110kV交联聚乙烯绝缘电缆技术规范书Word文件下载.docx
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a.持续运行载流量；
b.短时过负荷电流及每次预计持续时间；
2.7最大短路电流
a.三相短路电流及短路电流持续时间；
b.单相短路电流及短路电流持续时间；
2.8电缆线路设计使用年限：
大于30年。
2.9电缆线路布臵：
a.本期工程电缆线路回数，电缆线路三相总长；
b.每回电缆线路全长，划分段数及各段长度；
c.各电缆回路之间的距离，每回路内三根电缆的排列方式和相间中心距；
d.金属屏蔽、金属套接地方式；
以上可用示意图表明。
2.10地下敷设敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、隧道、桥架、竖井等多种方式。
a.埋设深度：
500~2500mm
b.埋设处的最热月平均地温：
30C
最低地温：
-5°
C
c.电缆回填土的热阻系数；
d.与附近带负荷的其他电缆线路或热源的距离和详情；
e.电缆保护管的材料、内、外径、厚度和热阻系数；
电缆直埋和管道等敷设方式的典型配臵图。
a.最热月的日最高气温平均值：
最低气温：
b.敷设方式；
c.隧道的通风方式；
d.是否直接受阳光暴晒；
2.12允许最大运输尺寸（长X宽X高）
3.1交联方式必须是干式交联，内、外半导电层与绝缘层必须三层共挤。
3.2导体
紧压园柱形，导体铜、铝材应分别符合GB3953和GB3955的规定。
a.标称截面；
b.应采用规则绞合紧压结构；
导体的结构和直流电阻应符合GB3956和GB11017以及参照
CSBTS/TC213-01中表4的规定。
3.3导体屏蔽与绝缘屏蔽
a.导体屏蔽应由半导电包带和挤出半导电层组成；
b.半导电料应采用超光滑可交联型材料，并符合GB11017的规
定；
c.挤出半导电层厚度应为0.8〜1.0mm
3.4绝缘
a.绝缘材料应为超净化可交联聚乙烯料。
其性能应符合GB
11017的规定；
b.最小工频平均击穿场强应不小于30kV/mn，最小冲击平均击
穿场强应不小于60kV/mm
c.绝缘平均厚度与标称值之正公差不大于其标称值的10%
+0.1mm
d.
绝缘偏心度不大于8%,即:
（注：
最大绝缘厚度和最小绝缘厚度为同一截面上的测量值。
）
3.5绝缘料含有杂质和电缆绝缘层含有杂质、微孔以及半导电层与绝缘界面突起与微孔的限制应参照CSBTS/TC213-01的规定3.6金属屏蔽，金属套
可用铜丝编织带、铜带或金属套等作金属屏蔽
金属套可选用铅套、波纹铝套等。
铅套应符合GB11017的规定，波
纹铝套应参照CSBTS/TC21—01的规定；
焊接波纹铝套不得有圆周方向的焊缝，焊缝内壁应平整，不得有突起。
a.铅套和铝套的厚度应符合GB11017以及参照CSBTS/TC213-01
的规定。
铝套表面应有防腐层；
b.金属屏蔽、金属套截面应符合短路电流作用的要求。
当金属
套不足以适应时，可增添大节距绕包铜线等方式来满足。
径向防水层宜选用金属套，视情况也可选用综合防水层。
有纵向阻水要求时，金属套内可绕包半导电吸水膨胀带或采用吸水膨胀粉等。
3.8外护层
可采用聚氯乙烯（PVC-ST2、聚乙烯（PE-ST7或聚氯乙烯与聚乙烯复合护层（内层为聚乙稀）等材料。
a.外护层应符合GB2952的规定；
绝缘水平应符合DL401的规定；
b.表面应有不易脱落的连续性完好的导电层，如石墨涂层等；
c.按使用条件相应有良好的防腐蚀、防蚁、防潮和阻燃性能。
