球磨机烧瓦的抢修方1Word文档下载推荐.docx
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而新换的轴瓦，其凸球面必须与底座凹球面研配，以确保轴瓦在底座中能灵活摆动，从而使轴瓦在磨机运转时自位调心。
这项工作可在轴瓦瓦口开过后进行。
五、清洗与换油轴瓦严重烧损后，势必使大量的巴氏合金颗粒混入润滑油，因此，必须对两主轴承座、进油管、回油管及稀油站进行清洗。
为缩短抢修时间，这项工作最好与刮瓦同时进行。
清洗后，稀油站除换装新油外，并用未烧瓦的主轴承对其进行调试。
对于烧瓦处的主轴承回油管，必须待轴瓦刮好放入轴承底座内，经试冷却水无泄漏后，方可装上，否则，会因泄漏的冷却水经回油管进入稀油站，导致润滑油无法使用。
六、轴瓦的刮研目前，轴瓦有两种刮研方法。
一种为传统刮瓦法，即每25mm×
25mm接触点应不少于2～3点，接触角为60°
～90°
；
另一种为新式刮瓦法，即大瓦口、小接触角（30°
～35°
），在接触角内全面接触。
很显然，新型刮瓦法较之传统刮瓦法合理、省事、省时，应在实践中加以推广。
如钳工尚未掌握时，仍可采用传统刮瓦法，进行轴瓦的刮研。
为了保证磨机大小齿轮的正常啮合，不允许中空轴有任何轴向窜动，且传动端（一般为卸料端）的轴瓦和中空轴颈的轴肩之间的间隙很小，因此应修刮好传动端轴瓦的轴向两端面及R区。
轴瓦受筒体热变形及安装误差的影响，会在轴承座上摆动（这种摆动是正常的，表明轴瓦能够自位调心），引起轴瓦的轴向一端面或两端面与中空轴颈的轴肩接触摩擦，若未修刮或修刮质量不好将会引起轴瓦发热，严重时甚至引起烧瓦。
对于非传动端（一般为进料端）的轴瓦，因轴瓦与中空轴颈的轴肩之间的间隙较大，轴瓦的两端稍加修刮即可，但轴瓦吊入底座时，必须留足筒体热伸长所需的轴向间隙，即中空轴颈的轴肩与轴瓦间的预留间隙应不小于筒体轴向伸缩量，并使轴瓦环向120°
两端面上的止动块与底座之间的间隙，与120°
两端面与底座上止动螺栓之间的间隙相等（一般为5mm～7mm），以便轴瓦能自位调心。
实际生产中有些磨机烧瓦就是因轴瓦环向位置不当，致使轴瓦卡死不能调心，造成中空轴与轴瓦局部接触发热。
七、试车试车时间要根据实际情况来确定。
如有关文献对新换轴瓦的试车规定了较严格的试车时间，无疑这对延长轴瓦的使用寿命是有利的，但具体实施时，由于加装球段的次数多，且磨机产量低，这对连续生产的水泥厂而言影响较大。
华中水泥公司根据多年的实践经验，将空车快转（即主传动）时间缩短为4小时，若轴瓦无升温现象，则采用一次装好球段，缓慢加料的方法，在对磨机24小时跟班观察无异常后，即可正式投产，这样节约了试车时间，为企业带来了较好的经济效益。
此外，试车时应将新轴瓦处的油量调大一些，以加强润滑油的冷却及冲洗作用，同时要特别注意观察中空轴的温度。
目前大多数水泥厂磨机主轴承测温装置采用的是安装于轴瓦环向120°
端面深孔内的WTZ-Z88型电接点压力式温度计，由于其测温部分——温包位于瓦体中部，只能反应局部轴瓦温度，所以试车时将温度计示值当作轴瓦温度是很不准确的。
如华中水泥公司Φ2.6m×
10m水泥磨新换轴瓦后试重车时（轻车无温升），中空轴局部已发烫，但温度计数仅为14℃。
为此我们在中空轴上淋高级添加剂，但由于中空轴温度较高及油的冲洗作用，添加剂发挥不了作用，温度仍在升高，最后只得停磨检查，发现中空轴局部已黏有少量巴氏合金，用刮刀刮去后，重新试重车，中空轴仍然发热，待其温度高到烫手后，再停车慢转，经过两次反复后，温度基本正常了，这主要是轴瓦局部刮研不良造成的，若是大面积发热，则必须重新刮瓦，否则无法正常运转。
