市政道路工程施工总结报告Word文件下载.docx
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路基石方控制爆破
180631.9
4
路基石方爆破
210587.5
5
路基回填
196065
6
路基换填
25542
7
M7.5#浆砌片石边沟
239.57
8
MU10标砖砌截水沟
1335
9
浆砌片石挡土墙
23486.4
10
C20#片石砼
877.87
11
C25#钢筋砼挡土墙
851.26
12
青石人行道牙
4000
13
钢筋
T
89.9
D800mm冈筋砼雨水管
1799
D600mn钢筋砼污水管
2131
14
D400mn钢筋砼雨水管
1309
15
D1000mni冈筋砼雨水管
168
16
D500mn钢筋砼污水管
1760
17
联合式双蓖雨水口
座
80
18
雨水检查井
100
19
污水检查井
56
20
联合式单蓖雨水口
40
21
M3
136362.7
22
砖砌截水沟
982.375
23
C20#片石砼挡墙
24
C25#钢筋砼挡墙
25
路灯支座
套
142
26
路灯管线
27
7.5#浆砌片石挡墙
23486.44
28
限高架
29
改沟
m
451
30
共用管沟
360
31
电缆沟
1650
32
12cm厚沥青砼路面
55854.99
33
40cm厚水泥稳定层路基
34
青石板
12244
35
盲道板
2460
36
青石道牙
二、机构组成
我单位中标后，我公司集中精良设备、人员组建了项目经
理部。
经理部组织机构健全，并制订了完善的管理制度和各级各类人员职责，保证管理工作规范化，科学化和制度化。
经理部设项目经理1人、副经理2人，项目总工1人、技术员5人、质检试验2人、机材料员1人、财务科1人、综合办1人、安全保卫科4人，专业测量3人，施工员4名，机械调度1人，现场指挥1人，各部门分工合作，积极为生产一线服务，起到了组织、指挥、协
调和监督的职能作用
三、主要施工机械设备
1、我部在施工中投入CAT320B挖掘机12台，晋工50压路机2台，50装载机2台，250推土机一台，稳定土拌合机两台，特平地机一台，摊铺机1台，YZI8吨振压路机两台，YZI4压路机一台，C25压路机一台，透层油洒布车一台、8吨洒水车二台，5吨洒水车一台，自卸汽车60台，空压机15台，钻爆设备5套，水泵16台，砂浆拌和机10台，预制模板300m2,常州大地全站仪、南方525全站仪各一套，水准仪4套，塔尺4把，50m钢尺5把。
2、沥青混合料拌和：
项目自行安装沥青拌和站的拌和设备。
机型为德国林泰阁2000型间歇式拌和机，机上为圆筒滚动筛，额定产量为240T/ho
3、沥青混合料的摊铺：
采用德国ABG-423型自动找平强振式摊铺机一台，陕西组装ABG—423型自动找平强振式摊铺机一台，徐州产VOGEUELTLITOA型摊铺机一台。
前场：
路面工程师2名、测量工程师2名、测量技术员3名、质检工程师1名、路面工24名、机械操作工（摊铺机手和压路机手）15名、汽车驾驶员20名。
同时，配备民工20名作辅助工。
路面工程师1名、测量工程师1名、测量技术员3名、质检工程师1名、路面工12名、机械操作工（摊铺机手和压路机手）15名、汽车驾驶员20名。
同时，配备民工20名作辅助工。
后场：
机械工程师1名、电器工程师1名、操作技术员4
名、设备检修工8名、装载机手6名、沥青加热工2名。
发电机操作手2名、质检工程师1名、试验人员3名。
同时，配备民工30名作辅助工。
四、施工工艺
水泥稳定土基层
水泥稳定土施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接。
特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
所以在施
工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。
水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和
（厂拌）法两种。
1.路拌法施工（本段工程采用路拌法施工）
水泥稳定土路拌法施工，其工艺流程如图所示。
规定时间闷料■
水泥稳定碎石路拌法施工工艺流程
1）准备工作
（1）准备下承层（级配碎石底基层）
当水泥稳定土用作基层时，要求级配碎石底基层各项指标都
必须按规范进行验收合格才能进行，凡验收不合格的路段，必须
采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石层。
如底基层已遭破坏，则必须作如下处理：
1对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒、换填等措施，使其达到标准。
2底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。
底基层上的搓板和车辙，应刮除；
松散处，应耙松洒水并重新碾压。
3逐一断面检查级配碎石底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。
4应对雨水检测井、水算子及人行道牙边缘（压路机无法碾压地段）采用打夯机进行整形、夯实，使其压实度符合设计要求。
（2）测量
首先是在底基层上恢复中线。
直线段每10m设一桩，平曲线
段每5m设一桩，并在对应断面在人行道牙内侧设指示桩，其次是进行水平测量。
在中桩用水泥墩设置水泥稳定层的中桩设计高程，并在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。
（3）确定合理的作业长度
确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：
水泥的终凝时间；
延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；
施工机械和运输车辆的效率和数量；
操作的熟练程度；
尽量减少
接缝；
施工季节和气候条件。
一般宽7〜8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。
但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m由于本段工程行车道
宽度为17米（不含停车加宽带）与人行道5m（停车带＜5m），第
一天施工时宜每段长度100m（或视施工班组的施工人数及熟练程度确定）。
（4）备料
在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。
采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。
在集料中超尺寸颗粒应予筛除。
对于粘性土，可视土质和机
械性能确定土是否需要过筛。
（5）计算材料用量，确定施工配合比。
依《设计施工图》规
定，车行道水泥含量为5%人行道有水泥含水量为4%施工中据每次拌和的用量确定水泥的用量。
2）集料运输与摊铺
拌和采用两台装载机对拌方法进行拌，每次用量的要求将碎石、砂、水泥干拌，拌和均匀（至少两遍），再加入水进行拌和，拌和均匀后利用装载机运输，现场施工人员及技术人员根据铺张厚度进行指挥堆放，安排工人进行摊铺整平，摊铺时视现混合料的松散程度进行铺筑，每层铺筑厚度相应高出控制点2~4cm并
控制好每层的横度、平整度及纵断高程。
3）拌和
（1）摊铺水泥
在人工摊铺的集料上，用6〜8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。
水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。
运水泥的车应有防雨设备。
