矸石仓滑模专项方案Word格式.docx
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序号
设备名称
型号
额定功率（kw）
数量
1
塔式起重机
QTZ-40
80
1台
2
砼振动器
ZX50
1.5
8台套（其中备用4台套）
3
电焊机
BX-300
22
4台
4
混凝土输送泵
HBT60
100
5
液压控制台
YK-40
7.5
4套
6
液压千斤顶
GYD-60
/
200台（其中备用40台）
7
手推车
24台
8
滑模专用模具
9
发电机
250KW/H
一台
二、施工用电准备
本工程用电高峰出现在筒仓臂壁滑升期间，因此在施工前检查所有施工线路，保证各线路正常，配电室后备250KW/h发电机一台，防止停电等特殊情况出现。
三滑模施工劳动力准备
滑模施工工种多，协作性强要求具有良好的质量、安全意识，操作技能较强，且具有类似施工操作经验的作业队伍，其中专业性技术工种配备主要包括砼工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等。
本工程滑模施工各工种拟投入劳动力，最高峰人数如下表（滑模施工分两班次交替进行，仅列一个班次单仓滑模施工所需工种劳动力人数）：
工种
人数
工作内容
管理人员
负责组织、指挥安全质量技术
砼工
负责操作平台砼运输、下料、振捣、清理模板及砼表面处理
木工
安装门洞边模板、修整滑升模板
架子工
搭好安全防护棚、防护架及上人跑跳架搭设
瓦工
负责出模砼检查、修整、内外收光及养护
钢筋工
钢筋绑扎、配合滑升检查和修整钢筋
焊工
负责铁件的预留、预埋，钢筋及支承杆的焊接
电工
负责滑模期间的用电及机电设备的正常运转
机械工
负责垂直运输及搅拌机的操作、维修、保养
滑模操作工
负责滑升模具的提升、调平、纠偏和模具、液压设备检查、维修
合计
24
注：
以上不含后台人员及辅助工种人员
备注
滑升期间，要合理安排，密切配合
四滑升模板的设计及千斤顶、支承杆承载力的验算
一、设计依据
根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）计算。
二、操作平台设计
根据滑模施工的经验，该工程平面较大，钢性平台自重大，难以控制，本工程采用柔性滑模平台施工，提升架内外设置挑三角架，三角架外端设[10#槽钢连成整体并加设防护栏杆，上铺平台铺板，形成内外柔性的操作平台，为了加强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根φ16钢筋拉结。
外平台主要用于外侧钢筋绑扎、竖向钢筋运输、滑模控制及机具摆放；
内平台主要用于内侧钢筋绑扎、砼水平运输。
三、千斤顶、支承杆承载力的验算
1.荷载组合
（1）模具液压系统、机电设备、工具自重合计200KN。
（2）钢模板与砼摩阻力（取2.5KN/M2）合计400KN。
（3）堆放材料（包括钢筋、铁件、支承杆等）自重合计40KN。
（4）施工菏载取50kgf（0.44KN/M2）合计150KN。
（5）总计Q=200+400+40+150=790KN。
2.千斤顶数量的确定
千斤顶选用GYD—60型滚珠式千斤顶。
GYD—60型千斤顶的工作起重量30KN，最大起重量60KN。
荷载由GYD—60型千斤顶均摊，千斤顶组设置数量：
N=Q/P=790/30=26组。
实际选用30组千斤顶（即30台GYD—60型千斤顶）满足要求。
3.核算正常滑升时支承允许承载力
支承杆数量与千斤顶数量相同，GYD—60型千斤顶选用Φ48×
3.5钢管；
根据滑模操作受力平台分布情况及类似工程施工经验，滑模荷载主要由GYD—60型千斤顶承担。
为了保证滑模施工安全，按以下二种最不利情况对支承杆进行验算。
全部荷载均由GYD—60型千斤顶承担，即Φ48×
3.5钢管支承杆承担
支承杆实际承载力P实=782÷
30=26KN
【P】=а·
f·
φ·
An=0.7*20*4.89*0.8=41.08KN›26KN
满足要求。
式中：
[P]—支承杆的允许承载力；
a—工作条件系数，取0.7；
f—支承杆钢材强度设计值取20KN/cm2；
φ—轴心受压杆件的稳定系数取0.6；
An—支撑杆的截面积为4.89cm2；
4.根据千斤顶数量，提升架选用20榀均布，千斤顶
数量30台，采用GYD—60型千斤顶居中布置。
千斤顶、
提升架布置详图参见滑升模板组装示意图（附图）。
四、液压控制系统
油管采用液压橡胶管、油管接头采用滚压式接头，
各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净，
油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气
温高时选用20号或30号液压油。
每个千斤顶设一个
针型阀门，每根主油管上的分油管与千斤顶针型阀并
联，其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差，
液压控制台设置详见《液压系统图》。
第三节滑模施工方法
一概述
1、该工程筒仓壁均采用滑模工艺施工。
筒仓壁滑模自基础顶面+1.100m标高开始，滑升至+30.5m标高。
2、筒仓壁洞口在模板内埋设木框进行预留，圈梁、过梁箍筋、板筋预留、预埋，待滑模出模后扒出，二次支模施工，钢筋采用挂筋法施工。
3、模板系统。
内外模板均采用200×
1200定型钢模板，模板采用拼接，在模板上端第二孔，下端第一孔分别设[10槽钢内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道（[8号槽钢）与提升架立柱连接。
安装好模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%，按规范要求模板高度1/2处为结构截面尺寸。
模板采用新出厂模板，确保拼缝严密，表面平整，拼缝采用双面胶带，模板面刷隔离剂。
4、提升架为“门”字形，立柱采用[14×
2400槽钢，上模梁为双拼L50×
5角钢，下模梁（安装千斤顶）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架规格为1120×
2400（宽×
高），提升架之间由[10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。