一般磨机试重车时，必须有人守候在主轴承旁，观察中空轴转出面的油膜情况，用手触摸中空轴其他位置，凭手感估测温度情况，若温度较高，可用量程为100℃的酒精温度计测量中空轴的温度，一般中空轴温度在65℃以下为正常，超过65℃就必须注意观察，温度达到70℃时，必须立即停磨慢转了。
这里需要特别指出的是，以上温度是直接由酒精温度计测出的，对于WTZ-Z88型温度计，其测出的温度较之中空轴的真实温度要低15℃左右，这一点，不管是对试车中的磨机或是正常运转的磨机，均必须引起重视。
影响球磨机产量的主要因素
1入磨物料综合水分
入磨物料水分在0.5%左右，磨机产量最高，即只考核水分因素时，它的产量为100%；
当出现磨机产量为零（全糊磨）时，其水分在8%左右。
这是影响磨机产量能降到零的唯一因素。
2磨机规格
Φ1.8×
7m开路水泥磨的设计能力为7.2t/h，而Φ3.5×
11m闭路水泥磨的设计能力为65～70t/h。
所以近年来许多水泥厂都在水泥粉磨方面走大型化道路，以提高企业经济效益。
3入磨物料粒度
由于球磨机设计标定产量时是按入磨物料平均粒度为25mm确定的；
而多数工厂也是照此对破碎设备进行选型、配套的。
经国内外物质工作者多年科研与生产实践证明，“多破少磨”是球磨机增产节能的绝好措施。
当入磨物料粒度缩小到原有平均粒度的1/5到1/10时，其磨机产量可提高约20%到40%。
4操作因素
由于人为因素引起的饱磨与空磨是操作管理不当所致，它可以较严重地影响磨机产量。
提高球磨机产量和质量的几个关键问题
1存在的问题
1.1球磨机的产量问题
通常来说，提高球磨机产量的直接途径有3种：
（1）磨机前加置细碎机；
（2）改进粉磨系统，提高粉磨效率；
（3）加置高效选粉机。
上述3种方法，任何1种都可以大幅度提高球磨机的产量。
当然，如果工厂条件许可的话，上述3种方法配套使用，效果最为理想，这也是近年来国内外粉磨系统设计的大趋势。
三者的关系：
磨前细碎是前提，磨后选粉是保证，磨内改造是根本。
磨前细碎使得入磨物料粒度大大降低，从而降低了粉磨系统的负荷；
选粉效率的提高，最直接的效益就是成品细粉最大限度地被及时选出，减少水泥成品回粉率，降低磨机负荷；
而磨内改造，也就是粉磨系统的改进，是最根本的解决办法。
入磨物料粒度降低了、选粉效率提高了，如果粉磨系统效率较低，影响的不仅仅是磨机的产量，更影响水泥的质量。
1.2水泥的质量问题
水泥的质量，单从粉磨工艺来说，与磨前破碎和选粉效率没有直接关系。
我国水泥质量的检验指标一般有2个：
水泥筛余值和比表面积。
但近年来国际上的水泥质量检验指标则是水泥颗粒级配，而且，这一指标比水泥筛余值和比表面积更能反映水泥质量的真实情况。
这一点，已经引起我国水泥工作者的相当重视。
一般说，水泥颗粒中，小于3μm的颗粒水化较快，不利于水泥的长期强度，建议不超过10%；
大于65μm的颗粒基本无活性，最好没有；
16－24μm的颗粒活性最高。
有的水泥厂在生产中添加石灰石。
石灰石是没有活性的，纯粹是一种填充料，但却可以改善水泥成品的颗粒级配。
实施水泥新标准以后，水泥筛余值这个指标的实际操作意义已经不大。
新标准中对于比表面积更重视一些，而针对水泥颗粒级配则尚无具体要求。
2提高球磨机产量和质量的几个关键问题
2.1粉磨工艺流程
不考虑磨前细碎，那么粉磨工艺流程有两种：
开流与圈流。
在同等条件下，圈流产量比开流高约20－35%。
圈流产品，其颗粒分布比较均匀，调整水泥等级也比较方便；
而开流磨的出磨物料即是成品，产品的颗粒组成分布较分散，存在过粉磨现象，影响水泥的质量和产量。
（1）有些人认为，开流水泥的质量比圈流好，强度也高，所以就把圈流磨改成开流磨――――这种观点现在看来有失偏颇：
当生产老标准325号水泥时，水泥颗粒较粗，R0.08为6%－8%甚至更粗一些，很少有细粉；
