高炉生产工艺流程Word文件下载.docx

高炉生产工艺流程Word文件下载.docx

《高炉生产工艺流程Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉生产工艺流程Word文件下载.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

将加煤车开动到已经关好两侧炉门需要加煤的炭化室上方。

打开加煤孔，将煤炭加到里面。

用推焦车上的平煤杆将炭化室内的煤堆尖推平，使产生的挥发物有外出的通道。

1.3炼焦：

调节焦炉燃烧室煤气空气的比例使其燃烧，按照制定的升温曲线进行升温、保温，对煤炭进行蒸馏，当挥发物基本挥发完后，剩余的炭质在高温的作用下，粘结、相变形成焦炭。

一定时间后（16小时）将其推出焦炉炭化室。

1.4冷却与整粒：

推出焦炉的红焦送往熄焦塔，用水将其熄灭。

（先进方式为氮气干熄焦法）。

熄灭的焦炭送往凉焦台凉焦，再通过皮带转至切焦机对其进行整粒。

并通过筛分设施将其分成大焦、中焦、焦胡、焦沫等品种，供高炉、烧结等工序使用。

1.5化产回收：

焦炉炭化室内炼焦蒸馏出的挥发物通过积气罐收集后送往化产回收系统，在其冷却过程中，会析出焦油、粗苯、氨等物质，采用不同工艺将其回收处理。

作为副产品销售。

冷却的煤气供铸管退火炉、烧结点火炉等处使用。

2．烧结工艺流程

从原料进入料场开始，通过配料将各种矿粉按比例进行混合，通过胶带输送机将其送到烧结机上进行布料进行烧结，烧成的烧结矿经过破碎、筛分、冷却等工序形成成品烧结矿，成品烧结矿通过皮带输送至高炉料仓这一过程。

它包括原料储存、燃料加工、整粒、配料、一次混合、二次混合、烧结、冷却、整粒的全部工艺过程。

2.1准备：

精矿粉、富矿粉、高炉返矿、云粉等由汽车从原料场转运至烧结配料库。

通过行车抓斗再转至配料槽内。

焦粉破碎筛分加工到小于3mm的粒度后输送至配料槽内。

生石灰粉通过罐车输送管打入密闭的配料仓内。

（正在建设的混匀料场项目将通过抓取料机，预配料系统，将各种精粉、富粉、返矿等提前进行预混匀，使烧结矿的成分将更加的稳定。

）

2.2配料：

含铁精粉、高炉返矿、熔剂、焦末通过配料室内的圆盘给料机和电子皮带秤进行配料，生石灰粉通过消化给料机加水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。

热返矿直接通过皮带与配料室出来的混合料一起，送往混合机进行混合。

2.3混合造球：

混合料通过一次、二次圆筒混合机进行混合与造球，使各种料充分均匀，并形成小球粒，提高烧结料层的透气性。

2.4烧结：

小球粒的混合料通过圆筒给料机及9棍布料器均匀布到台车上，厚度控制在400~600mm，点火器在平铺料的上方，向料层喷火使料内燃料燃烧。

着火的混合料在抽风机负压的作用下进行烧结，链带均匀向前移动，整个烧结时间约17分钟左右。

2.5冷却与整粒：

烧结矿饼在机尾卸下，经单辊破碎机破碎到小于100mm,再经热矿振动筛筛除小于5mm的热返矿（进入一混机），然后进入鼓风带式冷却机进行冷却，从冷却机下来后由皮带机运至冷矿振动筛进行筛分，粉末通过皮带送至混合料皮带上。

成品烧结矿通过皮带转送到高炉车间。

3．球团工艺流程

3.1配料与润磨：

将铁精粉和膨润土按配加比例进行配料，配合后的混合料送往烘干机里进行混匀烘干，烘干后的混合粉通过皮带送到润磨机内进行润磨。

润磨后的混合粉送往造球盘进行造球。

3.2造球：

混合粉在造球盘上由于离心力的作用在盘面上旋转，通过喷水使其湿润，逐步形成球状，达到一定直径后，落至下面的皮带上转至竖炉。

3.3焙烧：

小球从竖炉炉顶加入炉内，通过伞体进行炉内布料。

高温气流从下向上运动，对小球进行烘烤，小球内部发生化学变化，Fe3O4向Fe2O3转化，小球抗压强度提高，烧熟的球团矿通过排料孔从炉内排出，新的生球从炉顶不断装入。

