胶带输送机检修Word格式.docx
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4.1.3.9导料槽、落煤管及其附件的检修。
4.1.4检修时间间隔:
4.1.4.1大小修周期间隔:
按运行时间考虑,一般大修时间累计为一万个小时,既2-3年大修一次,工期7天。
4.1.4.2每年小修一次,工期3天。
4.1.5检修工艺
4.1.5.1施工前准备及联系工作:
a)办理工作票;
b)检修人员详细检查,当具备开工条件后方可开工。
4.1.5.2减速机的解体检修
a)拉紧装置的解列,用导链及夹具将皮带固定,使头部滚筒手动盘车自由,以便拆卸。
b)减速机解体步骤
1)拆卸对轮的防护罩及螺栓,并将螺母对应带好,放在指定位置;
2)十字滑块对轮解列;
3)拆卸减速机结合面螺栓,吊起上盖置适当位置,同时拿掉轴头压盖;
4)检查各齿轮啮合情况并做好印记;
5)按大中小顺序吊出齿轮,并放置指定位置;
6)拆卸对轮及各部零件。
c)零件的清洗及检查
1)将齿轮清洗干净,检查齿轮的磨损情况,有无裂纹、掉块现象,轻者修复,重者更换;
2)利用千分表和专用支架,测定齿轮的轴向及径向晃动度,如不符合质量要求,应对齿轮轴进行检查修理;
3)转动齿轮,观察齿轮的啮合情况,检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况,用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况;
4)用塞尺及压铅丝方法测量齿顶、齿侧的间隙并做好记录;
5)用齿型样板检查齿型;
6)检查平衡重块有无脱落;
7)齿轮需从轴上卸下时,应用压力机或将齿轮局部加热法卸下;
8)检查轴承内、外滚道,保持架、滚珠,应无过热裂纹等;
9)用压铅丝方法测量轴承径向间隙并作好记录;
10)检查轴的各部尺寸是否符合图纸要求,有无裂纹变形,丝扣、键槽处有无缺陷;
11)检查轴承端盖及油封,对有裂纹、磨损严重的轴承端盖或油封要进行更换;
12)对上下机壳,先内后外全部清洗,注意死角和油槽,勿留油垢,清理检查油面镜,使其标位正确;
13)使用刮刀、煤油、棉布清洗机体上下结合面密封胶,用平板直尺等工具检查平面度;
14)清理机壳内壁时,发现油漆剥落应及时补刷;
15)检查轴承孔磨损情况,若严重时应找出原因,来采取补救措施,扩孔轴承加套。
轻微时(间隙在0.05-0.20mm)用压铅丝方法核算加垫,进行修补。
d)减速机的组装及加油
1)组装前应将各零件清理干净,所用垫料齐全,各项检查记录完整无误;
2)吊起齿轮,装好轴承外套及轴承端盖,平稳就位,就位时不要碰上齿轮和轴承;
3)按要求调整轴承位置,有调整螺栓的用螺栓调整,无调整螺栓的用加\减垫圈方法解决并做好间隙记录;
4)检查齿轮装配质量,用压铅丝或使用塞尺测量啮合间隙,使其圆周晃动量和中心距在规定范围内;
5)在齿轮上涂红丹粉,检查啮合面情况;
6)机体结合面相关部位放铅丝,测量轴承紧力;
7)上盖就位,对称紧固螺栓,各螺栓的紧力必须一致,根据测量结果,对结合面进行修研或加垫,合适后结合面涂密封胶,对称紧固螺栓;
8)对没有润滑油槽的齿轮箱,在其轴承装配时,加入钙基润滑脂,应由一侧加入另一侧挤出;
