毕业设计论文立磨系统常见故障及处理措施管理资料Word文件下载.docx

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粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。

磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。

喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面，从机壳下部的吐渣口排出，由于喷口环处的气流速度高，因此热传递速率快，小颗粒被瞬时得到烘干。

据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前，平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次，存在多级粉碎的事实。

从上述可以看出，立磨工作时对物料发挥的是综合功能。

它包括在磨辊与磨盘间的粉磨作用；

由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用；

以及在选粉装置中进行的粗细分级作用；

还有与热气流进行热传递的烘干作用，对于大型立磨而言（指入磨粒度在100mm左右），实际上还兼有中碎作用，故大型立磨实际具有五种功能。

上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部机械提升机配合，将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨，以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷，有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。

在操作上除了设计了自动的误操作安全联锁，各类压力关联之间的联锁，程序之间关联的联锁，自动保护的联锁外，还对磨盘与磨辊之间增加了机械硬联锁，利用定位装置保证磨盘与磨辊之间永远有一定的间隙，避免误操作及液压系统故障停机时，磨辊与磨盘的碰撞，来保证传动装置及磨内传动部件不受损坏。

由于有严格的质量控制体系和质量指标，从结构设计、配套件、制造工艺、组装和安装调试过程等各个环节进行控制，产品投入运行后设备故障少，运行周期长。

1、喂料均匀,易研磨

入磨物料经入磨回转阀及下料圆筒直接落到磨盘中心上，磨主电机带动磨盘转动，在离心力的作用下，物料均匀地分布在4个（或3个）磨辊下，形成了良好的料床，经过加压的磨辊反复滚压辗成细粉，通过选粉机选出合格的产品，根据用户的需要，CK立磨采用侧式及中心喂料两种方式，无论采用中心喂料或侧面喂料，物料都能均匀落到磨盘中央，物料被容易研磨。