打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。
应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空
白，但也不过分集中。
（2）干拌
1用稳定土拌和机拌和。
拌和深度应达稳定层底。
应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深
1cm左
度。
严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
应略破坏（约右）下承层的表面，以利上下层粘结。
通常应拌和两遍以上。
在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
直
接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
2在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与
多铧犁或平地机相配合进行拌和。
先用平地机或多铧犁（4铧犁
或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。
第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。
第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。
随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。
严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
3在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多
铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。
用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。
圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。
共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。
后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
（3）洒水的湿拌
干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如
果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。
应在后面改接一根①50mm长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，①4mm的孔眼。
洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤
其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。
洒水及拌和
过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。
混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。
最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。
水分宜
略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大
0.5%〜1.0%,稳定细粒土，较最佳含水量大1%〜2%不应小于最
佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。
在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
拌和完成的标志是：
混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，
且水分合适和均匀。
4）整形与碾压同石灰稳定土。
5）接缝和“调头”处的处理
（1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。
第一段拌和
后，留5~8m不进行碾压；
第二段施工时，前段留下来压部分，
要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
当天其余
各段的接缝都可这样处理。
（2）应十分注意每天最后一段末端缝
稳定土层
/素土
不稳定土层
方木
/素土
1素土
横向接缝处理示意图
（工作缝）的处理。
工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。
在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的
槽,直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。
将两根方木（长度为水泥稳定土层
宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已
完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械
破坏。
用原挖出的素土回填槽内其余部分。
如拌和机械及其
他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。
一般，可在准备用于“调头”的约8〜10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在
塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。
第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。
靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。
整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。
然后人工除去余下的土，并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。
（3）工作缝也可按下述方法处理：
在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3〜5cm长，然后进行整形和碾压。
第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
（4）纵缝的处理。
水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。
混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。
第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。
2.中心站集中拌和（厂拌）法施工
水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式
拌和机（卧式叶片拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小，含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也