而开流磨存在较多细粉甚至过细粉，“无意中”使得水泥成品的颗粒组成分散分布，从而看上去好旬开流水泥的质量比圈流的要好。
实施新标准后，由于圈流磨水泥也要求磨得很细，细粉增多了，这种现象也就自然消失了。
事实上，开流磨的水泥颗粒分布均匀系数一般为0.8-0.9，有的甚至更低，仅为0.7，其颗粒分布很宽，水泥的3d强度可能较高，但后期强度和水化率都较低，改变均匀性系数和水泥质量也比较困难。
其中的细粉需水量大增会很快水化；
而超过65μm的颗粒不会水化，对混凝土的强度不起作用。
所以，我们建议有条件的水泥厂最好采用圈流工艺生产，圈流磨水泥颗粒分布均匀系数可达1.0，相对来说窄很多，混凝土质量更好二些。
（2）在目前水泥生产仓促应对新标准阶段，对圈流磨单纯通过降低水泥成品的筛余值来达标，其产量自然会有较大幅度降低，甚至会低于开流磨的产量。
但通过调整粉磨系统，圈流磨的产量会有很大幅度的提高。
这是开流磨所无法比拟的。
2.2入磨物料的特性
（1）入磨物料的品种及其配比
入磨物料的品种及其配比直接关系到磨机的单产功耗（kwh/t）、磨机的产量和质量。
在同样细度时，粉磨回转窑熟料，磨机的产量比粉磨立窑熟料下降20%。
在混合材中，矿渣是最难粉磨的，水泥成品的筛余物多为矿渣；
粉煤灰和煤矸石就好磨得多，一级粉煤灰可不经粉磨直接成为成品。
最新的研究表明：
任何混合材料都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低水泥强度的程度不同罢了。
常用混合材中，矿渣的活性是最高的，但如果矿渣的比表面积在300-450m2/kg之间时，其对水泥强度的影响几乎是一样的。
（2）入磨物料粒度
北京民峰粉磨技术的设计要求是入磨物料粒度D<
25mm的设计。
当入磨物料粒度D＝2-25mm时，磨机产量的经验换算公式为：
Qb=Qa（Da/Db）x，其中：
Q代表产量，D代表入磨物料粒度，系数X＝0.1-0.145。
如果加置一些预粉磨设备，如立轴式破碎机、辊压机、立磨（CKP）、简辊磨、细破碎机等，磨机的台时产量会明显提高。
当然，入磨物料粒度减小，出磨物料的均匀性系数也会相应下降，研磨体的级配也必须随之改变。
由于破碎机锤头磨损后入磨物料粒度会变粗，因此会影响磨机生产的稳定性，从而影响磨机的产量及水泥成品的质量。
建议磨前加置筛分机。
（3）入磨物料的水分
水泥细度越细，对水分越敏感，水分不合要求时就要糊球糊磨。
一般认为，入磨物料综合水分每增加1%，磨机产量会降低10%。
当水分大于5%时，磨机就基本“停止”粉磨了。
2.3磨机内部的通风
磨机内部的通风至关重要，对磨机的产量和质量都有明显影响。
通风的作用一是及时将磨内细粉排出，以免影响粉磨效率；
二是降低磨内温度，避免石膏脱水和尾仓糊球堵篦。
森利粉磨技术规定：
磨内风速≥0.5m/s。
有些人认为磨机的通风只与风机性能有关，这是不全面的。
事实上，磨机的通风与整个通风锁风系统有直接的密切关系。
比如，现在常见的Φ2.2m×
6.5m/7m磨机依旧是1965年设计的，其进料口为90度直角进料，在拐角处会形成物料滞留区，这就大大减小了实际进风断面积，严重阻碍磨机通风，也就是我们经常说的“通风口瓶颈”现象。
理论上，最佳进风口的断面应该与磨机筒体实际断面相同，虽然实际上是不可能的，但在可能的条件下，进风口的断面是越大越好，尽可以能减弱“通风瓶颈”现象。
这就要求在实际生产中必须改造进料口。
同样，锁风系统也必须搞好，否则，风机的风从排料口处直接被抽走了，形成了通风短路，磨内就没有多少风了。
现在许多厂在卸料口加置翻板阀，实际作用并不理想，须重新制作锁风装置。
2.4隔仓板、出料篦板及筒体衬板
