焊接工艺作业指导书 1Word文档格式.docx
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孔距
加工样板角度
20'
2.2、画线号料：
号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。
在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。
而后用样冲冲点。
画线号料质量检验方法：
用钢尺检测。
号料的允许偏差见下表：
外形尺寸
1.0
0.5
2.3、切割：
切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。
为保证结构整体精度，H型钢腹板、翼缘板条下料采用SKG－Ａ型全自动数控多头火焰切割机为主进行切割。
切割工艺参数见下表：
割咀号码
板厚（mm）
氧气压力（MPa）
气割速度（mm/min）
1
6--10
0.69—0.78
≥0.3
650--450
2
10--20
500--350
3
20--30
450--300
4
40--60
400--300
在钢板最边缘处应有一条工艺切割边，切割边宽度要求为：
当板厚＜10mm时，留10mm，当板厚≥10mm时，留15mm。
小型构件采用CD－2型H型钢移动切割机进行切割。
板材切割后其切割面质量应保证无裂纹、夹渣和分层等现象发生。
并应立即清除溶渣和飞溅物。
钢材切割下料后，在组拼前要求进行边缘加质量进行核对和矫正。
切割的允许偏差值（mm）
零件宽度、长度
3.0
边缘缺棱
1．0
型钢端部垂直度
2．0
3、组对和成型
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。
对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。
组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。
由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
对接焊缝的要求是：
1、对于4<
δ<
12,的钢板，焊接时不开破口，采用悬空焊，每面焊一层，施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。
而后进行补焊修复，最后用角磨机进行打磨平整。
所有的拼装的两端都必须加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L>
80mm,钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接结束24小时以后，100％进行超声波探伤。
当需要打坡口时，采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
H型钢组对采用SKHZ型数控H型钢组立机进行组对。
组对方法如下：
随着构件的行走，每隔500mm，停止前进，检查构件尺寸和构件的精度是否符合图纸尺寸要求，检查合格后进行组对。
构件组对应在自由状态下进行，严禁超应力进行组对。
组立成型施焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。
、焊接结构组装时，点焊电流要比正式焊缝提高10――15％，以防止点焊缝出现夹渣等缺陷。
组对构件经检查合格后进行编号。
质量检验方法：
用钢板直尺、钢板角尺检查。
质量检验标准。
组立构件的允许偏差表（mm）
类型
允许偏差
焊接钢梁
高度
2.0
中心偏移
垂直度（△）
b/100且不大于2.0
4、H型钢焊接：
H型钢焊接采用SKBH型数控悬臂式焊接机。
该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°
任意旋转，可适应各种焊接方式。
全自动埋弧自动焊机焊接规范表
焊缝厚度
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
5
450－475
28－30
55
6
34－36
40
8
550－600
30
575－625
10
600－650
23
650－700
12
15
725－775
36－38
20
775－825
18
为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。
在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。
清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。
施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。
正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。
焊条、焊剂应进行烘干，
根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。
