砂石料场开采专项方案文档格式.docx

砂石料场开采专项方案文档格式.docx

《砂石料场开采专项方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《砂石料场开采专项方案文档格式.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

（3）根据设计文件要求，对各种材料进行物理力学性能（如比重、容重、含水量、压缩系数、渗透系数、抗剪强度等）取样试验；

（4）料场的开采、加工、储存和装运条件；

（5）料场的工程地质和水文地质条件。

在料场复查完成后，及时将复查结果和报告提交监理人审核。

2、复查目的

（1）通过进行料场原始断面的测量，为复核料场总储量提供开采依据；

（2）进一步探明料场地质及分布情况，为规划不同品质料的开采分区、优化开采爆破参数、布置规划料源平衡及对开采、装运设备等的资源配置提供依据；

（3）对所需各品种的开采料和不同高程段的岩石进行物理力学性能的取样复核试验，进一步确定岩石界面，复核分布情况，指导施工；

3、复查方法料场复查采用地质钻机进行钻孔，取岩芯的方式进行复。

地质钻孔孔径90mm，孔深30～40米，孔位按100m×

100m

的方格网控制，对重点部位，可加密地质钻孔进行勘查。

通过料场复查，确定石料场开采范围、储量、开采深度等参数，并在开采时适时调整开采爆破参数，力求在开采石料满足上坝填筑要求的前提下，工程造价最低。

四、土料场复查

1、复查工作内容土料场在开采前，首先进行料场复查，其复查内容包括：

（1）坝体填筑采用的防渗土料的开采范围和数量；

（2）土料场开采区表土开挖厚度及有效开采层厚度；

（3）根据施工图纸要求对土料进行物理力学性能复核试验；

（4）土料场的开采、加工、储存和装运条件；

（5）土料场的工程地质和水文地质条件；

2、复查要求

（1）重点复查土料天然含水量及其随季节的变化情况、颗粒组成、土层情况、储量、覆盖层厚度和可开采土层的厚度；

（2）压实特性，即最大干密度、最优含水量、碎石土料的破碎率；

（3）物理力学性质，如天然干密度、比重、液塑性、压缩性、渗透性、抗剪强度等；

3、复查方法采用坑探取样进行复查，首先施工人员在平面上建立50m×

50m的方格网，并在网点上埋设基桩确定探坑位置，采用反铲配合人工挖坑，沿坑深每1m

测定土料含水量一组，同时测定土料颗粒级配，了解颗粒级配在平面和立面上的变化特点，其它复查项目通过取代表样进行试验。

对颗粒级配符和要求的土料在进行取样试验以了解土料的物理力学性质。

通过料场复查，确定长河坝料场开采范围、储量、开采深度等参数，并在开采时适时调整开采和加工方法，力求在开采料满足上坝填筑要求的前提下，工程造价最低。

五、开采方案

1、开采总体方案

（1）开采前，对发包人提供的料场进行详细的料场复查，进一步探明开采范围内的有效储量及质量分布情况，并取样检查土料的力学指标、颗粒级配组成情况等，根据复查的结果确定开采范围及高程，并确定相应的开采方法、措施。

（2）设备进场后，修建施工道路及截排水沟，同时布置其它临建设施，进行开采作业准备。

（3）表层耕植土自上而下剥离，剥离出的耕植土先堆放在料场一侧，待有用料开采出一段后，再将耕植土回填于开采过后的场地上进行复耕，或按照监理人的指示，运至指定地点堆存。

（4）土料开采分多工作面根据有用层厚度分层开采或一次性开采至设计底线（有用层厚度小于7～8m），采用立采与平采结合的方式开采。

开采过程中，对保留边坡（大于1：

1）进行人工修坡护坡，防止水土流失及边坡稳定。

当降雨量大于5mm时，暂停土料开采，天晴后，对表层土料进行翻晒调整含水量后再行开采。

（5）覆盖层剥离采用推土机进行，人工配合，回填复耕亦由推土机进行整平，土料由1.6m3反铲开采配15t自卸汽车或1.0m3反铲开采配8t自卸汽车运输。

粘土料开采工艺流程见下框图：

粘土料开采工艺流程图

2、开采方法

（1）首先利用推土机配合反铲剥离表土，人工挖除树根、草根等有机物，剥离至合格的料层，覆盖层分段自上而下进行，清除一段开采一段。

剥离料采用15t自卸汽车运输至指定弃渣场或按监理人指示暂存料场内，开采完成后，用于复耕。

（2）土料开采自上而下分层进行，根据地质资料，有用层平均厚度4m，分为1～2个工作面一次开采到有用层底线，土料以立采为主，平采结合的方式开采。

采用1.6m3或1.0m3反铲挖土，经含水量及颗粒级配检测满足大坝填筑要求时，装15t或8t自卸汽车运至大坝，满足大坝填筑高峰使用量后剩余的粘土料，在料场中布置暂存料场堆存，并加强防护，防止其它杂物混入及含水量损失较大。

开采过程中，对颗粒较大的土粒人工配合反铲清除，同时，根据土料立面及平面的不均匀性特点，装车前适时采用反铲及推土机对不同部位的土料进行混合，保证上坝土料颗粒级配均匀。