9)机内注入齿轮油HL20#或HL30#,油位应符合标尺上油位范围。
e)对轮找中心
1)找中心应使用调整螺钉或千斤顶,不可用大锤直接敲击;
2)对称紧好地脚螺栓;
3)装好安全罩。
4.1.5.3滚筒、托辊的检修
a)滚筒的检修
1)头部滚筒的轴承、瓦座、瓦盖及其它零件清洗检查,应无严重磨损、裂纹、锈斑现象;
2)滚筒筒体无开焊、裂纹、衬胶无脱落,轮毂与轴键的配合应无窜轴和滚键现象;
3)组合轴承座应符合要求;
4)新装配的轴与轴承配合应符合图纸要求,新更换的轴承应注意测量原始间隙,并做好记录;
5)检修时,发现对开轴承座与轴承外套配合有旋转痕迹时,若磨损量在0.1mm以内,可用锉刀、刮刀修研,然后用压铅丝方法重新确定外套紧力;
6)检查滚筒轴线与皮带中心线应垂直,滚筒水平误差小于0.3mm,改向滚筒、增面滚筒应转动灵活,无卡涩现象;
7)轴承检查与装配参照相关章节。
b)托辊的检查及更换
1)安装托辊应注意轴头要牢固的嵌入架槽内,且转动灵活,托辊左右偏移小于2mm;
2)新安装托辊时,支架底座轴线与皮带中心应垂直;
3)检查托辊运行时应无异音,轴承无脱架,密封盖无脱落现象,如有应及时更换;
4)托辊安装后,上下托辊相隔水平误差应小于2mm,安装角一致。
4.1.6输煤胶带的冷粘工艺
4.1.6.1所用工具:
皮带刀、板尺、角尺、划规、石笔、胡桃钳子、铁柄螺丝刀、手锤等工具。
4.1.6.2选择作业场所
a)安全且易进行作业的地方;
b)温度适宜,光线充足,水分、粉尘和灰尘较少处;
c)若是在倾斜段作业,应尽量选择在水平处;
d)选择易被他人看见的地方,并在现场附近挂“禁火”工作牌,备好防火工具。
4.1.6.3吊起配重
利用手动葫芦将带式输送机的配重吊起,提升高度视胶带接头需要量而定。
4.1.6.4拉紧
把准备胶接的胶带用夹具夹住,利用机架、手动葫芦将需接头处的胶带拉紧(松紧程度视胶带及输送机的规格而定),不要一次拉的过多,隔20分钟左右再拉一次,将皮带拉紧固定后将作业平台就位,拉紧时,应留出拉紧装置行程余量。
4.1.6.5找中心、画线、切割、剥离
a)用皮带刀、板尺、角尺、划规等工具画好线后,按标记用刀逐层裁剥覆盖胶和芯体;
b)剥离须纵向,切割时应注意切线一致,长度相等,用刀切割不得损伤下层芯体,剥离后检查尺寸;
c)接头台阶、层数、长度由胶带的层数及皮带宽度而定;
d)剥离全部结束后,使胶带接口处相配试验一下,并作标记及时修理不合适处。
4.1.6.6打磨
a)用角向磨光机或手提钢丝砂轮机打磨覆盖胶部及芯体表面;
b)砂轮片的旋转方向,应顺着芯体的纵向,以免损伤芯体;
c)砂轮片的额定转速、粒度要符合要求。
4.1.6.7清洗与干燥
a)用120#航空汽油清洗去裁剥处的残余胶屑、粉尘和毛糙芯体表面;
b)清洗后用三角刮刀清除加工部的杂物,依情况,可自然干燥或利用碘钨灯、电吹风等工具进行辅助干燥。
4.1.6.8配胶、刷胶与干燥
a)配胶时,用剪刀将胶片剪碎,片越碎越好,用120#汽油与胶片配胶,比例为1:
1.5左右,泡胶时,汽油覆盖剪好的胶片浸泡,封盖闷3—4小时后,不停搅拌再封盖闷,整个过程至少10多个小时后搅拌均匀即可刷胶;
b)刷胶分两次进行,每次胶量为1.2~1.5kg/㎡,待胶面干后再刷第二次,刷胶要均匀,尽量防止灰尘落入;
