家具质量标准.doc

家具质量标准.doc

《家具质量标准.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《家具质量标准.doc（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

江苏炜赋集团公司富豪家具分公司

产

品

加

工

要

求

及

品

质

标

准

文件编号：

FH-W01

二OO二年九月

目录

第一章产品加工要求（除涂装）………………………

第二章涂装加工要求……………………………………

第三章产品结构标准……………………………………

第四章产品品质及检验标准……………………………

制订、变更及执行程序

一、目的：

针对本公司及外协产品制订本加工要求及品质标准，指导生产和测量、检查、监控。

二、执行范围：

本公司及外协所有的产品加工。

包含所有产品的产品设计、生产制造以及品质检验的全过程。

外协加工单位（组织）的生产制造、品质检验也按此标准执行。

三、制订、变更程序

1、本《产品加工要求及品质标准》由生产技术部、品

质管理部联合制订。

2、涉及到运作过程中的变更、修改和充实，必须由班

组逐级上报经审核后阶段性修改变更和充实，审核者为生产技术部和品质管理部。

3、变更后的标准应有变更记录，并送达各有关部门。

四、执行程序

本《产品加工要求及品质标准》由生技部、品管部共同制订后报总经理室审批执行。

第一章产品加工要求

一、原木加工及干燥要求

1、原木应小头进锯，锯解板材厚度公差为+1MM~-0.5MM；

2、排板隔条厚度要求均匀，容许厚度误差为1MM；两端隔条距板端100MM；

3、隔条在材堆中放置间隔合理，上下保持垂直，垂直度公差5MM；

4、木材干燥应无内裂，无明显端裂、无过度弯曲、翘曲，含水率均匀；

5、木材出窑含水率为6-8%。

二、配料加工要求

1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；

2、拼板应无明显色差，无明显胶线；

3、刨光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；

4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身；

5、有虫孔的木料不可使用；

6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM；

7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM；

8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；

9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；

10、零件必须方、正、平、直；

11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称；

12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；

13、不显木纹油漆产品用材要求；

（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;

