简支梁桥施工方案doc新doc1Word格式.docx

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大宗材料必须有生产许可证、出厂合格证、质保单和国家规定的技术指标，各种材料在进场前和进场后，按规范、规程进行检测，合格后方可进场使用。

三、钻孔、浇注水下混凝土施工

钻孔灌注桩施工流程框图：

（一）、钻孔灌注桩

本桥梁基础采用钻孔灌注桩，其中墩桩8根，台桩16根，总计24根桩，桩径1.2m。

A、场地准备

场地整平压实、修横向便道、筑岛、挖排水沟、打井、通电。

B、护筒

护筒的作用：

有固定桩位，引导钻头（锥）方向、隔离地面水免其流入井孔，保持孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。

孔口护筒采用5毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.2米，护筒的埋置深度可根据地质情况决定。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不小于1.0-1.5米，埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。

护筒接头处内部无突出物，能耐拉、压、不漏水。

（二）、护壁泥浆

1、钻孔泥浆由水、粘土组成，其主要性能有相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度。

甲一路跨太平沟桥上部为第四季粘性土，所以不需要专门制备泥浆。

（三）、钻机就位

1、钻机就位前对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地的布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位，水电供应的接通。

2、将钻头中心线对准桩孔中心，顶面中心偏位控制在5厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

（四）、钻孔

1、钻孔作业时要分班连续进行，钻孔时必须及时填写钻孔记录，交接班时要交待钻进情况及下一班的注意事项。

经常对钻孔泥浆进行试验，不保要求时，随时改正；

经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录中，以便和地质勘测资料核对。

2、钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。

如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。

钻进过程中，必须保证钻孔垂直。

3、在钻孔排渣、提锥除土或因故停机时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

（五）、第一次清孔

清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度防止桩底存留沉渣土过厚而降低桩的承载力。

还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利，确保砼质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。

清孔应符合下列规定：

孔底500毫米以内的泥浆相对密度1.02-1.06，含砂率≤4%，粘度＜16-20s，灌注砼前，孔底沉碴厚度应不大于100毫米。

清孔时应注意以下事项：

1、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；

2、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

（六）、吊装钢筋笼

钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体钻孔，在骨架外侧设置吊环，为了防止骨架起吊变形，采用临时HRB400直径为10的钢筋在加强筋内测点焊支撑，入孔时拆除。

钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；

孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。

为保证骨架外砼的保护层厚度，应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。

（七）、导管安装

导管内径采用30cm的刚性导管，导管在使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉试验，在符合要求后对导管编号，连接，用吊车分节放入孔内，导管下端距孔底要求有25-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水。

（八）、灌注砼

浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑应在漏斗中储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开漏斗阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。

导管第一次埋深应大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。

随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。

在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以2.0m-6.0m为宜,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。

在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；

同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；

混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管的下口有一定的埋深。

（九）、护筒的拨出和提升应注意下列事项：

处于地面及桩顶以下的井口整体刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拨出。

（十）、灌注中途发生下列故障时，应及时进行处理，但须注意以下事项：

1、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；

2、在混凝土面处于井孔水面以下不深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；

3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；

4、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时将导管拨出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；

5、按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同上级主管部门研究补救措施。

（十一）、施工中的故障处理及预防

1、掉钻：

对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。

因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。

2、缩径：

对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

3、斜孔、螺栓孔：

斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。

预防此事故的措施是：

检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。

4、断桩：

这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。

归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土卡管、导管拔不出、（埋管）导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。

灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，质量要求很高。

施工中必须严格按操作规程进行，否则将难以保证质量。

另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。

因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。

四、桥台施工

1、模板施工

墩柱混凝土强度达到要求后拆除圆柱模。

台桩直接接盖梁，用砂浆抹平至盖梁底面，作为盖梁底模，用全站仪测定盖梁的中心位置，然后进行制作，安装，支立模板。

2、钢筋施工

盖梁钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场在已铺好的底模上绑扎的方式进行施工。

3、砼施工

侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑砼。

砼罐车运至现场，泵车浇筑，采用插入式振捣器振捣，砼浇筑顺序由中间向两侧进行，砼浇筑后应及时养生覆盖草袋或塑料布，以利于保持温度和湿度。

4、技术质量保证措施

（1）钢筋及底模安装前，测量人员对每个墩台的纵横轴线精确测量、放样，并在充分考虑底模的沉降及枕木的压缩量前提下，确定底模高程，侧模板在安装完毕后浇筑砼前，充分校核模板的准确性，以保证浇筑盖梁的准确，并随时观测。