4试验电缆型式、例行、抽样和竣工试验的项目和方法、要求，应符合
IEC60840和GB11017的规定。
4.1型式试验试验项目、方法和要求应符合GB11017第11.4条的规定。
波纹铝套应参照CSBTS/TC21—01的规定。
4.2例行试验试验范围：
在所有制造电缆长度上进行。
试验项目、方法和要求应符合GB11017第11.2条的规定。
对有空隙的金属套（如波纹铝套等），应增加金属套气密性试验：
对金属套充氮气0.4Mpa、30分钟无泄漏。
4.3抽样试验
试验范围和频度：
按GB11017第12.3条的规定。
试验项目、方法和要求应符合GB11017第11.3条的规定；
微
孔、杂质及界面突起的试验测定方法可参照CSBTS/TC213-0仲附录
B的规定。
对焊接波纹铝套结构尺寸应检查，且铝套内壁在焊缝处应无凸
起。
4.4竣工试验
4.4.1绝缘电阻测量
测量每相导体与金属屏蔽、金属套间的绝缘电阻。
4.4.2外护套绝缘电阻测量测量每相金属屏蔽、金属套与大地之间的绝缘电阻。
4.4.3导体电阻测量
测量每相导体直流电阻。
4.4.4主绝缘耐压试验
优先采用交流电压试验，有困难时可用直流电压试验。
4.4.4.1交流电压试验
试验可选用下述方法之一：
a.在导体与金属屏蔽、金属套间施加电压110kV（U）、持续
5分钟；
b.在导体与金属屏蔽、金属套间施加电压64kV（U0）、持续
24小时；
c.有条件的单位可进行串联谐振或变频谐振耐压试验。
444.2直流电压试验
在导体与金属屏蔽、金属套间施加直流电压192kV（3U0）
持续15分钟。
4.4.5电缆线路参数测量
测量电缆线路正序、零序阻抗，测量导体与金属屏蔽间的电容，其值应不大于设计值的8%。
4.4.6外护层耐压试验
在每相金属屏蔽、金属套与大地间施加直流电压10kV、1分钟。
工程项目
序号
材料名称
规格型号
数量
单位
备注
1
2
3
交货时间及地点
设计联系人及联系方式
卖方在投标时应提供以下的项目说明和数据
序
号
项
目
卖方保证
制造工艺概要
1.1
交联方式（VCV,CCV,MDCV
或其它）
1.2
内、外半导由层与绝缘层挤出方式
内、外半导电丿层J绝缘丿层挤【出方丄式
1.3
有无内应力消除装置
1.4
PE原料纯度（杂质含量径向最大尺寸）
1.5
可制造最高电压等级
kV
1.6
可制造最大绝缘厚度
mm
1.7
可制造最大导体截面积
技术参数
2.1
额定电压（Uo/U）
2.2
最咼工作电压（Um）
2.3
基准冲击耐压水平（BIL）
2.4
电缆芯数和导体标称截面积
芯数xmm
买
方
保
证
2.5
导体
a材料
b.根数及其组合形状
C.紧压系数
d.标称外径
2.6
半导电带a材料
b.厚度
2.7
挤出导电屏蔽
2.8
绝缘
b.标称厚度
C.最小厚度
2.9
额疋下导体屏敝处的最大场强
kV/mm
2.10
挤出绝缘屏蔽
2.11
衬垫和纵向阻水构造
2.12
金属屏蔽a材料
b.形式
2.13
2.14
2.15
2.16
2.17
2.18
2.19
2.20
2.21
金属套或综合防水层
a.材料和形式
b.标称厚度外护层
C.导电层电缆总外径及公差电缆重量允许最小弯曲半径
a.敷设中
b.运行中
导体最高额定温度
a.正常运行时
b.短时（每次不超过72h）
c.暂态
20乜导体最大直流电阻90乜导体最大交流电阻导体与金属屏蔽或金属套间设计电容
乜
Q/km
MF/km
项目
买方保证
2.22
2.23
2.24
2.24.1
2.24.2
2.24.3
2.25
2.26
2.27
