办发〔2017〕42号）
④《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安监总局令第16号，2008年2月1日起施行）
⑤《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）
⑥《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）
⑦山西省人民政府安全生产委员会办公室关于印发《企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南》的通知（晋安办发【2018】68号）
⑧柳林煤矿洗煤厂原有各管理、统计手册等基础性文件
3.5评估方法
厂发动管理人员、广大职工参与风险评价，专业技术人员、管理人员与职工一起参与风险评估过程，评估以作业条件危险性分析法（LEC）为主，进行风险评价程序如下：
作业条件危险性分析法（LEC）
主要采用作业条件危险性分析法（LEC），由各单位的评价小组中岗位操作人员、班长、队长对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行作业条件危险性分析（LEC），做完成后先经车间负责人审查修改，修改完成后，上报厂安监站进行会审，对不合格者提出修改意见返回车间单位再进行修改，安监站通过后上报厂风险评价组进行会审和确定。
3.6评价等级准则
3.6.1使用LEC法，按照以下方法进行风险等级划分：
作业条件危险评价是评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度。
根据危险性程度的大小，确定是否需对作业的环境进行整改，简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。
计算公式如下：
D=L·
E·
C
式中：
D—作业条件危险性的大小。
L—事故发生的可能性。
E—人员暴露于危险环境中的频繁程度。
C—一旦发生事故可能造成的后果。
事故发生的可能性（L-1）
分数值
事故、事件发生的可能性
10
完全可以预料。
相当可能；
或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；
或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；
或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
可能，但不经常；
或危害的发生不容易被发现；
现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；
或未严格按操作规程执行；
或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；
或危害在预期情况下发生
可能性小，完全意外；
或危害的发生容易被发现；
现场有监测系统或曾经作过监测；
或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；
或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不可能，可以设想；
危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不可能；
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；
或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1
实际不可能
事故发生可能性的具体标准（L-2）
发生事故的可能性
判定标准
完全可能预料
1.已经发生过类似事故或事件，且没有采取防护措施或采取防护措施后依然发生类似事故或事件；
2.其他企业多次发生过类似事故或事件；
3.明显违反国家有关安全操作、设备设施安全性能要求等强制性标准；
4.设备设施未按国家规定定期检验校准，存在明显隐患，且未得到整改。
5.人员在有害物质浓度超过国家标准3倍以上的环境中作业，且未采取个人防护措施；
或者已经发生过职业危害，但作业条件仍无改善；
6.依靠人员的常识可以预见到的，例如噪声危害、粉尘危害、烫伤等；
7.没有相应能力的人员去操作有危险性的设备；
8.设备设施或人员严重超负荷工作；
9.对明显的安全隐患没有采取控制措施如没有防护罩、没有个人防护用品等；
相当可能
1.已经发生过类似事故或事件。
虽采取防护措施，但仍有隐患；
2.没有安全操作规程控制的危险设备设施操作；
3.多次出现严重违反安全操作规程的行为，但没有发生事故；
4.人员在有害物质浓度超过国家标准1-3倍的环境中作业，且未采取个人防护措施，但此前未发生职业危害；
5.设备设施或人员超负荷工作；
6.设备设施的定期监测结果不符合国家的安全要求，且在规定的时间内没有进行整改；
7.设备设施没有经过专业检查；
8.使用长期没有经过检查的设备；
9.凭人员的经验认为该事件发生的可能性较大，但目前没有发生；
可能、但不经常
1.其它企业发生过类似事件，本企业也存在导致类似事故发生的条件；
2.人员在有害物质浓度超过国家标准的环境中作业，且未采取个人防护措施，但此前未发生职业危害；
3.凭个人常识，认为该事件可能会发生；
4.未严格按操作程序执行；
5.危险的发生容易被发现；
6.过去曾经发生类似事故或事件，但没有人身伤害或财产损失；
7.人为操作因素明显
可能性小、可以设想
1.有预警系统，危险一旦发生能及时发现，并备有应急措施；
2.已有严格控制措施，并能有效执行；
3.人员在有害物质浓度未超过国家标准的环境中作业，且采取了个人防护措施；
4.过去偶尔发生过此类事故或事件；
5.凭人员的经验，认为该事件可能发生，但可能性小
很不可能、可以设想
1.有充分、有效的控制措施；
2.员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程；
3.操作自动化程度高；
4.可以想象到（如人在路上被坠物砸中）
极不可能
人员暴露于危险环境的频繁程度（E）
暴露于危险环境的频繁程度
判断标准
连续暴露
每项连续作业或每日连续作业超过5小时
每日工作时间连续暴露
每日连续作业时间大于3小时少于5小时或每日间断作业次数在5次以上
每日短时暴露
每日连续作业时间小于3小时或每日间断作业5次或更少
每周短时暴露
每周10次以内间断工作或每半月10次以上连续3小时以内作业
每月间断作业暴露
每月间断作业25次，或每季25次以上连续3小时以内作业
每年短时暴露
每年几次或更少作业
发生事故可能造成的后果（C）
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
厂停产
重大国际、国内影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
设备停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分设备停工
地区影响
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
公司及周边范围
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
形象没有受损
危险性等级划分标准（D）
风险值
风险度
风险等级
颜色
管理层级
>
320
极其危险
重大风险
红
厂级
160～320
高度危险
较大风险
橙
70～160
显著危险
一般风险
黄
班组级
0～70
轻度危险
低风险
蓝
员工级
3.6.2常见的能量源、能量载体及事故类型
事故类型
升级会员 