重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。
确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。
全部合格后，方可准予施工。
焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。
应增加引弧板。
引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施，
焊接H型钢允许偏差表（mm）
截面高度（h）
h＜500 ±
2.0
500≤h≤1000 ±
3.0
h＞1000 ±
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
翼缘板垂直度（△）
b/100 3.0
弯曲矢高
l/100 5.0
扭曲
h/250 5.0
腹板局部平面度（f）
t＜14 3.0
t≥14 2.0
5、制孔
5.1采用设备：
为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的SKLMZ型数控三维钻孔机，该钻孔机采用计算机控制，实现了低速大扭矩和高速削。
电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
5.2质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
螺栓孔允许偏差表（mm）
直径
＋1.0
周度
垂直度
0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表
≤500
501－1200
1200－3000
＞3000
同一组内任意孔间距离
1．5
————
相邻两组的端孔的距离
2．5
3．0
6、H型钢的矫正
6.1使用设备：
采用SKHJ-C型卧式翼缘调直机进行校正。
6.2操作工艺要求：
操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
目测及直尺检查。
钢板矫正允许偏差
钢板局部平面度
t≤141.5
t＞141.0
弯曲矢高
1／10005.0
7、吊车梁、屋架梁制作要求
7.1对接焊缝要求：
横向对接焊缝应按一级焊缝焊接，纵向对接焊缝应按二级焊缝焊接。
梁的上下翼缘板在跨中三分之一跨范围内不允许拼接。
梁的翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板和引出板焊透对接焊缝。
引弧板必须与母材的材质、厚度相同。
翼缘板对接焊缝要求采用斜焊缝，角度在45度左右，翼缘板与腹板拼接接头焊缝不应在同一截面上，应错开200mm以上。
7.2H型钢梁组队采用H型钢组对机组对，组对中心偏移允许偏差±
2mm。
7.3H型钢梁焊接采用悬臂式埋弧自动焊，焊丝采用H08A焊剂采用HJ43。
7.4H型钢梁上翼缘板与腹板间的焊缝，要求为Ⅱ级熔透焊缝，UT探伤检测，所有将上弦腹板开成单面坡口，焊后采取背面清根的办法以保证UT探伤质量。
7.5焊接严格遵循如下顺序：
7.5．1先焊下弦角焊缝①一次成形。
7.5.2再焊下弦背面角焊缝②一次成形。
7.5.3翻转过来，焊上弦坡口面焊缝，焊剂一层④。
7.5.4从胎架吊到指定场地，背面用碳弧气刨清焊根，清根深4mm左右。
7.5.5再用焊剂将清完根的焊缝④慢速一次成型。
7.5.6翻转过来，焊上弦角焊缝③。
7.5.7H型钢梁矫正采用卧式翼缘矫正机矫正。
8、柱子等焊接要求：
8.1根据钢柱的重量及考虑构件运输问题，钢柱制作采用分节制作，每20米左右为一节。
节点设置在钢牛腿上部700mm或等受力较小部位。
8.2H型钢组对前对工艺参数进行认真复核，对半成品板材进行查验和生产编号，切割后的板材缺陷应在组对前用角磨机进行打磨。
以保证H型钢的几何尺寸。
8.3H型钢加工采用数控H型钢生产线进行，H型钢切割采用H型钢专用数控切割机。
H型钢组对采用SKHZ型钢自动组立机完成，在计算机和PLC的控制下进行动态定位点焊。
8.4H型钢焊接采用SKBH型H型钢数控悬臂式焊接机。
8.5板厚超过30毫米采用U型坡口，T型接头焊接采用船型焊。
其装配间隙必须小于1.5mm。
8.6为保证柱接头质量，柱子腹板对接采用对接坡口焊缝以增加强度。
柱子的翼缘板对接采用45°
左右斜对接坡口焊缝。
8.7H型钢翼缘板与腹板的组对间隙应符合设计及工艺要求。
组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，
8.8焊接H型钢翼缘板对接和腹板对接焊缝的间距不得小于200mm，翼缘板的拼接长度不得小于板宽的2倍，腹板的拼接长度不得小于300mm，长度不得小于600mm。
H型钢连接时，应先焊腹板，后焊上下翼缘。
两翼缘焊接时应先焊受拉的一侧，后焊受压的一侧。
8.9H型钢对接接头、T型接头、角接接头焊缝应在焊缝两端设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的钢材采制与母材相同。
8.10连接缀条的节点板应与柱肢翼缘板对焊并保持内平，缀条的中心线应与柱肢的重心线交与一点，
8.11H型钢翼缘板、腹板对接焊缝表面应用机械打磨，使其表面平缓。