六、砂石料场开采

2）设备进场后，修建施工道路及截排水沟，同时布置筛分系统及其它临建设施，进行开采作业准备。

（3）表层耕植土自上而下剥离，剥离出的耕植土就近堆存，用于复耕，或按照监理人的指示，运至指定地点堆存。

（4）土料开采分2～3个工作面自上而下分层进行，

分层高度根据开采设备作业高度控制，一般为7～8m左右，开采过程中根据现场实际情况适当调整分层厚度，土料以4m3正铲立面装20t自卸汽车为主，辅以推土机集料。

土料以立采为主的方式开采，开采过程中，对保留边坡（大于1：

（5）料场毛土料装车前，由反铲剔除粒径较大块体，再装自卸汽车运输到筛分系统筛分，剔除粒径大于80mm的超径石，土料在成品堆场由装载机装1t自卸汽车上坝，筛余超径石由装载机装15t自卸汽车运至监理人指定地点堆放。

（6）覆盖层剥离采用挖机进行，人工配合，有回填复耕要求的亦由推土机进行整平，剥离土料由1.6m3反铲开采，15t自卸汽车运输。

（7）开挖后的永久边坡在形成后即人工修整，局部进行块石护坡，防止雨季产生泥石流或滑坡。

碎石土料开采见如下工艺流程图：

碎石土料开采工艺流程图

（2）开采方法

（1）料场覆盖层平均厚度约50cm，利用推土机配合反铲剥离表土，人工挖除树根、草根等有机物，剥离至合格的料层，覆盖层分段自上而下进行，清除一段开采一段。

（2）土料开采自上而下分层进行，分层高度7～8m。

土料以立采法为主，先期采用1.6m3反铲后退开挖，形成7～8m高的立采掌子面后，再采用4m3正铲立面开挖，20t自卸汽车运输到筛分系统。

开采过程中，根据土料立面及平面的不均匀性特点，装车前适时采用反铲及推土机对不同部位的土料进行混合，然后正铲装车再次混合，过筛后保证上坝土料颗粒级配均匀。

七、石料场开采、料场开采方案

1、开采原则为保持开挖边坡稳定，避免爆破对大坝、滑移体等重要部位发生爆破振动危害，开挖采取先进行永久边坡面分台预裂，严格控制爆破规模。

施工期间加强地质监测和预测，每次爆破和雨后对边坡进行监测，发现情况，及时进行处理、整治，发现局部不稳定块体及时进行随机支护。

①采取自上而下，分台降坡开采。

②覆盖层在石料开采前剥离完成。

同时，形成开采平台推进方向的初始掌子面。

③覆盖剥离前，先行建好运输道路及坡顶截水沟。

开采过程中及时做好已终了的上部平台及边坡防护和排水沟。

④开采过程中及时清除夹泥层、软弱层及污染层，确保有用料质量。

⑤采用深孔梯段、微差挤压控制爆破开采方案，减少超径大块石二次爆破改小量及便于挖装作业。

2、开采程序料场开采前先形成坡截、排水沟。

首先对表层进行剥离至有用层，由于地形险峻，视具体情况在开采区内设拦碴墙。

然后自上而下分层梯段爆破开挖，梯段高度按20m控制。

开采爆破作业前先由临时取料道路在各层下部形成集碴平台。

3、开采方法

（1）覆盖层剥离料场覆盖剥离包括揭顶剥离和边邦无用料剥离。

土方及强风化岩用1.6m3挖掘机直接挖装20t自卸汽车运输出碴。

（2）石料开采采用YQ-100钻机钻主爆孔，自上而下分层深孔梯段微差挤压爆破开采，边坡面用KQJ100B型轻型潜孔钻机钻预裂孔及部分主爆孔，梯段高度一般为20m，每20m设置取料平台，并修筑运输道路至取料平台，爆破后超径石采用手风钻钻孔爆破解小。

为保证开采强度，同一台阶布置2～4个掌子面轮换交替开采作业。

梯段爆破采用乳化炸药、人工装药；

预裂爆破采用条形药包装药。

起爆网路采用导爆管、毫秒微差、V型序、复式起爆网路。

为了避免爆破时石料滚入河中，爆破方向朝向上、下游方向。

开挖坡比为1：

，综合坡比1：

：

每20m设置台阶并预留2m宽的马道。

有用料用4m3正铲挖掘机及5.4m3装载机配20t、32t自卸汽车运输上坝或运至堆料场。

（3）边坡支护根据地质资料和现场开挖情况，大部分边坡不支护，局部采用随机锚杆支护。

锚杆支护采用潜孔钻机及手持式风钻钻孔人工安装。

4、弃碴规划料场覆盖剥离及无用夹层的弃渣场设在下游1#碴场。

弃碴水平堆弃平整。

堆碴的位置、范围、高度、高程等严格按施工图纸、文件要求堆放。

5、排水措施为了保证边坡的稳定和施工期排水要求，料场边坡开挖线外设置截水沟，边坡局部设置排水孔，确保将料场边坡汇水排出场外。

6、碴场回采料堆存、开采，本标的洞挖碴料运至指定2＃、3＃回采堆料场后分层卸料，推土机推平，堆方边坡不陡于40°

，堆方四周挖排水沟，保证堆料场排水畅通，防止外水向堆料场流入。

开采时先开采料堆高部位后开采料堆低部位，从上至下逐层开采，用4m3正铲配20/32t自卸车运输上坝或用5.4m3装载机配32自卸车运输上坝。