2、研磨高效,寿命长

采用3个或4个轮胎形磨辊，配上特殊结构的挡料环和刮板，磨辊和磨

盘衬板表面采用耐磨堆焊材料，保证了高研磨性能和使用寿命。

3、选粉效率高

采用了最新的动静态分离器，选粉效率高。

静态叶片采用悬臂结构，便于角度的调整，在运行中即可进行，在外部也可以对内部叶片角度进行测量判断，动态转子通过变频调速的形式来满足物料细度选择的需要。

4、维护方便

摇臂轴承基础采用混凝土结构，四个（三个）连接梁与摇臂轴承底座

连接，形成了整个磨机壳体的支撑，从而减小了磨机的振动；

磨辊和磨

盘之间始终保持一定的间距，即使料层不稳也不会产生过大的振动，减

少了磨机因振动跳停的机率。

5、运行平稳可靠

液压张紧系统采用缸臂加摇臂结构，加压时每组磨辊使用独立的加

压系统；

使用检修液压缸可独立地将单个磨辊翻出机体外，检修和维护

方便。

当采用四辊的方式时，如在遇到一个磨辊异常损坏时，仅需几个

小时的时间即可将损坏的两只对称磨辊翻出，其他两辊继续运行，在合

理安排下不会影响到正常的生产运行。

（一）磨盘衬板为凹槽性，磨辊为轮胎形，组成合理的研磨区域，粉磨效率高、电耗低；

1.轮胎形的磨辊保证了较粗颗粒的挤压研磨以及较细颗粒的摩擦研磨。

辊皮与磨盘衬板之间的挤压研磨主要在磨辊里部，而摩擦研磨主要在磨辊外部。

2.辊皮与磨盘衬板之间的间隙，辊皮里部：

喂料端间隙较大；

辊皮外部：

恒定间隙，磨盘上的平稳的料流和稳定的料床保证了磨辊在高压下的高效摩擦研磨。

（二）悬挂式档料环

CK磨悬挂式挡料环的设计能实现更少料厚以及更高研磨压力，从而实现最高的研磨效率。

悬挂式挡料环具有以下技术特点：

：

由于挡料环高度较低，从而在最小料层厚度情况下实现最佳研磨效率；

由于磨辊前面的物料较少，能有效节约消耗功率。

由于挡料环里部与磨辊边缘的间隙较小，因此即使在精细研磨的情况下也能保证料床的紧实与稳定，研磨压力自然较高。

（三）喂料溜子的落料点在磨盘中心，保证料层均匀，防止磨辊磨损不均匀的情况出现；

根据原料的情况不同，可以选择侧式喂料或中心喂料形式。

对于湿度较大和粘度较高的物料，可以选择中心喂料形式，中心喂料形式有以下优势：

喂料溜子中无结料或堵料现象；

物料在各磨辊下分布均匀。

（四）磨辊与磨盘之间有恒定间隙，能避免磨机运行时因料层过薄引起的剧烈振动。

（五）磨内空间大，易磨损件少，安装周期短并且维护成本低。

第二章立磨系统操作

开车前准备：

，油位应在上下油标之间。

油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。

检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。

、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。

3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。

所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。

4．检查设备紧固件（如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等）,不能有任何松动。

对设备传动等易松动部件要严格检查。

5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。

6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。

特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。

对冷却水量要进行合理控制。

7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。

8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。

9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。

10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。

各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。

12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。

13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。

14．知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。

15．检查确认增湿塔系统工作正常。

开磨操作：

当磨机充分预热后，可准备开磨。

启动磨机及喂料前，应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行，磨机水电阻已搅拌，辅传离合器已合上等条件满足。

给磨主电机，喂料和吐渣料组发出启动命令后，辅传电机会先带动磨盘转运一圈，时间1分钟58秒，在这期间加大窑尾EP风机阀门挡板至60～70%左右，保证磨出口负压控制在5500～6500Pa左右，磨出口阀门全开，入口第一道热风阀门挡板全关，逐渐开大热风挡板和冷风阀门。

如果系统有循环风阀门应全开，待磨主电机启动后入磨皮带已运转，这时可设定65～75%皮带速度，考虑到热风炉的热风量较少，磨机台时喂料量可控制在250～300t/d左右，开磨后热风炉的供油量及供风量也同步加大，通过热风炉一、二次风的调节，使热风炉火焰燃烧稳定、充分。

由于入磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10秒钟时间，导致磨内短时间料子少，具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及时将会导致磨机振动跳停。

这时可采取以下几种措施解决：

A.磨主电机启动前10～20秒，启动磨喂料，但入磨皮带速度应较低。

B.可先提高入磨皮带速度至85%左右，待磨机稳定后再将入磨皮带速度逐渐降下来。

C.开磨初期减小磨机通风量，待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大。

系统的正常控制：

磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨出入口负压等参数。

磨主电机电流在270～320A，料层厚度在80-100mm，磨机差压在5000～6000PA，磨出口气体温度60-80°

C，～，～.

喂料均匀，研磨高效、选分效率高、振动小：

入磨物料经入磨回转阀及下料圆筒直接落到磨盘中心上，物料均匀地分布在磨盘上，形成了良好的料床。

轮胎型磨辊与凹槽型磨盘的完美契合，大大的增加了研磨面积，形成高效的研磨区域，磨辊和磨盘衬板表面采用耐磨堆焊材料，保证了高研磨性能和使用寿命。

采用了的动静态分离器，选粉效率高。

安装方便:

立磨在车间已完成所有重要部件的预装配以及组装，例如摇臂轴承底座的预装配，磨辊、摇臂、选粉机立轴的组装等，这样不仅保证了CK磨重要部件的安装质量，同时也给现场安装带来方便，大大的缩短了安装工期.

维护方便：

磨辊为轮胎型，辊皮为整体式，日常运转中磨损均匀，且辊胎与辊体之间采用锥环的形式给定预紧力，更换辊皮后不需要对螺栓进行分次紧固，维修时间短。

对传统的易损坏的部件如挡料环及喷口环等，按立磨所需的风速及风量，采用特殊的结构设计，将喷口环固定在进风管的法兰上，通过垫铁来调整成一定的弧度，修补更换方便；

在喷口环上方安装导风环，来完成磨机的进风方向，挡料环采用弧形钢板叠放的形式，用螺栓固定，在高度调整上便捷，基本无需更换。

液压涨紧系统采用缸臂加摇臂的结构，加压时每组磨辊使用独立的加压系统，减少了设备故障。

整个加压系统，只有磨辊有磨内，其他均在磨外，减少了磨损，其他磨内部件，因均采用了表面耐磨堆焊材料，保证了其使用寿命。

检修方便：

液压张紧系统采用缸臂加摇臂结构，加压时每组磨辊使用独立的加压系统；

使用检修液压缸可独立地将单个磨辊翻出机体外，检修和维护方便。

如在遇到一个磨辊异常损坏时，仅需几个小时的时间即可将损坏的两只对称磨辊翻出，其他两辊继续运行，在合理安排下不会影响到正常的生产运行。

操作简单，安全可靠，系统故障率低：

根据立磨液压系统控制的特点，通过实现了程序的自动化,使中控操作更简单。

稳定料床：

保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。

料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;

辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。

磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;

磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。

应根据实际情况进行调整。

在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。

且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。

如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

控制粉磨压力：

粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。

立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。

由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。

该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。

在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。

合适的出入磨温度：

立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。

为了保证矿渣烘干良好，%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。

如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;

如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量（值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些），增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。

对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。

因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。

控制合理的风量及风速：

立磨主要靠气流带动物料循环。

合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;

反之则减小。

风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。

磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。

压差表示风量大;

反之则风量小。

这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。

另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数。

压差大阻力大，反之则小。

控制矿渣超细粉的比表面积:

矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。

在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面

积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。

磨机震动的控制：

振动是磨机操作中一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳。

振动与诸多因素有关，单从中控操作的角度来讲注意以下几点：

，每次加减幅度要小，加减料速度中。

。

如来料突然减少，可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板。

，特别是粉料过多，要及时降低入磨皮带速度和喂料量，或降低选粉机转速，加强磨内拉风。

出磨生料水分和细度的控制：

对于生料水份控制指标<

%，为保证出磨生料水份达标同，可根据喂料量、磨进出口温度，入磨生料水份等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。

对于生料粉细度可通过调节选粉机转速，磨机通风量和喂料量等方法解决。

若细度或水份超标，要在交接班记录本上分析造成原因及纠正措施。

故障停窑后磨机维持运行的操作

鉴于大部份生产厂窑的产量受生料供应的影响较大，为延长磨的运转时间，停窑后可维持磨的运行。

当窑系统故障停机时，由于热风量骤然减小，这时应及时打开冷风阀门，适当减小EP风机挡板开度，停止喷水系统，关闭旁路风阀门，大幅度减小磨机喂料量到250～300t/h左右，从而保证磨机状况稳定。

为防止进入窑尾高温风机气流温度过高，可适当打开高温风机入口冷风阀，高温风机入口挡板可根据风机出口温度和出磨温度进行由小到大调节。

保证高温风机入口温度在450°

C以下，出磨温度高于40°

C。

当窑系统故障恢复投料时，应做好准备，及时调整，避免投料时突然增大的热风对磨机的冲击。

即：

在投料前，可稍增大磨机喂料量，控制较高料层厚度，窑系统投料动风时，迅速增大磨机喂料量和入磨皮带速度，保证磨内物料量的稳定，并且根据热风量，逐渐开启喷水系统，关小冷风阀门。