（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷；

14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。

三、薄片拼接及胶贴加工要求

1、薄片含水率控制在8-10%；

2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；

3、拼花、拼缝不大于0.2MM；

4、面板薄片材质要求：

（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷；

（2）无横向连贯木纹、节子；

（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；

（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上；

（5）INLAY拼接时斜拼，同一面板INLAY尺寸、颜色需一致；

5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。

芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象；

6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝；

7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接；

8、表面平整、光滑，无透光现象；

9、不允许叠芯；

10、45度拼角偏离不大于1MM；

11、胶贴薄片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象；

12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；

13、需胶贴部件厚度公差≤0.3MM；

14、遵循对称平衡原则；

15、涂胶量、温度、压力、时间符合工艺要求；

16、按图加工，不许贴偏，拼花类加工件胶压贴偏≤3MM；

17、切片余量长、宽各≤20MM；

18、有对称拼花和薄片木纹要求的部件要作记号、保证装配一致性；

19、客户对薄片有特殊要求的按特殊要求处理。

四、机加工要求

1、严格制作模板。

用模板加工的零件必须符合图纸形状、角度、尺寸；

2、加工不许出现崩茬、纤维撕裂、跳刀痕、加工面发黑、毛边、划伤等缺陷；

3、实配公、母刀铣型零部件，确保装配严密；

4、正确选用基准面，加工中严格区分正反面，确保外表零件无明显材质缺陷；

5、门、侧板等木纹应山形纹向上，树瘤切片要求对称的部件（如抽屉等）要保持加工后一致并标记后发往后道；

6、玻璃和大理石开口尺寸公差+0.5~0MM；

7、采用45度角接合部件的锯角必须确保组框后不出现外开口，内开口不大于0.5MM；

8、圆榫孔深度尺寸不许出现负偏差；

9、嵌入式抽屉的抽头要留有砂光余量，确保砂光后装配件符合工艺要求；

10、需实木封边的人造板开企口槽要与实木封边料实配，不得过松或过紧；

11、箱榫结合要严密方正，不得过松或过紧；

12、抽底板槽要松紧适宜，公、母抽滑要松紧适宜；

13、严格控制含水率不超过10%。

五、车木砂脚加工要求

1、车制零件的形状、尺寸必须符合图纸要求；

2、车制零件的线条要清晰、对称、圆弧过渡要圆滑自然；

3、加工表面不得有崩茬、刀痕、纤维撕裂或砂痕；

4、预埋螺母及脚孔直径，深度等尺寸必须符合图纸要求，钻孔不得歪斜，保证与基准面垂直；

5、预埋螺母不得突出装配表面，不得破坏表面材料；

6、砂光表面必须光滑、无毛刺、无木毛，必须确保零件形状、尺寸，有配合尺寸的脚等部件要严格控制配合面尺寸；

7、零件的倒楞、圆角、圆线必须均匀一致；

8、划线、锯脚必须正确选用基准面、合理将材质缺陷去除；

9、打刷后无绒毛，不得将封闭打穿；

10、雕刻件砂光要表面光滑，不留刀痕、死角；

11、严格控制含水率不超过10%；

12、修补后的部件无明显缝隙、胶线、色差等缺陷。

六、雕刻加工要求

1、雕刻的图案符合图纸和实样样品要求、图案清晰、层次分明；

2、雕刻图案的对称部位必须对称；

3、雕刻部位应光滑、铲底平整、无毛刺、无缺角；

4、雕刻深度符合图纸要求需放0.5MM砂光余量；

5、雕刻刀路流畅自然，不允许存在雕刻痕迹；

6、确保有装配关系的面、线尺寸符合图纸和工艺要求；

7、有装配关系、有零件配合关系的零件雕刻必须确保过渡自然；

8、加工好的零件必须无任何碰伤及划伤、零件需洁净；

9、产品轻拿轻放，不得损伤花型；

10、经常对照图纸和实样样品，确保每批产品的花型忠实于

原样；

11、控制零部件含水率不超过10%。

七、砂光加工要求

1、正确使用砂纸、砂带，前后道砂光工艺使用砂纸粒度不超过60目；

2、砂光表面必须平整、光滑、无毛刺、无木毛、无砂痕、无波浪状；

3、所有零件不许有胶带纸和胶水痕；

4、不许有砂穿缺陷，不许有横向砂痕、鸡脚印；

5、零件的圆角、倒棱、圆线必须均匀一致；

6、砂光必须确保零件形状、尺寸；

7、有装配关系、配合关系的零部件砂光后要确保尺寸；

8、零部件补灰颜色应与产品油漆颜色统一，补灰前需将灰尘吹净，补灰面尽可能小，补灰干燥后方可砂光，必须将多余补灰砂净；

9、零件正反面均要干净、无污垢、无任何碰伤划伤等缺陷；

10、不得砂伤砂塌型边，型边砂光不得有微观波浪痕；

11、涂刷FILLER部件需待涂层干燥后方可砂光，砂磨时不得将涂层砂净；

12、雕刻件砂光要砂净刀痕、砂平刀路、圆弧面砂光后不得有明显凹凸感，雕刻细密处要砂净砂滑；

13、树脂类部件粘贴面要砂平整，不得砂塌边缘处，保证装配无缝隙；

14、严格控制木材含水率不超过10%；

15、保持砂光部件方正，确保不砂伤圆弧面线型；

16、部件内表手感光滑；

17、送油漆零部件保持洁净、无灰尘。

八、装配加工要求

1、钉拧各种固定零件必须牢固无松动，必须涂胶；

2、榫结合处应严密、牢固无松动、无断榫，结合处涂胶胶水应涂在榫孔壁上且涂布均匀；

3、所有涂胶处不许污染涂布面，多余胶水需擦净；

4、装配好的零件不得弄脏，不允许存在任何碰伤、划伤、敲印等缺陷；

5、活动部件的装配必须灵活；

6、木螺钉结合应确保强度，螺钉不得将板面顶凸出来；

7、抽屉、门、侧板的装配应遵循对称原则，木纹山形纹方向朝上，树瘤切片应配套对称；

8、45度角无外开口，内开口不大于0.5MM；

9、组框后高低不平不大于0.3MM；

10、嵌装式抽屉要求缝隙不大于1.5MM（实木抽面除外）；盖装式抽屉背面与框架平面的间隙不大于1.5MM；

11、抽屉的下垂度不大于20MM，摆动度不大于1.5MM；

12、PB面板连接应使用双螺距木螺钉、保证装配强度；

13、面板框架邻边垂直度对角线长度小于1M偏差不大于2MM；对角线长度大于1M偏差不大于3MM；

14、门与门、门与框架相邻表面间的距离偏差不大于2MM，抽屉与门相邻表面间的距离偏差不大于1MM；

15、装配严密，零件表面结合处缝隙小于0.2MM；

16、特殊配件的安装按客户要求加工；

17、拆装式脚与茶几、桌面的配合应符合图纸及工艺要求，应使用模板控制装配关系；

18、一般情况下，必须采用模板控制装配尺寸和装配关系；

19、装配木螺钉不得将部件螺裂，无头钉不得斜露出部件；

20、装配铰链之木螺钉不得歪斜，不得突在铰链面外；

21、抽屉滑轨应进出自如、松紧适宜，抽屉拉出应居正中不偏斜；

22、抽屉箱榫装配要密实，内侧无缝隙，抽底板牢固不窜动；抽侧与底板结合无松动且垂直；

23、门芯板或床芯板等入槽部件装配前需预着色，以防止露白；

24、粘贴树脂件要贴平且粘着力强；

25、组装藤片时要待藤片拉直藤芯装牢，藤芯斜接时要装齐平且不能弯曲或破裂，而且藤芯必须装紧。

注意藤芯间色差的控制，保证藤面颜色一致。

九、抛光、包装加工要求

1、抛光亮度达到客户指定要求。

必须按照确定的包装方法、装箱单等工艺文件要求进行包装；

2、抛光表面不得有加工痕迹、细条纹、雾光、白楞、白点、鼓泡等缺陷；

3、包装过程中不许遗漏任何零件、配件、安装图、挂牌等；

4、装箱前产品外表面、内表面灰尘需擦净；

5、泡沫板、泡沫纸需切割整齐、整洁、不得有黄褐斑、水渍、不得使用被污染包装材料；

6、纸箱保持整洁不可有灰尘及脚印；

7、包装应捆扎牢固，不得松动；

8、包装过程中不得有任何破坏产品外表的工序；

9、包装所有部件不得有任何污垢，无五金锈斑；

10、按指定的方法进行包装，纸箱封箱牢固，不得脱开；

11、粘贴合格证、客户指定粘贴件必须平整牢固不脱落；

12、玻璃打包要密实无松动，确保玻璃内箱在纸箱内牢固安全固定；

13、螺杆装配不歪斜、不松动；

14、包装好后必须加盖包装日期章；

15、严禁胶粘纸直接与产品表面接触，产品装箱后不得有松动；

16、产品包装后要轻拿轻放，不得碰伤、划伤纸箱表面。

第二章涂装加工要求

1、白坯隐蔽性及不可预见缺陷在擦色或封闭后显露出来后不得继续加工应及时拿下整理；

2、白坯上线前含水率应