（2）砼在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响砼的外观质量，砼浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。

五、梁板预制

1）、梁板预制施工方案

（1）、预制场地

A、预制场地填筑70厘米厚塘渣层，压路机碾压平整、坚实，并保持清洁文明，在场地周围开挖临时排水沟。

梁板底模采用C30混凝土底模。

具体做法是：

浇筑12cm厚的砼底板，板梁砼底板两端1.5米范围内加厚到30厘米，并加设双层钢筋网。

在砼底板内每隔75厘米予埋一根PVC管，立模板时穿对拉螺杆，用山型卡加固。

B、在预制场地内，根据板梁的底模尺寸浇筑混凝土底模，底模布置原则为：

相临底模的横向距离为1米，纵向距离为3米。

C、预制场地应平整、坚实，并保持清洁，底模表面应平整、光洁（表面应涂上优质的隔离剂），不得产生影响板梁质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓等现象。

（2）、模板制作安装

A、为保证模板有必须的强度，刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部状尺寸的准确，侧模采用定制的定型钢模，空心板梁芯模采用橡胶气囊芯模。

侧模和底模采用4mm的钢板，并用角钢做成水平肋与竖向肋加固侧模。

B、模板的安装要求：

制作底模时应考虑跨中应留有预拱度，模板安装时，应考虑浇筑砼的工作特点，底模与侧模的接触缝处，加垫海绵，并用胶带封住，以防漏浆。

模板安装时，应注意梁的安装方向和交角。

模板安装完毕，对其平面尺寸、几何形状、节点联系及纵横向的稳定性进行检查，会签后，方能浇筑混凝土。

C、模板的拆除：

非承重侧模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除（空心板梁的芯模抽拨时间试验确定，以混凝土强度达到构件不变形为宜）。

D、模板还要符合以下要求：

具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载。

保证空心板梁几何形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。

构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤。

模板接缝务必严实、紧密，以确保新浇混凝土在强烈振动下不致漏浆。

（3）、钢筋施工

A、钢筋在使用前必须进行冷拉、冷弯等力学试验，合格后方可使用。

B、钢筋经整直，除去污垢后，即可按图纸要求进行划线下料工作。

C、钢筋接头尽量采用电焊。

D、钢筋的接头按规范要求错开布置。

E、为保证砼保护层，在钢筋与模板之间设置砂浆垫块，并在平面上呈梅花型布置。

F、在板两端50厘米处各预埋2个吊钩，便于以后起吊。

J、要注意要求埋入板梁的各连接件的埋设位置准确。

H、钢筋安装完毕后进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。

（4）、混凝土浇筑

A、浇筑前先检查模板是否牢固、是否有杂物、隔离剂是否已涤刷、钢筋位置是否准确等。

B、砼的浇筑要求：

6米板梁一次性浇筑完，13米空心板梁分两次浇筑，先浇底板，再浇侧面与顶板。

各层砼的浇筑工作不应间断，由前层砼浇筑后到浇次层的时间应尽量缩短。

梁板构件浇筑完毕后，应标明型号，制作日期和上下方向。

C、振捣要求：

使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5倍，与侧模保持一定的距离，插入下层砼5~10cm。

使用时做到快插慢拨，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平整泛浆。

D、板梁预制时应采取措施固定芯模，防止芯模上浮，且保证空心板尺寸符号设计要求。

E、板梁顶面必须拉毛，采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5—1cm，横贯板面，每延米板长不少于10-15道。