当磨机运转中有不明原因振动跳停，应进磨检查确认，并且密切关注磨机密封压力，减速机12个阀块径向压力，料层和主电机电流。

如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和磨内部状况，确保设备安全运行。

加强系统的密封堵漏，系统漏风不仅对磨机的稳定运行，而且对磨机的产量影响非常之大。

尤其是电收尘拉链机，风管法兰联接处、三通闸阀等。

在起动磨机前应对磨内料床厚度做祥细了解，决定在辅传起动后主传起动前多少秒起动磨机喂料系统，进行喂料。

也就是说在主传起动时料床要有均匀的料缓冲层，减小主传起动时的振动。

主传起动时的料层厚度一般应控制在130-190mm为好。

在起动辅传前应对磨机进行烘烤，冷磨烘磨应分为二阶段升温，一阶段出磨温度60℃以下，应注意升温的节奏要尽量慢；

二阶段60℃以上，升温节奏可以快一点，但应注意磨机出口温度不要超过130℃。

起动磨辅传布料时，可提前拉风至正常操作用风量的85%，等主传起动后随时根据主传电机功率或电流进行调整。

调整料床厚度一般采用如下办法：

应急提高或降低入磨皮带速度（如料床短时波动）；

提高或降低选粉装置的转速，此手段主要是调整料床上细料的比例增加或减少料床厚度；

降低或提高磨机主排风机的风量，此手段既可调整细料量又可调整吐渣量，既减小风量可增加料床厚度，反之亦然。

当磨机三次起动失败后，一定进行料床检查，如果料床超过230mm，则应进行现场排料，同时补充新鲜物料填充料床，等主电机准许起动时再次开机。

对磨机异常振动跳停时首先应检查机械原因，操作员应入磨检查判断辊是否在正常轨道，也就是磨辊是否上偏和下偏。

如果辊不在正常轨道则应现场进行用辅传调偏工作。

当入磨物料异常干燥时，应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量。

以便进一步稳定料床。

当磨工况稳定后，一般先加大风量，随即加料，边观察主电机电流和料层厚度。

停磨时应先降低选粉机转速至正常的60%后保持3分钟，再减少抽风量。

第三章立磨的常见故障及处理措施

生产阶段的注意事项：

下料时避免下大块和铁件的进入磨内，我们要求入磨粒度在70mm以下，铁件是严禁下到磨内，否则易造成辊皮的脱落。

避免研磨压力调的过高，我们要求研磨压力控制在125Mpa以下，高了虽然产量上去了，但对于磨机使用寿命有一定的影响，不利于长期安全运行。

挡料圈的高度和喷口环的直径，可根据生产实际情况实时调整，我们准备的挡料圈高度可在46~56mm之间可调整，现场可以根据情况调整，以达到最佳研磨性，提高台时产量。

磨辊与磨盘间隙控制在10~12mm左右，防止磨辊和磨盘直接接触，在磨辊使用一段时间后，加强磨辊与磨盘磨损度的检查，实时调整此间隙。

磨辊的轴承压板螺栓在安装时，一定要装止动垫片，不可用弹簧垫替代，因为这么大的磨辊，在碾压的过程中容易造成螺栓松动，松动后又不容易被人发现，这样就将轴承损坏了造成不必要的损失。

试车阶段的注意事项：

主电机单机试车3个小时（其中包括连续运行2个小时以上）试车前操作：

旋向,俯视顺时针旋转；

主电机连锁保护，相关辅机正常运行。

试车过程中：

功率是否正常，各关键部位、温度是否正常。

2.磨辊润滑油站试车

运行润滑油泵，确认进油量，旁路流量及回油量单机试车3个小时（其中包括连续运行2个小时以上运行过程中：

各磨辊进油流量分别为最小15l/min；

各磨辊旁路流量分别为约.5-10l/min；

回油流量根据现场实际情况，通过阀门调节。

3.液压站无负荷试车启动

必须先进行液压缸及管道内的气体排空步骤以及保证磨盘衬板及磨辊之间的间隙10mm以上，设定磨辊压力的压力开关和卸压阀：

能器充氮4MPa；

液压拉杆升降速度：

升：

流阀9-1（&

3Roller），流阀9-2（&

4Roller），降:

节流阀10-1；

调整磨辊挡块的位置摇臂顶位置。

启动选粉机电机及减速机进行选粉机的无负荷试车；

提前启动干油泵及选粉机减速机润滑系统；

要求试车6小时，其中连续运行时间不得少于4小时。

试车前：

选粉机内部检查；

电流启动电流是否正常，关键部位温度70度报警；

油压是否正常；

震动用手摸测试是否正常，噪音、连锁报警器是否正常；

试车后，过滤器要清洗。

注意事项:

1、在试运行期间注意观察并做好记录：

立磨辊皮磨损和滑动情况；

选粉机

态叶片陶瓷脱落情况；

刮板仓刮板磨损情况；

2、立磨摇臂地脚螺栓螺栓是否松动，建议定期进行检查；

3、定期进行张紧站油品进行检查，油品污染恶化严重必须更换；

4、立磨氮气囊氮气试运行压力在4MPa，液压站注油完成进行排气，要充分排空液压缸的气体；

5、立磨选粉机干油泵要注意：

检查是否油脂干净无杂质，运行一段时间要观察中控信号是否有反馈，在没有信号的情况下检查；

是否有油脂、是否泵内有空气进入、是否油泵单向阀有堵塞；

6、液压站注意：

油站油管要清洗和酸洗，油品化验在8级、油站在运行过程中出现频繁启动，油箱温度在50以上立即停机，进行检查处理；

前期投入的磨辊辊皮出现了大面积的剥落，主要原因：

前期CKE的堆焊工艺出现了问题，焊丝选型上有一定的偏差，堆焊前没有预热；

个别基地石灰石易磨性差，同时存在下大块、铁件等。

对策：

改进堆焊工艺、避免下大块、铁件，要求石灰石粒度控制在70mm以下，杜绝以磨代破的现象发生。

2.摇臂密封软连接破损

原因：

是配套厂家在选用密封软连接的材质上有问题，厂家主要考虑的是成本问题，国产的皮质布料一个是不耐高温，再一个是搞疲劳性差，进口的皮质布料价格昴贵，不适应我国的发展国情。

3、振动给