2.28
3.1
20匸导体与金属屏蔽或金属套间绝缘电阻常数
20匸金属屏蔽或金属套对地绝缘电阻常数
载流能力正常运行时
a.空气中敷设
空气温度乜
b.直埋敷设（见敷设示意图）
土壤温度°
C,热阻系数为乜.cm/w
c.管道敷设
土壤温度乜
短时过负荷
在过负荷前以60%、80%、100%的持续额定载流量工作条件下的过负荷允许值（或关系曲线）
导体秒钟允许通过最大电流
电缆允许使用最大张力电缆允许最大侧压力电缆弯曲刚度电缆设计使用寿命电缆结构导体
MO.km
A
KA
kN
kN/m
kg/mm2
年
3.1.1
技术规格
3.1.2
绞线层数与每层根数
3.1.3
外层扭绞方向
3.1.4
导线单根直径
a.取大
b.最小
3.1.5
弹性模量
Mpa
3.1.6
线膨胀系数
1/9
3.2
导体屏蔽
3.2.1
技术规范
3.2.2
半导电带厚度
3.2.3
挤出半导电层20P电阻系数
Q.cm
3.2.4
标称外径及公差
3.3
3.3.1
3.3.2
偏心度
%
3.3.3
单位长度重量
g/cm
3.3.4
比热容
J/g.乜
3.3.5
202体积电阻系数
3.3.6
最小工频平均击穿电场强度
3.3.7
最小冲击平均击穿电场强度
3.3.8
相对介电系数
3.3.9
90匸、64kV介质损耗角正切（tg6）
3.3.10
绝缘外径
a.标称外径
b.最大外径
C.最小外径
3.3.11
1/七
3.3.12
绝缘料含有杂质的最大尺寸
Mm
3.3.13
绝缘层含有微孔、杂质
a.微孔最大尺寸
b.微孔单位体积数量（25Mm以上）
个/mm3
C.不透明杂质单位体积数量
d.半透明杂质最大尺寸
3.3.14
绝缘层与半导电层界面
a.突起的最大尺寸
b.含微孔的最大尺寸
3.4
绝缘屏蔽
3.4.1
3.4.2
标称电压卜最大电场强度
3.4.3
20匕体积电阻系数
3.4.4
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.5.5
3.5.6
3.5.7
3.6
3.6.1
3.6.2
3.6.3
3.6.4
衬垫和纵向阻水构造材料
厚度
20匸体积电阻系数标称外径及公差比热容
单位长度重量阻水带阻水性能概述金属屏蔽
材料
金属屏蔽等值截面
mmQ.cmmmJ/g.Pg/cm
mmkA
金属屏蔽杪钟允许取大电流
3.7
金属套
3.7.1
3.7.2
标称厚度
计算截面
2mm
3.7.3
3.7.4
J/g/C
3.7.5
暂态电流作用下允许最高温度
3.7.6
亠冃士H4已+tZa曰'
亠rl-rJ云
kA
金属套杪钟允许最大电流
3.7.7
20匸直流电阻
3.7.8
波纹金属套
a.波谷内径
b.波峰外径
C.波纹深度
d.波纹间距
3.8
外护层
3.8.1
3.8.2
颜色
3.8.3
1分钟工频耐受电压
3.8.4
耐受冲击电压
3.8.5
3.8.6
热阻系数
°
C.cm/w
3.8.7
3.8.8
J/g「c
3.8.9
防蚁构造特点
3.8.10
阻燃性能
3.8.11
硬度（邵氏硬度）
3.8.12
耐酸碱度
3.9
外护套表面导电层
3.9.1
材料及颜色
3.9.2
3.9.3
与外护套附着方式
4
牵引头和密封套
4.1
牵引头
4.1.1
4.1.2
允许使用最大张力
4.1.3
与金属套的密圭寸方式
4.2
密封套
4.2.1
4.2.2
5
电缆盘
5.1
直径
5.2
中心孔距
5.3
外宽尺寸
5.4
最大重里
a.空盘
kg
b.带最长段电缆
6
质量保证期
7