F、浇筑梁板砼时，现场制作两组试块，随梁养护。

一组试块控制吊装时间，一组作为梁板28天强度记录。

J、空心板梁封端

内模脱模后即可进行板梁封端施工，施工前应先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼，并养生。

（5）、梁板砼的养生：

梁板砼浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖麻袋和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼的表面。

砼洒水养护7天。

砼强度达到2.5Mpa前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。

要特别注意板梁的养生，混凝土强度达85%以后才能起吊，运输、堆放时应在板端部用二点支撑，不得使上下面倒置，预制板梁的存放期不得超过60天。

2）、支座安装及梁板运输和吊装

（1）、支座施工

本工程支座为圆板式橡胶支座，力学性能和橡胶性能均应满足相关质量标准。

橡胶支座安装时按图纸计算的支承中心正确就位。

墩台顶面、梁底面、支座应保持清洁无油污。

就位时支座上下表面可涂以薄层水泥。

安装时注意气候的温度，温度的变化可使支座产生预变位（其值根据计算确定）。

梁底支座处预埋钢板，支座组合钢板及钢挡块与其焊接，需与支座位置对准施工。

（2）、板梁运输、吊装

A、板梁出坑

拟采用吊机起吊直接出坑。

B、板梁运输

板梁使用平板拖车运输，车长必须能满足支承点，间距要求。

构件装车时须平稳放正，使车辆受重对称均匀。

构件支点下及相邻两构件间，须垫上床袋或草帘，防止构件相互碰撞，以免损坏车辆和构件。

为了保证梁板运输安全，施工便道必须平整、密实，无坑洞、弹簧现象。

C、板梁吊装

梁板吊装，施工安全尤为重要。

为此将调派我公司专业架梁队伍负责本工程板梁的安装。

吊装机械选择

选择吊装机械的考虑因素：

①以安全可靠和经济简单为原则

②吊装地点的地势条件

③工程规模条件

④工期条件

⑤架设安装机械设备条件

⑥安装对象重量、长度

根据计算，本工程13m空心板13.7吨，采用35T汽车吊一次性起吊并安装。

其他梁板也采用汽车吊一次性吊装。

D、注意事项

驾驶员必须熟悉起重机的技术性能。

启动发动机前必须按规定执行各项检查和保养。

发动机启动后，应检查各仪表指示值和听视发动机工作情况，确认正常后再操纵起重机进行试运转，以检查各机构工作是否正常，特别是制动器是否可靠。

起重机作业范围内不得有影响作业的障碍物。

作业时起重臂下方不得有人停留或通过，严禁用起重机载运人员。

起重机必须置于坚实的水平地面上。

起吊时，先将板梁吊起20-30厘米，检查并确认起重机的稳定性、制动器的可靠性和绑扎的牢固性后，才能继续起吊。

起吊时动作要平稳，并禁止同时进行两种动作。

起重机的变幅指示器、力矩限制器和行程开关等安全保护装置，不得随意调整和拆除。

E、板梁安装质量要求：

（1）吊装前首先进行测量放样，定出板式橡胶支座位置之后，清理干净并安放，四角高差不得超过2MM。

（2）板梁安装采用吊环或钢丝绳兜底捆绑吊装的办法，但不得利用锚栓捆绑吊装。

（3）支承梁的墩台混凝土必须达到设计强度的80%，方可进行上部结构吊装，安装前，墩、台支座垫板必须稳固。

（4）梁板安放时，必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴。

就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动板梁。

（5）相邻板之间的缝隙必须按设计要求嵌填密实。

（6）吊装全部完成后，及时用防腐木丝板封缝，以保证在施工过程中施工杂物不进入缝隙内，影响梁体自由伸缩。

F、梁板吊装安全措施

（1）协调好地方交警等有关方面，积极配合交警做好吊装作业期间的交通疏通工作。

（2）为保证各起重设备的安全行驶和工具的使用，使用前应做好全套检查。

所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。

（3）吊装由专人指挥，统一信号。

遇六级大风、大雨及大雾天，能见度不够，不得进行吊装工作。

（4）梁板架设时，要做到分工明确，责任到人。

（5）架设过程中，设专人协调指挥，保证施工安全，并成立临时安全抢险小组，对突发故障进行抢险。

（6）在架梁前对职工进行施工技术安全教育，作好安全交底工作。

专职操作人员须持证上岗，吊装人员必须熟练本工种操作规范。

安全防护设施配备齐全，在施工现场服从负责安全的领导指挥和管理。

（7）架梁作业区作好安全保卫工作，为防止干扰架梁和意外人身安全，架梁作业区内闲杂人员不得进入。

（8）施工操作的工人佩带必要的安全带、安全帽等防护用品。

七、桥面铺装施工

1、施工准备

桥面铺装层施工前，先对桥面进行清理,清除粘在表面的松散混凝土，凿除超高的部分混凝土,使表面的横坡和纵坡均满足设计要求，并用水冲洗干净,然后对桥面标高进行复测.

在清理和复测工作结束以后，进行桥面两侧防撞墙基座边线的放样.

2、钢筋网制作

桥面铺装层中的钢筋网,可根据设计要求先期绑扎,在铺设层混凝土施工时,再予以整理，下部要垫好保护层垫块.

3、混凝土工程

桥面铺装根据设计要求整体浇筑，施工时，设等厚槽钢，作为标高控制条，浇筑完成后，拆除槽钢，对接缝进行振实抹平处理。

混凝土浇筑前，先撒水充分湿润，混凝土采用商品混凝土，人工用铁铲将其摊开粗平，用平板振捣器先拖振一遍，然后用振动梁振平，二侧行走轮在槽钢标高控制带上行走。

振动梁边震动边行走，基本形成设计要求的桥面纵坡和横坡，振动梁振过以后，暴露出来的小的凹坑，采用人工找补的方法予以整平，表面拍实，然后采用钢管制成的压辊来回碾压,直至表面均匀泛浆,再上混凝土抹面机予以收浆抹光。

八、桥梁伸缩缝施工

1、材料及加工要求

（1）橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求

（2）砼：

伸缩缝的浇注均采用C50水泥砼。

控制其坍落度满足混凝土罐车运输的最小要求，并应适当掺入外加剂，减小水灰比，减少混凝土收缩。

2、施工要求