c)刷胶后在常温下挥发10~20分钟,潮湿地点可用碘钨灯或电吹风强制通风。
4.1.6.9合口
a)刷两遍胶干燥后,用手背接触涂胶面,感觉稍有粘性并不沾手的程度即可合口;
b)合口时各相应台阶要对齐;
c)合口时由中间向四周排除其中的空气。
4.1.6.10加压
用胶皮锤等工具锤打均匀密贴,用夹具夹紧。
4.1.6.11固化过程“三参数”:
a)固化压力:
2~6kg/cm2;
b)固化温度:
不小于20℃;
c)固话时间因环境温度而异,一般选择24小时,如遇特殊情况,皮带粘接结束后,6小时即可投入备用。
4.1.7输煤胶带的硫化粘接工艺
4.1.7.1吊起配重(同输煤胶带的冷粘工艺)。
4.1.7.2拉紧(同输煤胶带的冷粘工艺)。
4.1.7.3找中心、画线、切割、剥离(同输煤胶带的冷粘工艺)。
4.1.7.4打磨(同输煤胶带的冷粘工艺)。
4.1.7.5清洗与干燥(同输煤胶带的冷粘工艺)。
4.1.7.6涂胶
a)先涂第一遍,待干后(不粘手),再涂下一遍,涂二至三遍即可;
b)胶干后,铺一层胶片。
4.1.7.7将涂好胶的胶带两端对齐贴合并加贴封口填充胶,然后用手辊或其它工具将贴合的部位内部夹带的气泡赶出、压实。
4.1.7.8胶带的硫化
将上、下电加热板、水压板固定好后加压升温开始硫化。
硫化过程“三参数”:
a)硫化压力:
1.1±
0.1Mpa;
b)硫化温度:
145±
5℃;
c)硫化时间(从硫化温度升到145℃开始计算):
30分钟。
4.1.7.9如更换新皮带每段不少于12米。
4.1.8胶带输送机机械设备质量标准
4.1.8.1减速机质量标准
a)齿面应光滑不得有裂纹,剥皮,毛刺现象,各处几何尺寸都应符合图纸要求;
b)圆柱齿轮中心距极限偏差值参照有关章节;
c)圆柱齿轮最小侧向间隙允许值参照有关章节;
d)齿轮啮合沉齿和齿高均不得小于表一数值,并且斑点的分布位置应趋近齿面中部。
齿顶和两端部棱角处,不允许接触,否则应重新修研;
表4—1
接触斑点
单位
齿轮精度等级
5
6
7
8
9
10
按齿高不小于
%
55
50
45
40
30
按齿宽不小于
80
70
60
e)齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍;
f)齿轮轮齿的磨损量,一般磨损超过原齿厚的25%,应更换齿轮;
g)当齿轮加有平衡重块时,平衡重块不得有脱落及松动现象;
h)轴与轴端盖的间隙,应在0.25~0.50mm,并且四周均匀一致,密封填料填压紧密与轴吻合,转动时不得漏油;
i)滚动轴承不准有制造不良或保管不当所存在的缺陷,轴承径向间隙符合要求;
j)齿轮箱完整不得有较大变形,不得有裂纹,油面针指示清楚,正确、通气孔、回油槽畅通,结合面平滑;
k)减速机组装后,用手动盘应灵活,轻快、啮合平稳;
l)齿轮箱找正时,垫片每处不得超过三片,总厚度不得大于2mm。
4.1.8.2滚筒及托辊检修质量标准
a)头部滚筒挂胶的表面应无龟裂,无起层现象;
b)尾部滚筒及改向滚筒的表面应光滑,不得有毛刺,不得有裂纹,破损现象;
c)滚筒的拉筋凸缘不得有裂纹;
d)改向滚筒无卡涩,转动灵活;
e)轴承不得发热或与内外套一起旋转;
f)托辊转动灵活,无卡涩现象,润滑脂充足,密封良好。
4.1.9胶带粘合质量标准
