路面结构层技术交底Word文档下载推荐.docx

1、填隙碎石作底基层时，碎石的最大粒径不应超过80mm。粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制。材料中的扁平、长条和软弱颗粒不应超过15%。同时，要求粗碎石的集料压碎值不大于26%-30%。施工准备工作准备下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合规范要求。土基不论路堤或路堑，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压3-4遍。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。测量在下承层上恢复中线。直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m

2、处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆画出边缘的设计高。交底人： 复核人： 接收人： 第 2页 共 9 页材料用量碎石料：根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20-1.30，碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3；比值较大时，系数接近1.2），计算各段需要的粗碎石数量。根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。填隙料用量约为碎石重量的30%-40%。运输和摊铺粗碎石碎石装车时，应控制每车料的数量基本相符。在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留

3、一缺口，以便于施工作业。用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上。表面应力求平整，且在规定的路拱。同时摊铺路肩用料。检验松铺材料的厚度，看其是否符合预定要求。必要时，进行成料或补料工作。摊铺填隙料和碾压填隙碎石的施工采用湿法施工。1压：用8t两轮压路机碾压3-4遍，使粗碎石稳定就位。在直线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并且有要求的咱拱和纵坡。 第 3 页 共 9 页设计图号撒铺填隙料：用石屑撒布机将干填隙料均匀地撒铺在已压稳

4、地粗碎石层上，松厚约2.5-3.0cm。需要时，用人工或机械扫进行扫匀。碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间地孔隙中。碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍，其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5-2.0倍，即10-12cm。碾压后底基层的固体积率应符合要求再次撒铺填隙料：用石屑撒布机或类似其设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0-2.5cm，用人工扫匀。再次碾压：用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余底填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和。用12-15t三轮压路机跟在洒水车

5、后面进行碾压。在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现底孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。干燥，碾压完成的咱段要留待一段时间，让水分蒸发。结构层变干后，表面多余的细料以及任何集中成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。 第 4 页 共 9 页2、水泥稳定碎石基层施工技术交底 施工现场采用集中厂拌，采用机械人工机进行摊铺。施工顺序：测量放样清理下承层混合料拌和混合料运输机械人工摊铺压路机碾压成型封闭养生一、材料要求1）水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，快硬、早强

6、水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。 2）碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用031.5的混合料。 集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。二、施工方法1、配合比设计根据施工技术规范及设计要求以，取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计，养生7天，强度等指标达到要求后，报监理工程师认 第 5页 共 9 页可，并通过试验段确定材料配比设计的合理性，报监理工程师批准。2、试验路段在正式开工之前，我们将进行100米试验段的试铺，试铺段选择在经验收合格的底基层上进行，根据成功的试铺结果确定出用于施工的集

7、料配合比例、标准的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压程序、最佳的人员配备、合理的摊铺速度、材料的松铺系数、每一作业段的合适长度、一次铺筑的合适厚度。3、集料的拌和在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。我们采用装有电子秤的拌和站，可以对各种材料进行计量控制，以保证混合料中各集料的比例和含水量，保证拌和质量。拌和时，把干料掺拌均匀后，再加水拌合，使混合料拌和均匀，保证出料质量。每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。 第

8、 6页 共 9 页每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。再根据生产当天的天气状况，例如温度的高低，风的大小，天气的阴晴等情况及时调整。拌和设备配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。4、测量放样中线测量，根据中线和设计宽度测定出边缘位置，在底基层上每10米设一桩，进行水准标高测量放样，并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝（钢丝要求用4mm钢丝，每根的长度不超过200m，而且在施工前一定要拉紧，挠度不大于1.0mm，拉力应不小于800N），作为摊铺施工的一条基准线。5、运输混合料 采用自卸汽车进行混合料的

9、运输，每天开工前要检查车辆的完好性，并将车厢清洁。运输车辆的数量要保证摊铺需要，有充足的补充。在拌和站料仓接料时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料严重离析。在运输过程中，根据天气情况和运距等，采取面毡覆盖措施，防止水分蒸发。必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。料车在底基层上应低速、匀速行驶，不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。 第 7页 共 9 页6、混合料摊铺混合料的摊铺采用68米摊铺机摊铺，非机动车道按车道每车道进行摊铺，主车道分两次一前以后进行摊铺，采用并使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺机采取连续摊铺。摊铺时混合料的含水量宜高于混合料最佳含水量4.4%，施工时按最

10、佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料的压实厚度按设计为400mm，根据本工程设计厚度共分两次摊铺完毕。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁使用贴补法找平，局部低洼处应翻松后填补新拌混合料碾压。7、压路机碾压成型混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。碾压过程中，基层的表面应始终保持潮湿。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 第8页 共 9 页8、横缝设置混合料摊铺时必须保持连续作业，如因故中断时间超过2小时，则设置横缝；每天收工之后，第二

11、天开工的接头断面也要设置横缝；通过构造物时同样需要设置横缝，且与构造物的边缘吻合。9、基层的封闭及养生每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生。养生时间不少于7天。洒水量控制以基层完全潮湿状态为准，并在整个养生期间始终保持潮湿状态。养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30Km/h以下，但禁止重型车辆通行。水泥稳定碎石基层在施工时做到早摊铺、早成型、早养护，养护采用覆盖棉毡，洒水时先将覆盖物揭开，洒完水后再覆盖好。四、质量检查要求1、压实度检查频率每2000制备一组试件。2、压实度检查频率每200m每幅2处，灌砂法检测，压实度95%，无侧限抗压强度平整度偏差：15mm，每200m测2处x10尺；纵断高程偏差：+5， 第9页 共 9 页-20；宽度符合设计要求，每200m测4处；厚度偏差：-12mm，每200m每幅1点；横坡偏差：0.5，每200m测4个断面。 第页 共 9 页3沥青面层