3.4成品排出竖炉的球团矿进入成品仓，再转至高炉矿槽内。

4．炼铁工艺流程

高炉冶炼是将焦炭、烧结矿、生矿、球团矿、熔剂等加入高炉内，通过鼓风使焦炭、煤粉燃烧，融化并还原出铁水，通过铁口定时放出，用罐将其送往铸管、铸铁、炼钢工序的这一工艺过程。

4.1加料：

经过加工合格的焦炭、生矿、烧结矿、球团矿等用皮带机输送至高炉料仓储存使用。

各种炉料在槽下经筛分、计量后，按配料程序由皮带机输送到高炉料车中，再由料车通过斜桥将其拉到炉顶，加到高炉内。

4.2融化还原：

从风机房鼓出的冷风经过热风炉加热成热风，从高炉下部风口鼓入与炉料中的焦炭及喷入的煤粉发生燃烧，产生高温还原气体CO、H2，气体在上升的同时与下降的炉料发生热交换，使炉料加热并开始进行还原反应。

还原出来的海绵铁进一步融化和渗碳，最后形成铁水。

矿石中的脉石形成溶渣。

4.3出铁：

铁水和液态炉渣定期从铁口和渣口排出，送往铸铁、铸管、炼钢等工序。

炉渣水淬后变成水渣。

4.4煤气处理：

热风从下往上运动，与炉料发生反应后形成煤气。

从炉顶排出后，经重力除尘粗除后，再进入布袋除尘器进行精除尘，净化后的煤气通过管道输送至热风炉、锅炉等用户。

4.5为降低能耗，现代高炉都采用了喷吹煤粉工艺。

无烟煤经过筛分整粒后，经皮带输送至煤仓。

煤粒经过碾磨烘干，经排粉管送至布袋收集器，收集后的煤粉进入煤粉仓，利用喷吹罐进行喷吹，带压煤粉经管线喷枪进入高炉内。

4.6热风炉利用高炉煤气对蓄热耐材进行加热，其热量再传递给风送入炉内，目的是降低焦比。

5．炼钢工艺流程

转炉炼钢是将高炉送来的铁水进入转炉进行吹氧、调质形成合格钢水的过程。

5.1混匀：

高炉输送来的铁水先兑入混铁炉进行混合，使铁水的成分和温度均匀。

然后将其倒入转炉中。

5.2冶炼：

在转炉中加入一定量的废钢，炉体摇至垂直，降下吹氧管吹入氧气进行吹炼。

并且根据炉况以及所需钢号种类，再加入少量的石灰、铁合金等散料。

熔剂在炉内与S、C等元素进行反应生成钢渣。

待钢水温度和成分合格后停止吹氧。

5.3出钢：

将冶炼合格的钢水从转炉内倒入钢包（中间包）中，送至轧钢车间。

6．连铸工艺流程

精炼合格后的钢水用吊车运至回转台，回转台将钢水钢包转至中间罐的上方，打开钢包的滑动水口，钢水流入中间罐，再启动中间罐滑动水口，钢水流入结晶器进行凝壳，具有一定壳厚的铸坯沿着支撑导向段和扇形段前进。

过程中其厚度不断增加，在经过矫直扇形段矫直后，通过中间辊道送到火焰切割机处切成定尺，再经过去刺后，送入出坯道，冷却形成坯材。

7．线材轧制工艺流程

合格的连铸钢坯以单根方式进入轧钢车间。

热坯移至台架上，台架将热坯向前输送，经过测量后进加热炉加热。

出炉后的钢坯由输送辊道送至第一架轧机中，共有28架轧机组成粗轧、中轧、预精轧、精轧这几道轧制工序。

从精轧出来的线材进入冷却作业线。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机，出来为∮1050mm的螺旋形线圈，再进入风冷系统进行冷却，完成组织转变。

然后经过线圈分配器使其形成外径∮1250mm，内径∮850mm的盘卷。

盘卷吊至成品堆存区存储，等待发货。

8、离心铸管工艺流程

离心铸管是将熔化的铁液通过流槽流入旋转的金属型筒（管模）内，在离心力的作用下，铁液分布于金属型筒内壁，最后凝固成铸铁管的一种特殊铸造方法。