4.1.9.1胶带各台阶等分的不均匀度不得大于1mm。
4.1.9.2裁割处表面平整,不得有破裂现象,刀割接头时,对下一层的误割深度不得大于线层厚度的1/2,每个台阶的误损长度不的超过全长的1/10。
4.1.9.3砂轮清胶打磨时,对帆布或尼龙带的毛糙度或误损不得超过厚度的1/4,并且砂轮的回转方向应顺着芯体排列方向,以免损伤芯体。
4.1.9.4接头胶料的配制,应严格按照配比原则,对新购胶或怀疑变质胶要做好强度试验。
4.1.9.5接口处胶带边缘应为一条直线,其直线度应小于0.3%,接口缝隙处的间隙不大于3mm,接口与皮带运行方向成顺茬。
4.1.9.6接口要平整,边沿整齐,中心对正,接口处禁止汽泡存在,两接口的最短距离不的小于滚筒直径的6倍。
4.1.9.7在确定皮带强度条件下,胶接后拉紧装置的有效行程不少于原来的3/4。
4.1.9.8合口时严禁芯体重叠,不许直接用手托起刷胶加工面。
4.1.9.9接口无硬化、龟裂、翘边、重皮等现象。
4.1.9.10皮带运行平稳,无跳动现象。
4.1.10对轮及其附件
4.1.10.1轴与孔的配合符合图纸要求(一般为0~0.02mm)。
4.1.10.2对轮柱销无严重磨损。
4.1.10.3胶圈与螺丝面的配合紧力不大于0.05mm,若胶圈老化、断裂及磨损严重应更换。
4.1.10.4两对轮间隙为2~3mm。
4.1.10.5对轮找正参照有关章节。
4.1.10.6十字对轮检修质量标准
a)十字滑块两侧凸肩与对轮结合面间隙在0.4~0.6mm之间。
结合面间隙超过1mm,应补焊加工或更换新对轮,不准在结合面上加垫片;
b)两十字对轮与十字滑块端面间隙不准超过1mm,否则应予调整;
c)十字对轮不得有裂纹、变形等缺陷;
d)十字滑块联轴器的安装要求参照有关章节;
e)十字滑块尺寸见表4—2。
表4—2
安装部位
减速机型号
滑块尺寸
备注
1#输煤皮带
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
2#输煤皮带
3#输煤皮带
ZQ100
φ360*φ150
总厚度138mm单爪厚45mm爪宽66mm
4#输煤皮带
ZQ50
φ190*φ90
总厚度73mm单爪厚24mm爪宽33mm
5#输煤皮带
6#输煤皮带
ZQ75
6#伸缩头
7#输煤皮带
ZQ85
φ300*φ130
总厚度105mm单爪厚34mm爪宽50mm
8#输煤皮带
9#输煤皮带
10#输煤皮带
ZQ65
叶轮主传动装置
φ220*φ100
总厚度90mm单爪厚30mm爪宽40mm
4.1.10.7轴与键的质量标准
a)轴的弯曲度小于2m时≯0.05mm,大于2mm时≯0.08mm,对于新轴应符合图纸要求;
b)轴与键的配合应符合图纸要求;
c)轴与键的配合处应光滑,无损伤及明显磨损痕迹;
d)当紧力不符合要求时,应重新加工键,不得加垫;
e)花键连接不得有毛刺锐边;
f)轴与键具体要求叁照有关章节。
4.1.11轴承的质量标准
4.1.11.1内外套和珠粒表面,应无麻面、锈蚀、坑痕和裂纹。
4.1.11.2保持架完好,无严重磨损、断裂、脱落现象。
4.1.11.3轴承径向游动间隙叁照有关章节。
4.1.11.4轴承内孔与轴的公差配合应符合图纸要求(一般0~0.02mm)。
4.1.11.5更换轴承采用热装法。