H型钢腹板翼板的对接焊缝相互错开200mm以上，
8.12钢构件焊接时，严禁在母材上打火。
8.13钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量和檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。
我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。
檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好底漆后，应以4根为一层，分三层叠放，把12根檩条规则的扎成一捆，绑扎处应放纸板隔离，以防绳子损坏油漆。
9、钢结构表面的除锈防腐处理措施
钢结构工程除锈不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用抛丸机设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物，清除钢板轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
能使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
防腐寿命可提高3倍以上。
钢材表面防腐采用喷涂工艺。
本工程钢结构的除锈、防腐的质量好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行喷涂底漆。
喷涂油漆在高压下雾化。
油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。
油漆防腐
钢材除锈经检查合格后，存放在厂房内可，在24小时内涂完底漆。
第一遍底漆干燥后，再进行第二道底漆、中间漆、面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
10．钢构件的运输
10.1运输前，将各种构件符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
10.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
10.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
10.4钢构件运输和堆放技术要求：
10.4.1技术准备：
根据运输构件的重量、外型尺寸等要求，公路运输车辆采用40t拖车和24m挂车，构件装卸采用50t汽车吊完成。
装运构件先后顺序按安装顺序确定装运。
构件卸车就位按构件现场平面位图的位置就位、堆放，避免发生二次运输。
运输构件时，构件之间应用木方隔开，并用钢丝绳等将钢构件栓牢在车上。
10.4.2运输要求：
构件运输方式采取公路＋铁路＋公路的运输方式。
运输道路要求平整，并保证有足够的路面宽度和转弯半径及高度。
载重汽车单行道宽不得小于3.5米，拖车挂车的单行道宽不得小于4米，并应有适当的会车点；
双行道的宽度不得小于6米；
转弯半径。
10.4.3在装车时，每隔一层应用枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
11、钢构件拼装
基本要求：
对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点点等应标注清楚。
对于有隐蔽焊缝时，必须先施焊。
严格按顺序组装和强力组对。
组装前，连接表面计焊缝每边范围内50毫米内的铁锈、毛刺、油污及潮气等必须清。
施工现场设置一处30m×
40m拼装平台，平台基础设砂石料找垫平层100厚，并碾压密实。
垫层上部用枕木找平，上铺钢板作为操作平台。
拼装的允许偏差
序号
偏差项目
条件
允许偏差（mm）
手工焊
自动焊
错口δ1
8<
t≤20
T＞20
≤2.0
≤t/10
≤1.5
对接间隙δ2
工艺要求
搭接间隙δ3
≤1.0
搭接长度L
5.0
平板错边错口δ
切割边
刨光边
单坡口角度d
0～－2.5゜
7
双坡口角度d
5゜
对接平面弯曲f
≤1/1000
焊缝外形尺寸合格要求（㎜）
余高偏差
焊缝宽度比坡口单侧增宽值
角接焊脚尺寸偏差
25毫米长度内焊缝表面凹凸差
150毫米长度内焊缝表面宽度差
查值
不对称
对接、角接
对接与角接组合焊缝
0－3
0－5
1－3
（0－1）+0.1×
焊脚尺寸
≤2.5
≤3
12、钢结构安装
钢构件安装采用分件吊装方法逐跨进行安装。
从厂房一端向令一端推进。
12．1、钢柱安装方法：
12．1.1基础准备
1.安装钢柱之前，要有土建施工进行工序交接（包括书面资料和实物），然后要对各定位尺寸、轴线位置、螺栓中心线、标高等进行复测。
2.要清除混凝土基础灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3．钢柱安装应设置标高观测点，标高观测点设置在便于观测位置。
标高基准利用柱基础反出的标高控制线确定柱的标高。
在柱身的柱底部、中部、和顶部四周设置中心标志。
在柱子底板向上1米处设置一道水平线，以便于安装固定前复查平面标高基准。
钢柱吊装采用50吨履带吊进行安装。