可以用自落式拌和机拌和。
其施工方法与石灰稳定土厂拌法施工基本相同，不作赘述。
但应该注意的是：
在摊铺过程中，如中断时间已超过2〜3h，又末按横向接缝方法处理，则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路线垂直）
垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
3.养生及路缘处理
1）养生
水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。
但如水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。
但在铺筑土层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。
为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。
此外，如水泥稳定土用作水泥混凝土路面板的基层，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层。
水泥稳定土基层养生方法如下：
1用不透水薄膜或湿砂进行养生。
用砂覆盖时，砂层厚7〜10cm,砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。
也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
2采用沥青乳液进行养生。
乳液应采作沥青含量约35%勺
慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。
沥青乳液的用量
1.2〜1.4kg/m2，宜分两次喷洒。
乳液分裂后，宜撒布3~8mm
或5〜10mm勺小碎（砾）石，小碎石约撒布60%的面积（不完
全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。
养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。
也可以在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。
3无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒
水的次数应视气候而定。
整个养生期间应始终保持稳定土层
表面潮湿，不应时干时湿。
洒水后，应注意表层情况，必要
时，用两轮压路机压实。
除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d,如养生期少于
7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。
若养生期间
末采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车
速不得超过30km/h。
养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。
在喷洒透层沥青后，应撒布3〜8mm或5〜10mm
的小碎（砾）石。
如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎
（砾）石。
如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。
沥青路面工程施工
路基采用沥青砼面层，厚12cm由两层组成。
上层为4cm
中粒式沥青砼（AC-16）、8cm厚（ABT-25）沥青混合料两种类型；
下封层为乳化沥青，中间层为粘层沥青。
铜仁市滨江旅游大道建设工程是省重点工程项目，技术标
准高、施工难度大。
为此，我们首先是认真做好试验路的铺筑，试验路段确定在城市主干道K0+200~K0+400段左幅，由专家现场指导，认真总结分析施工布骤、施工工艺、人员及配套设备的可行性，以及各种施工技术参数，并形成技术总结报经监理工程师和业主批准后才开始大面积施工。
一、底基层和基层采用“稳定土拌和机集中拌制混合料，自卸汽车运输、布料，摊铺机摊铺、整型，压路机压实”的施工方法。
施工中我们认真抓了以下几个重要环节：
1、严格控制原材料的质量，并向监理工程师报送材料试验结果，取得正式许可后才使用；
2、施工前对下承层逐个断面进行宽度、高程、平整度、横坡度、
压实度、弯沉值的检查，达到规范和质量检评标准要求才进行下
道工序；
3、拌制混合料时控制了混合料的颗粒组成和含水量，保证配料
准确且拌和均匀，计算出松铺系数；
4、在布料之前先对下承层清扫和洒水，以减少下承层过多吸收混合料的水份，影响后续工序和压实度；
5、在进行20cm和30cm底基层基层施工时，布10m方格网，按
照“摊铺机摊铺，平地机精平，一次性碾压成型的施工法”进行施工，从而避免了两次碾压使结构层出现分层的问题，保证了结
构层的整体受力；
6、混合料碾压完成后第二天开始草垫覆盖汽车洒水养生，并封闭交通，使其表面在7-10天内保持润湿，不忽干忽湿影响路面成型。
二、底基层和基层采用“稳定土拌和机集中拌制混合料，自卸汽车运输、布料，摊铺机摊铺、整型，压路机压实”的施工方法。
1、严格控制原材料的质量，并向监理工程师报送材料试验结果，取得正式许可后才使用；
2、施工前对下承层逐个断面进行宽度、高程、平整度、横坡度、压实度、弯沉值的检查，达到规范和质量检评标准要求才进行下道工序；
3、拌制混合料时控制了混合料的颗粒组成和含水量，保证配料准确且拌和均匀，计算出松铺系数；
4、在布料之前先对下承层清扫和洒水，以减少下承层过多吸收混合料的水份，影响后续工序和压实度；
5、在进行20cm和30cm底基层基层施工时，布10m方格网，按照“摊铺机摊铺，平地机精平，一次性碾压成型的施工法”进
行施工，从而避免了两次碾压使结构层出现分层的问题，保证了
结构层的整体受力；
6、混合料碾压完成后第二天开始草垫覆盖汽车洒水养生，并封闭交通，使其表面在7-10天内保持润湿，不忽干忽湿影响路面成型。
三、沥青砼路面施工方法：
“采用两台间歇式沥青混合料拌合设备场拌，红岩、解放大吨位自卸汽车运输，双向四车道的采用一台自动找平强振式摊铺机全幅摊铺，双向六车道的采用两台自动找平强振式摊铺机成梯形全幅无纵向接缝连续摊铺，3-4台双钢轮压路机压实的施工方法。
对于路面面层的每一种结构形式，我们都在监理工程师监督下进行了严格的三阶段配合比设计，其中细粒式沥青砼AC-13、粗粒式沥青砼ABT-25的沥青混合料分别由铜仁地区公路局试验室提供，并在他们的指导下进行了生产配合比设计和生产配合比试验，由此确定生产用标准配合比。
影响沥青砼路面质量的关键有三个部分，即材料、后场拌合和前场摊铺。
原材料的采备必须经监理抽样认可批准后才使用，进场的原材料必须依据品种、规格分别集中堆放，尤其是矿料的的料堆之间要留有通道，便于汽车运料和防止混料，细集料应搭棚防止雨水。
热拌沥青砼路面采用机械化连续施工，各种机械保持良好状态。
沥青加热温度及沥青混合料施工温度按规范“GB50092-96'
表7.2.4条的规定选择，在拌合时严格控制加料次序、时间及拌合温度，注意调整混合料的级配和沥青用量，保证混合料的清洁、均匀性和外观等。
在沥青拌和机的操作方面适当控制引风机的风们大小，避免矿料中矿粉跑掉。
沥青混合料由大吨位汽车运输到前场后，采用自动找平强振式沥青混合料摊铺机进行摊铺。
摊铺前摊铺机的熨平板及振捣装置要清洁干净，并涂油水混合剂，调整熨平板的预拱度、横坡度厚
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