路面结构层技术交底Word文档下载推荐.docx

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⑵填隙碎石作底基层时，碎石的最大粒径不应超过80mm。

⑶粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制。

材料中的扁平、长条和软弱颗粒不应超过15%。

同时，要求粗碎石的集料压碎值不大于26%-30%。

㈡施工准备工作

⑴准备下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

⑵下承层的平整度和压实度应符合规范要求。

⑶土基不论路堤或路堑，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压3-4遍。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；

如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

㈢测量

⑴在下承层上恢复中线。

直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

⑵进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆画出边缘的设计高。

交底人：

复核人：

接收人：

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㈣材料用量

⑴碎石料：

根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20-1.30，碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3；

比值较大时，系数接近1.2），计算各段需要的粗碎石数量。

根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

⑵填隙料用量约为碎石重量的30%-40%。

㈤运输和摊铺粗碎石

⑴碎石装车时，应控制每车料的数量基本相符。

⑵在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口，以便于施工作业。

⑶用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上。

表面应力求平整，且在规定的路拱。

同时摊铺路肩用料。

⑷检验松铺材料的厚度，看其是否符合预定要求。

必要时，进行成料或补料工作。

㈥摊铺填隙料和碾压

填隙碎石的施工采用湿法施工。

1压：

用8t两轮压路机碾压3-4遍，使粗碎石稳定就位。

在直线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。

在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，应再次找平。

初压终了时，表面应平整，并且有要求的咱拱和纵坡。

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设计图号

⑵撒铺填隙料：

用石屑撒布机将干填隙料均匀地撒铺在已压稳地粗碎石层上，松厚约2.5-3.0cm。

需要时，用人工或机械扫进行扫匀。

⑶碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间地孔隙中。

碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍，其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5-2.0倍，即10-12cm。

碾压后底基层的固体积率应符合要求

⑷再次撒铺填隙料：

用石屑撒布机或类似其设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0-2.5cm，用人工扫匀。

⑸再次碾压：

用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余底填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。

⑹粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和。

⑺用12-15t三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。

在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现底孔隙中。

需要时，再添加新的填隙料。

洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

⑻干燥，碾压完成的咱段要留待一段时间，让水分蒸发。

结构层变干后，表面多余的细料以及任何集中成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。

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2、水泥稳定碎石基层施工技术交底

施工现场采用集中厂拌，采用机械人工机进行摊铺。

施工顺序：

测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—机械人工摊铺—压路机碾压成型—封闭养生

一、材料要求

1）水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

2）碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。

一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。

集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

二、施工方法

1、配合比设计

根据施工技术规范及设计要求以，取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计，养生7天，强度等指标达到要求后，报监理工程师认

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可，并通过试验段确定材料配比设计的合理性，报监理工程师批准。

2、试验路段

在正式开工之前，我们将进行100米试验段的试铺，试铺段选择在经验收合格的底基层上进行，根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、标准的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压程序、最佳的人员配备、合理的摊铺速度、材料的松铺系数、每一作业段的合适长度、一次铺筑的合适厚度。

3、集料的拌和

在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

原集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。

我们采用装有电子秤的拌和站，可以对各种材料进行计量控制，以保证混合料中各集料的比例和含水量，保证拌和质量。

拌和时，把干料掺拌均匀后，再加水拌合，使混合料拌和均匀，保证出料质量。

每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

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每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

再根据生产当天的天气状况，例如温度的高低，风的大小，天气的阴晴等情况及时调整。

拌和设备配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。

4、测量放样

中线测量，根据中线和设计宽度测定出边缘位置，在底基层上每10米设一桩，进行水准标高测量放样，并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝（钢丝要求用4mm钢丝，每根的长度不超过200m，而且在施工前一定要拉紧，挠度不大于1.0mm，拉力应不小于800N），作为摊铺施工的一条基准线。

5、运输混合料

采用自卸汽车进行混合料的运输，每天开工前要检查车辆的完好性，并将车厢清洁。

运输车辆的数量要保证摊铺需要，有充足的补充。

在拌和站料仓接料时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料严重离析。

在运输过程中，根据天气情况和运距等，采取面毡覆盖措施，防止水分蒸发。

必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。

料车在底基层上应低速、匀速行驶，不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。

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6、混合料摊铺

⑴混合料的摊铺采用6~8米摊铺机摊铺，非机动车道按车道每车道进行摊铺，主车道分两次一前以后进行摊铺，采用并使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。

摊铺机采取连续摊铺。

⑵摊铺时混合料的含水量宜高于混合料最佳含水量4.4%，施工时按最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

⑶混合料的压实厚度按设计为400mm，根据本工程设计厚度共分两次摊铺完毕。

⑷在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁使用贴补法找平，局部低洼处应翻松后填补新拌混合料碾压。

7、压路机碾压成型

⑴混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。

⑵碾压过程中，基层的表面应始终保持潮湿。

⑶施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

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8、横缝设置

混合料摊铺时必须保持连续作业，如因故中断时间超过2小时，则设置横缝；

每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；

通过构造物时同样需要设置横缝，且与构造物的边缘吻合。

9、基层的封闭及养生

每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生。

养生时间不少于7天。

洒水量控制以基层完全潮湿状态为准，并在整个养生期间始终保持潮湿状态。

养生期间除洒水车外封闭交通。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30Km/h以下，但禁止重型车辆通行。

水泥稳定碎石基层在施工时做到早摊铺、早成型、早养护，养护采用覆盖棉毡，洒水时先将覆盖物揭开，洒完水后再覆盖好。

四、质量检查要求

1、压实度检查频率每2000㎡制备一组试件。

2、压实度检查频率每200m每幅2处，灌砂法检测，压实度≥95%，无侧限抗压强度平整度偏差：

15mm，每200m测2处x10尺；

纵断高程偏差：

+5，

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-20；

宽度符合设计要求，每200m测4处；

厚度偏差：

-12mm，每200m每幅1点；

横坡偏差：

±

0.5，每200m测4个断面。

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3沥青面层