2.1基本要求

（1）伸缩缝安装采用开槽法。

即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。

（2）伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。

当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。

（3）安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。

（4）严禁将伸缩缝边梁直接与砼中预埋钢筋施焊连接。

（5）安装前必须对伸缩缝妥善存放，不得有变形和污染。

（6）施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。

（7）安装结束后，必须保证伸缩缝周围沥青砼清洁、无污染、无损坏。

（8）安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。

设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。

2.2、施工工艺和方法

（1）安装前现场准备工作

A熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。

B机械设备、小型机具配备齐全。

尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。

C配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。

D配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。

（2）开槽

A桥面沥青砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青砼路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。

锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。

B用风镐开槽。

开槽深度不得小于12cm，应将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。

开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。

C梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。

如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。

D理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。

E开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

（3）缝体安装

A伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为±

2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。

B安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。

C伸缩缝的标高控制与固定

伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩缝翘曲。

绑轧钢筋用钢筋头垫好。

D伸缩缝的焊接

固定后应对伸缩缝的标高应再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。

如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。

注意焊点与型钢距离不小于5cm，以免型钢变形。

在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0—2mm范围，否则很容易出现跳车现象。

在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用Z型钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接。

连接处焊缝长度应不小于10cm，应按照规范要求，采用浅接触，保证焊接长度。

严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。

伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护现场，防止车辆误压。

E模板安装。

模板多采用泡沫板、纤维板、薄铁皮等，模板应做的牢固、严密,能在砼振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。

为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。

（4）砼浇注

A浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染路面。

B砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。

C砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。

这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

（5）养生

A水泥砼浇筑完成后，然后覆盖麻袋或草苫子，严格洒水养生，养生期不少于7天。

养生期间严禁车辆通行。

B经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。

九、护栏施工

1护栏施工

桥面现浇砼施工完毕达到一定强度后，进行防撞栏施工。

1.1测量放样

以桥面中线为基准向两边放出防撞墙边线，用墨