二滑升模板和液压提升系统的安装调试
一、滑升模板系统及组装
（一）施工流程
滑升模具组装（自施工完的基础顶面开始）→初滑→正常滑升→末滑→滑升模板拆除。
（二）模具组装
1.工艺流程如下：
放线定位确定各提升架位置→沿内外加固圈梁位置环向方向抄平并每隔2m设置150×
150水泥砂浆水平标筋，安装内外加固圈梁→以平面位置安装提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直→安装内外提模梁、内外挑三角架→纵向钢筋及提升架高度范围内的横向钢筋的绑扎→内外操作平台铺板及安全栏杆→安装液压提升系统、垂直运输系统及水电、通讯、信号、垂直度水平度控制装置，并分别进行编号、检查和试验→插入支承杆→滑模一定高度后安装内外吊脚手、挂安全网、密幕网。
设计
制作、安装
浇筑混凝土
运行
滑升
拆除提升
2.施工方法：
（1）在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆仓中心点及门边、柱控制边线等。
（2）安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有圈梁，调整倾斜度。
在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。
（3）在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。
随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%，模板用14#铅丝逐一固定于圈梁上。
在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。
在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%，严防出现上口大，下口小的倒锥状。
（4）滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安全栏杆等，对斜拉杆逐一紧固。
安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。
液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。
（5）第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。
为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，第一组支承杆必须插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头采用对接焊砂轮机磨平，出千斤顶后双面绑条焊加固。
（6）安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理单位共同进行检查验收，滑模装置允许偏差见下附表。
滑模装置组装的允许偏差
内容
误差mm
模具设备组装后结构中心与筒体中心
各辐射梁的水平度
模板结构轴线与相应结构轴线位置
围圈位置偏差
水平方向
垂直方向
提升架立柱的垂直偏差
平面内
平面外
安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
考虑到倾斜度后模板尺寸偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置偏差
相邻两块模板平面平整
10
圆模直径的偏差
二、液压提升设备系统
1.液压千斤顶：
是滑模系统的提升工具，采用GYD—60型居中布置（每榀提升架布置一台）。
2.支承杆：
GYD—型千斤顶选用Φ48×
3.5钢管。
长度3～6m，为使接头不超过25%，第一节支承杆用不少于4种不同的长度，相邻接头错开钢筋直径的20倍，支承杆必须插到底，并焊牢在基础钢筋上或底部加垫钢板，支承杆接头采用对焊接头，滑出千斤顶后双帮条焊接加固。
3.输油管路：
包括油管、接头、阀门、油液等，油管采用高压橡胶管，油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净。
油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。
每个千斤顶设一个针型阀门，每个主油管上的分油管与千斤顶的针型阀并联，（具体分布方法见附图），其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差。
4.液压控制装置：
包括低压表、细滤油器、电磁换向阀、减压阀、溢流阀、油箱、回油器、分油器针型阀、单级齿轮泵、高压表、粗滤油网及电动机等。
每仓设置一个液压控制台。
5.液压系统全部安装完毕后，应进行排气。
即管路加压后，逐个将千斤顶丝油嘴拧紧，待漏出的油不带气泡时即可。
放气时可用小桶接油以免污染钢筋。
然后进行全系统耐压试验，开动油泵加压至10～20MPa，持压5min重复三次，各密封处无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。
6.滑升模具安装必须按模具图螺栓连接，严禁割焊。
三钢筋工程
1.钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度绑扎一次，其保护层用φ25圆钢筋制成“U”形状卡在提升架内外模板上控制，横向纵向钢筋长度宜选7.5m范围内，对大于φ16以上的横向钢筋宜按图纸尺要求制成弧形。
2.每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。
3.纵向钢筋接长后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间距。
4.双层配筋的筒壁，钢筋绑扎由拉结筋或骨架筋定位。
5.钢筋的弯钩均应背向横板面。
6.纵向钢筋应沿筒壁四周均匀布置，在操作平台提升架分布处，钢筋间距可适当增大，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁全圆周内均布地进行。