4.1.12轴承座质量标准
4.1.12.1轴承座与台面接触良好且均匀,用0.05mm塞尺插入周边,不应超过应着力面的20%,水平差小于0.02mm,找正加垫不超过三片。
4.1.12.2轴封毛毡与轴径应密贴,间隙均匀,新更换毛毡必须油浸后填装。
4.1.12.3轴与轴封挡圈径向间隙,滑动轴承应为1.5—2mm,滚动轴承应为0.1mm。
4.1.13拉紧装置质量标准
4.1.13.1车式拉紧装置:
钢丝绳无断股,无锈蚀,夹具完整牢固,导向绳轮无裂纹,各部螺栓紧固,车轮与轨道接触良好,滑动自如,每季度涂油一次。
4.1.13.2螺栓拉紧装置的滑块在架构上服帖,吻合、丝杠转动灵活,无锈蚀,每两月涂油一次。
4.1.13.3拉紧装置的重锤重量适宜,其所加重量以皮带满负荷运行不打滑为止。
4.1.13.4重锤拉紧装置的滚筒座架要规整,在滑槽或轨道上能自动移动,吊重量的螺杆要直。
4.1.13.5转动部分处的保护罩、围栏完整齐全,并且不得与转动部件磨擦。
4.1.14清扫器质量标准
4.1.14.1犁式清扫器枢纽灵活,皮带牙子完整,磨损严重应及时更换。
4.1.14.2固定式金属清扫器,刃部平直,与被清扫皮带有80—100N紧力,弹性体无变形,与清扫对角之间要保持1—3mm间隙,发现弹性减退应及时更换。
4.1.14.3清扫器无撕裂、刮划胶带现象。
4.1.15落煤管质量标准
4.1.15.1落煤管内表面平整,三通挡板操作灵活。
4.1.15.2煤流方向与皮带运行方向夹角小于90度,且落于辊架中心。
4.1.15.3带衬板落煤管要求衬板完整,无碎裂、缺螺栓现象,如有上述现象应及时更换。
4.1.15.4三通挡板应平整,不漏煤,自动、手动开关灵活。
4.1.15.5落煤管各联接螺栓应完整牢固,焊口不能有开焊现象,支吊架应完整无损,人孔门严密,不漏煤,开关灵活。
4.1.15.6为防止煤流冲击,皮带跑偏,在落煤筒下面加设挡煤板时,必须焊接牢固,防止砸掉划裂皮带。
4.1.16导料槽质量标准
4.1.16.1导料槽应平滑牢固、严密、无裂纹、开焊变形、撒煤、下沉划割皮带现象。
4.1.16.2导料槽与皮带间距应保持在60~100mm。
4.1.16.3导料槽的夹紧机构应无松动、残缺、损坏现象,密封件无老化、磨损严重现象。
4.1.16.4导料槽两侧护板磨损超过三分之二时应更换,焊接时四周焊缝要求满焊两遍。
4.1.17逆止器的质量标准
4.1.17.1带式逆止器横梁焊接牢固,运行时皮带不能自行反转,带与滚筒中心线垂直,包角为50度,带长见表4—3。
表4—3
滚筒直径≤800mm
皮带宽度(mm)
800
1000
带宽
1450
1500
4.1.17.2柱销逆止器,要调整好间隙,使之上下左右相对误差不超过0.05mm,弹簧片发现破裂要及时更换,滚柱无严重磨损、锈蚀否则应予更换。
4.1.18试运质量标准
4.1.18.1减速机齿轮运转平稳,无冲击声及不均匀声响。
4.1.18.2减速机轴承温度不超过60℃,振动值小于0.10mm。
4.1.18.3转动部分无异音,无划伤皮带处,转动灵活无卡涩。
4.1.18.4皮带运行平稳,无跑偏,能达到额定出力。
4.1.18.5拉紧装置好用,坠跎不落地。
4.1.18.6技术记录完整。
4.1.18.7现场清洁,物件本色,无杂物。