现在水泥厂的磨机尤其是小规格磨机，即便是新生产的磨机，其设计也仍旧是沿袭五、六十年代的图纸，近四十年而不变，其隔仓板与出料篦板的作用，只是为了隔离钢球和阻挡研磨体不被排出；
而在森利粉磨技术中，其还应具有控制料粒流速、平衡首尾仓的粉磨能力、提高料球比和均衡料位的作用。
在筒体衬板中，粗磨仓的任务主要是破碎，要求衬板有较大的提升能力，现在多用大阶梯衬板。
近几年国外新开发一种阿基米德对数螺线衬板，也是大阶梯衬板的一种，系根据不同的磨体转速、不同的入磨物料及不同的钢球等设计不同的提升角。
其设计更细腻，效果更好。
细磨仓的任务主要是研磨，要求钢球尽可能多地进行摩擦研磨，目前较理想的是双曲面衬板，即不仅有轴向倾斜曲面，沿圆周方向亦有倾斜曲面，不但能够增加钢球的横向分级，还能提高钢球的研磨率。
2.5研磨体的填充率和级配
研磨体的填充率和级配对磨机的产量和细度都有很大作用。
文献指出：
水泥的细粉含量和颗粒级配影响混凝土浆的和易性、需水量、硬化混凝土的早期强度、强度增进率、密实性、易开裂性和耐久性。
颗粒分布过窄水量高，对和易性不利。
为此，民峰粉磨技术专门研究了尾仓“主辅球”技术，即每种主球配以辅球，比如Φ24和26的球，从而使水泥成品颗粒级配更合理，效果显著。
上述5个相关因素，既互相补充促进又互相制约，优化这些相关要素的程度不同，其效果也不同。
处理不当不但不会增产提质，有时反而会导致减产、降质、增耗。
所以必须在科学理论的指导下，通过科学实践证明行之有效的优化组合，才能取得最为理想的效果。
3应用实例
重庆黔江水泥厂，磨机规格：
Φ2.2m×
6.5m水泥磨，NHX-500旋风选粉机，其改造前技术参数如下：
台时产量：
13t/h，水泥等级：
32.5级，R0.08≤4%，比表面积：
300m2/kg；
研磨体装载量：
31t（其中一仓14t，二仓17t）；
级配：
一仓Φ60mm、Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm的钢球；
二仓Φ30mm×
35mm、Φ30mm×
25mm、Φ20mm×
25mm、的铸铁段；
各仓长度：
一仓2.75m，二仓3.4m；
衬板形式：
一仓为大阶梯衬板，二仓为小波纹衬板，单层隔仓板。
改造后的技术参数：
16.5t/h，水泥等级：
32.5级，R0.08≤3%，比表面积：
320m2/kg；
33.5t（其中一仓13t，二仓20.5t）；
一仓Φ50mm、Φ60mm、Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm的钢球；
二仓Φ25±
1mm、Φ20±
1mm、Φ15±
1mm的废旧轴承滚珠。
各仓长度：
一仓2.5m，二仓3.5m；
衬板形式：
一仓为阿基米德螺线衬板，二仓为双曲面衬板，双层隔仓板加扬料板，二仓加装两排挡料环，目的是增加相同时间内运动摩擦面积，增加磨细能力。
附带说明一点：
废旧轴承滚珠系从废旧轴承上拆下来的滚珠，硬度高达HRC65-68，E且内外硬度均匀一致，耐磨性极好，永不失圆并且无破碎现象，表面光滑不伤衬板，非常适合作为磨机尾仓的微型研磨体使用，且无须清仓。
四川宪民水泥厂，磨机规格：
Φ2.6m×
13m水泥磨，高效旋风式选粉机，其改造前主要技术参数为：
台时产量：
26-27t/h，水泥标号425号，R0.08≤5%，比表面积：
320m2/kg。
改造后的主要技术参数：
研磨体及衬板等的形式同重庆黔江，其他技术参数为：
33t/h，水泥等级：
310-330m2/kg。
而且，吨水泥泥平均电耗下降达7KWH，矿渣的掺加量也有了大幅度的增加。
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