7.对于控制竖向筋位置，可在提升架下横梁上焊内、外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，保证模板上口环向钢筋不少于两道。
8.圈梁过梁箍筋做成三面筋,去模后及时将箍筋凿出调直,以便于二次施工,板筋出模后及时凿出。
9暗柱与仓壁相连的水平钢筋采用植筋法施工。
四支承杆
1.支承杆接头必须错开25%，其接头采用立焊，焊后采用手提砂轮机磨平。
当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。
2.支承杆如有油污应及时清除干净。
3.支承杆通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。
4.支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理，当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行验算，采取加固措施。
五混凝土工程
1.混凝土除满足规定的强度等要求外，塔身砼按配合比要求掺如一定量的泵送剂和掺和料。
以增加仓身砼的密实性及仓身砼自身防腐蚀性能；
早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度，正常滑升速度20～50cm/h范围内，混凝土初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4～6小时左右，混凝土坍落度控制100～160cm范围内。
2.混凝土浇灌时必须分层均匀绕圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。
3.分层浇灌厚度以200～300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土达0.35KN/cm2贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接茬处按施工缝要求处理。
4.振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
振捣器应插入下层混凝土内，但深度不宜超过50mm；
在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土。
5.混凝土的养护：
⑴混凝土出模后及时进行修整，筒仓壁内外表面用原浆压实收光。
⑵仓身筒壁的内外表面的养护选用树脂型塑料薄膜养护液，使用时根据说明及气温而定。
六预留孔洞和预埋件
1.滑升前，将所有预埋、预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格验收各种预埋件、预留孔是否准备妥当。
2.安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面。
预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。
3.预留孔洞胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
胎模出模后及时校对位置，适时拆除胎模。
预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。
4.当门、窗框采取预先安装时，门、窗和衬框（衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸小10—15mm，安装偏差满足下列要求：
中心线位移允许偏差10mm；
框正侧面垂直度允许偏差3mm；
框对角线长度允许偏差3mm。
5.圈梁、过梁部位筒仓壁出模厚度为200㎜,预留部位用塑料泡沫板堵塞,去模后及时清除干净。
6.梁洞口采用钢丝网焊成型洞,内堵沙包,出模后及时清除。
7.筒仓内预埋件为内外爬梯预埋件、暖气管道预埋件,按设计图所示位置准确埋置,塔吊附壁、垂直交通附壁铁件施工按设计要求位置埋设。
七滑升阶段
一、工艺流程：
初滑→正常滑升至设计标高→停滑拆模。
二、滑升操作要求
1.初滑阶段
在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。
初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先筑约5cm厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合，初滑前砼的浇筑层高度控制在30cm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm模板高度的3/4高）。
砼分层的上表面应基本平整。
每层砼应控制在下层砼初凝之前浇筑完毕。
砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1-0.3Mpa时，即可试提升1-2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情况以及砼的凝结状况。
尤其要着重检查在砼上方的油管是否有漏油现象，以防污染砼和钢筋。
与此同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。
待第一层砼的出模强度达到规定的0.2-0.4Mpa（贯入阻力值在0.30-1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。
砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。
2.正常滑升
（1）模板滑升的速度计算
①按砼的出模强度计算
砼达到出模强度所需的贯入阻力值0.30-1.05KN/CM2（相当于3.0-10.5Mpa）的时间约为7-9个小时，按最快速度以7个小时计算：
V=（H-h-a）/T=（1.2-0.3-0.1）/7=0.14米/小时
②按支承杆的稳定条件计算
V=
+
=
=0.239米/小时
由以上①、②两项计算的结果，滑升速度应在每小时14cm之内。
（2）滑升施工要求
①根据前面的计算，在最大高度、最大供料量情况下，分层浇筑一圈砼约需时90分钟，因此，在浇筑过程中每隔一个小时左右，模板要提升1-2个行程，以减少砼的模板的粘结。