安装时，柱子底部用麻绳绑好，以便用来调整方向。
柱子的安装起吊二点吊或三点吊的方法。
当吊车将钢柱吊至底部距离基础100毫米左右时，应停止吊装，调整柱子底部与基础基准线，使其达到准确位置。
然后指挥吊车，缓慢下降。
钢柱标高利用铁件调整柱底标高控制，合格后进行临时固定。
然后对钢柱矫正，矫正主要针对平面位置、标高及垂直度三方面进行。
矫正合格后，再进行最后固定。
当日矫正完成的柱子，当日必须进行最后固定。
确保安装质量。
12.2、钢吊车梁安装：
首先对柱子的基准线进行测量，测出钢柱搁置吊车梁的牛腿实际标高后，根据测量结果定出吊车梁的安装基准标高。
而后根据实际高差加工钢垫板的厚度。
安装时，严格控制吊车梁的定位轴线以及标高。
高低方向的矫正主要针对梁的端部标高进行调整，主要利用油压千斤顶进行。
水平方向运动主要利用撬棍、钢楔、油压千斤顶进行。
矫正完成后，立即将吊车梁与牛腿埋件进行焊接固定。
12.3、钢屋架梁安装：
钢屋架梁安装前，验算钢屋架平面外的刚度。
吊装时，屋架重心位于吊点连线之下，并保证其下翼缘处于受拉状态。
安装就位后，吊钩不能松开，对屋架梁基准中心线和定位轴线进行检测，调整屋架梁的垂直度和侧向弯曲。
合格后进行固定。
13、测量要求
1．1、对结构放线、轴线闭合、垂直度控制、水平标高的允许偏差等应符合设计和规范要求。
1．2、以保证钢结构总体垂直度为主线，进行测量放线、验线、变型观测。
1．3、设置5条钢结构平面控制网（30m—50m）和3点标高控制网。
布置的点位要求方便和便于保留。
钢结构安装精度的允许偏差
许
偏
差
项
目
项次
允许
偏差
检验方法
杯形
基础
中心线对轴线位移
10[30]
尺量检查
杯底安装标高
+0-10
用水准仪检查
柱
中心线对定位轴线位移
5[15]
上下柱接口中心的位移
3[10]
垂直度
≤5m<
用经纬仪或吊线和尺量检查
>
5m
10[25]
≥10m
多节柱
1%。
柱高且≤20
牛腿上表面和柱顶标高
≤5m
+0、-5
用水准仪或尺量检查
+0-8
梁或吊车梁
檩条及拉杆安装
由于檩条、拉杆较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。
按照图纸及构件编号，依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人人，拉至屋面。
待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。
注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲小于5mm。
14压型金属板安装
14.1、屋面彩色压型钢板板型及其特点：
随着建筑屋面对防水要求的提高，许多重要结构主要采用绞接式扣板板型。
因此我公司在本次工程的屋面彩板选型中采用此种板型，因其具有以下优点：
14.11．板型的优势：
绞接式扣板与固定件的连接是通过专用锁缝机使钢彩板与固定连接件
紧密连接，此种连接方式牢固可靠，具有极强的抗风性能。
本次工程位于强风区，更适于应用这种板型。
14.1.2.防水优势：
绞接式扣板的波峰高度为71mm，当用此板型作屋面板时，屋面排
水坡度可达到2%。
且屋面无螺钉孔，彻底杜绝漏水隐患。
14.1.3.刚度优势：
绞接式扣板的有效成形宽度较小（展开宽度为1000mm，成形有效
宽度为760mm），肋高71mm，加之特殊的波形设计，故成形后彩板的刚度很高。
为此，锁缝式彩板常用在有较高刚度要求和防水要求的场合。
14.2、彩色压型钢板配件说明：
我公司的彩板围护系统还配有如下配件，以保证建筑的完美性能：
14.2.1.密封堵头及密封压条：
它们采用耐腐蚀的高密度泡沫精制而成，主要用于屋脊处及屋檐处的密封，从而增加防水和防风性能。
14.2.2.密封胶：
彩板的两端、包边泛水板接缝处以中性硅硐密封胶密封。
14.2.3.配套的屋脊盖板、泛水、包边板的用料均用与屋墙面彩板相同的用料。
该工程我公司精心设计了大量的装饰性包边，以增加建筑的美感。
14.2.4.彩板专用螺钉:
自攻螺钉采用与本公司钢构系统相配套的高效防腐性能的专用螺钉，具有自钻力强，防腐性能好及美观大方的特点，与彩色镀铝锌压型钢板同等的使用寿命。
其简便的自钻安装方式有利于缩短安装时间。
14.3、彩色压型钢板的生产制作方案：
14.3.1、由于施工现场地条件非常好，故本项目压型钢板的生产制作在施工现场加工成型。
14.3.
2、
进料：
应检查各类压型金属板和连接件的质量证明卡和合格证，检查压型板的质量、防腐涂料、密封材料敷设情况等。
压型板应平整、顺直、板面洁净干燥；
检查每卷彩卷的包装是否完好无损；
检查开卷后的面漆是否与设计相符；
检查钢板的厚度是否在要求范围之内。
14.3.3、成型：
采用GLF5、6型全自动电脑数控压型板生产线，一次加工成型（随图纸尺寸任意定尺）。
当第一块压型板成型后，严格检查其尺寸和表面质量，加强制造过程中的质量控制。
14.3.4、搬运：
为了保护好彩板表面，在搬运时必须戴上干净的手套，绝不可在粗糙的表面拖拉。
14.3.5、存放：
彩板成型后，利用防护雨布遮盖并堆放，堆放时每捆彩板下应以木条及
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