卖方补充的项目（如配套终端、
接头的
供货厂商及其形式等）
电缆按GB11017第12条、GB2952和DL509第6条中规定的有
关技术要求和试验项目进行验收
7.1一般要求
7.1.1供方提供的资料应使用国家法定单位制即国际单位制，语言为中文。
7.1.2资料的组织结构清晰、逻辑内容要正确、准确、一致、清晰、完整，满足工程要求。
7.1.3供方资料的提交及时充分，满足工程进度要求。
在合同签订后
一个月内给出全部技术资料清单和交付进度，并经需方确认
7.1.4对于其它没有列入合同技术资料清单，却是工程所必须的文件和资料，一经发现，供方也应及时免费提供。
7.2提交的技术资料
7.2.1型式试验报告；
7.2.2电缆断面图及结构尺寸；
7.2.3电缆的规格说明（如：
电性能参数、弯曲半径等）；
7.2.4牵引头和封帽的结构图；
7.2.5计算书（含依据的计算公式、有关参数选择和计算结果）：
持续（100颊荷率）运行载流量（计算应循依IEC287等公认标准方法）；
7.2.6短时过负荷曲线；
7.2.7电缆导体以及金属屏蔽、金属套的短路热稳定校验；
7.2.8绝缘厚度的确定；
7.2.9原材料来源（含绝缘料、半导电料的供货商及其牌号）、性能指标和参数。
7.2.10供货记录；
对于与供货同型的电缆曾发生故障或缺陷的事例，卖方应提供反映实
况的调查分析等书面资料。
7.2.11供货时必须带有下列技术文件：
7.2.11.1电缆的合格证书；
7.2.11.2例行试验和抽样试验报告；
7.2.11.3每盘电缆的绝缘电阻（归算于20C）;
8运输、储存、安装、运行和维护规则
8.1外护套表面应有电缆制造厂、型号、电压、规格、生产年份和计米等的凸字。
电缆标志应符合GB6995的规定。
8.2电缆应卷绕在电缆盘上，电缆内端头应装保护罩，外端头应装有牵引头。
电缆盘应为型钢焊接结构，外护板用薄钢板制作并易于拆除。
电缆盘应平稳放臵及固定在托盘上，外护板或托盘与电缆盘的固定不得采用焊接。
电缆盘的其他要求应符合JB/T8137的规定。
8.3对金属套内有空隙的电缆（如波纹铝套电缆），每盘电缆金属套内可充入氮气，以便于发现电缆在运输过程的损伤。
8.4牵引头电缆牵引头应压接在导体上，与金属套的密封必须采用铅封，应能承受与电缆本体相同的敷设牵引力。
8.5在电缆盘上应有下列文字和符号标志：
a.买方名称；
b.制造厂名和制造日期；
c.电缆型式（电压，规格和截面）；
d.电缆长度；
e.电缆盘总重；
f.表示电缆盘滚动方向和起吊点的符号；
g.电缆盘规格：
直径、中心孔径、外宽尺寸；
h.电缆盘编号；
i.合同号；
j.必要的警告文字和符号。
8.6每盘电缆应有制造厂的产品质量检验合格证。
8.7随电缆一起运送的文件，应装在不透水的袋内。
9.1合同签订后，供方应指定负责本工程的项目经理，负责协调供方在工程中的各项工作，如设计图纸、工程进度、设备制造、包装运输、现场安装、调试验收等。
9.2供需双方可根据工程需要召开工程联络协调会议或其他形式解决设计和制造中的问题，供方设计图纸须经需方确认后方能进行生产。
9.3工程文件的交接要有记录，联络协调会议应有会议纪要。
9.4供方必须在签订合同后10天之内以书面形式提供材料制造进度表。
需方可随时进厂监造，供方应为监造人员提供工作便利。
9.5材料进行出厂试验前，必须提前5天及以上书面通知需方，需方在收到通知后3天内答复供方是否派人参加。
附表一
技术差异表
项目
偏差
说明
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