②在正常滑升阶段，应组织好钢筋绑扎和砼浇筑的流水施工，使钢筋绑扎施工尽量不占用砼浇筑时间。
③滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏、纠扭，每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常及时分析原因，并采取有效的处理措施，做好记录。
为保持滑模操作平台水平上升，必须严格按500～600mm一步分步调平。
各千斤顶的相对高差不得大于4cm，相邻两提升架千斤顶的高差不得大于2cm，筒体垂直度采用从模具中心挂线锤对中（结构中）的方法控制，因此每滑升一浇灌层高度进行一次模具对中工作。
及时调整千斤顶高差或操作平台倾斜度来调整垂直度偏差，并用全站仪校核，做好记录。
纠正垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方法时，其倾斜度应控制在1%之内，消除偏差后应立即恢复水平滑升。
④滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净，如发现混凝土墙面有不允许深度的垂直条坑时，应设法清理或更换模板。
⑤滑升平台上的液压操作人员，必须坚守岗位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。
一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情况。
提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升过程中如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。
⑥由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这属于正常施工中不可避免的现象。
因此施工中必须安排一定数量的瓦工随滑随收光，必要时应使用高标号水泥砂浆局部加浆收光。
对于特殊质量情况应及时发现、及时报告、及时补救。
⑦门、窗洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。
其模板采用滑升前制作好的木模，予留洞口（予埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以免多次放线，并经常用经纬仪校核修正。
（3）滑升过程中的纠偏、纠扭措施
在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不一定同步，以及各种外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。
按照规范要求，在滑升过程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等偏差数值。
实际施工中将采取以下措施。
①观测措施
在筒内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；
在仓内靠墙板处设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。
另在仓外用经纬仪从互相垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。
作为二次复核，同时检测滑模的垂直度和扭转情况。
所有观测均应做好记录，换班时交技术人员保管，作为技术资料。
②纠偏措施
纠偏时主要采用调整千斤顶的工作状况，倾斜操作平台的方法来纠偏。
如果整套滑升系统向某一个方向偏移，则关掉相反方向的千斤顶抬升另一方千斤顶以纠偏。
纠偏时应注意操作平台的倾斜度应控制在1%以内。
③纠扭措施
如果发生扭转，可采用调整千斤顶底座，即松动固定千斤顶的底脚螺丝来解决，方向为扭转的相反方向。
当垂直度和扭向纠正以后，应及时打开已关闭的千斤顶和固定好松动的千斤顶底脚螺丝。
八滑升模板的拆除
模板滑至设计标高后，待混凝土具有一定的强度后，即进行拆除工作，采用塔吊辅助拆除的方法，拆除前应向各工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并由专人负责指挥。
拆除顺序：
电气设备及油压系统（除千斤顶）→内提模梁、内模板、内操作平台→外提模梁、外模板、外操作平台板→内外加固梁、提升架及内外挂跳（整体）。
第四节安全措施
滑模工程是整个工程的一个主要分项工程，除应按照施工组织设计的要求做好安全施工外，还应针对自身的施工特点，要做好以下工作：
1.防止高空坠落
滑模施工高空作业较多，作业面狭小，交叉穿插工序较多，必须特别注意防止高空坠落的发生，要求操作平台上应绑扎高度不小于120cm的双道防护栏杆，栏杆上绑扎竹笆。
如考虑施工荷载要求和施工方便不宜绑扎竹笆时，栏杆下应设置高度不小于10cm的踢脚板。
施工人员的上下应使用应走垂直交通安全梯。
2.防止触电
滑模施工用电应遵循施工组织设计的要求，采用三相五线制，三级配电二级保护。
操作平台上除施工机具动力用电外，夜间施工照明主要使用塔吊上的镝灯。
局部照明不足之处，均采用36V低压照明灯补充照明。
3.基本要求
3.1保证滑模结构有足够的强度、钢度和稳定性，每段模板沿滑动方向的长度，必须与平均滑动速度和混凝土脱模时间相适应，一般为1.0～1.5m。
3.2滑模的支承构件及滑升（提升、拖动）设备应能保证模板结构均衡滑动，滑升设备一般采用液压设备或卷扬机等，设备本身及使用的机具、索具必须留有足够的安全系数。
3.3根据施工内容、施工顺序和区段划分，确定材料运输、人员上下交通、操作平台的布置方案和结构形式。
4制作安装
4.1滑升机具和操作平台应严格按设计安装，平台四周有防护栏杆或安全网维护，悬挂限载标志，平台板铺设不得留空隙，并绑扎牢固，必要时平台上部以及经常出入的通道要搭设防护棚。
4.2操作平台须根据现场要求设置消防、通讯和供人上下的设施。
4.3两用罐笼应安装柔性安全卡、限位开关等安全装置，并确定上下联络信号，罐笼与操作平台衔接处，应设安全跳板和防护栏杆。
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