重点质量指标控制办法Word格式.docx

重点质量指标控制办法Word格式.docx

《重点质量指标控制办法Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《重点质量指标控制办法Word格式.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

对存在的管理漏洞及时弥补纠正。

6、发挥原料收购区域、拣选区域摄像头，进行过程产品质量和食品安全体系的全程监控，并将监控视频安装在生产质管综合办公室，随时监控并对操作人员起到威慑作用。

7、通过采供宣传严把原料质量、严格执行验质标准、加强原料拣选和清洗管理、有效控制各段温度、做好超滤和树脂运行、确保下线后储存温度等控制，使中前期产品稳定性有效控制；

同时，必须将下线后的中前期产品的定期复检、针对性配货和发货后的跟踪等工作作为监控重点。

8、对于质量问题和客户投诉，建立“一事一议”制度，召开专题会议进行原因分析、落实责任人、制定纠正和预防措施，杜绝同一问题重复发生。

三、重点质量管控办法

1、提升产品色值管控水平

为了确保产品质量达到客户要求，针对礼泉厂近几年产品质量控制状况，特别是色值指标在生产加工、库存和产品发运环节的实际状况，礼泉厂产品色值指标的变化及其主要因素及其控制措施为：

（1）原料果对产品的影响

原料的成熟度对产品色值稳定性的影响，是果汁色值下降的主要原因,随着原料成熟度的变化，产品的色值逐步稳定，特别是11初，袋装果开始收购后，色值稳定性立即会出现很大的转变。

原料的质量是影响色值的一个重要原因之一。

通过对比产品下线后色值的变化，发现经常出现部分9月份的产品色值稳定性和下降幅度比10月份的产品色值稳定性好，其主要原因是10月份进行苹果采摘期，原料大量下树，一些腐烂果不能存放，果农会立即将这些苹果送到果汁厂，而9月份虽说苹果不是很成熟，但是苹果的质量却好于10月份的原料果，这些事每年10月份超滤通量下降的主要原因。

每年生产前期，入线果的腐烂率都远远大于2%，但是为了控制果耗，有相当一部分腐烂果进入生产线，造成产品色值的不稳定。

（2）回兑产品对色值的影响

回兑产品主要是榨季前期色值不稳定的产品，存放于冷储罐内，在后期加工时，和生产线的鲜榨汁进行混合。

对于回兑产品，首先要减少果汁的受热次数。

需要回兑的果汁，在生产加工时要尽可能的提高果汁的色值，在给冷储罐打料时不要使用第二次巴氏杀菌进行加热，这部分果汁在榨季中后期待原料果完全成熟，果汁色值稳定后，可从冷储罐直接打入成品罐，与正常生产的果汁进行混合，减少从前巴稀释后进行回兑，这样果汁从生产线在加工一次，果汁经过多次受热，色值的稳定性下降，果汁的风味也收到影响，往往会出现焦糊味。

根据以往几个榨季色值稳定性分析，11月份以后的纯鲜榨产品色值稳定性好，可在11月份以后可以按照鲜榨：

半成品按照4:

1的比例将前期半成品直接打入成品罐，与色值稳定性好的产品进行混配，降低前期色值稳定性差的产品。

（3）收购量对色值的影响

收购量对色值的影响主要在前期，还是原料入线果质量对产品色值的影响。

在生产前期，出现原料供应量不足，生产线不能连续运转，出现原料果在果槽内长时间存放，外界温度高，加快了原料的腐烂速度，入线果质量的下降，造成产品色值的不稳定。

合理控制果槽中原料果的存储时间，对产品色值的稳定性很重要。

（4）酶制剂的使用对色值的影响

酶制剂是果汁加工中的重要助剂，果浆酶主要用来软化果浆，使果浆变得更容易压榨，果浆酶的使用量过大，产品的出汁率就会越高，产品的色值稳定性就越差，建议添加量控制在50-70ml/T之间为宜。

果胶酶、淀粉酶主要是分解果汁中的大分子物质，从不同季节的添加量来看，只要在合理的添加范围之内，对色值的影响不是主要因素。

（5）榨机压榨次数、加水量对色值的影响

礼泉厂使用的是三次压榨模式（二次浸提），压榨次数越多，对色值的稳定性影响就越大，一般情况下一榨出汁率不大于92%，加水量控制在2吨左右，色值相对来说比较稳定，但是为控制果耗，不断地提高榨机的出汁率，使得的产品色值稳定性变得很差。

特别是在原料供应量不足时，生产中浸提加水量增加，产品的色值稳定性明显变差。

当成本和质量发生冲突时质量控制应放在首位。

（6）吸附柱对产品色值的影响

存库低色值产品我们对生产线工艺进行调查分析，吸附柱使用时间不同，吸附柱运行时间长时间生产的批次，其色值稳定性差。

对下线产品跟踪验证，发现色值稳定性与所使用吸附柱内树脂新旧无关，关健在树脂吸附能力上，树脂使用时间越短，生产出的产品色值稳定性越好，时间越长色值稳定性越差，吸附柱的运行时间控制在14-16小时以内，对色值的稳定性效果最好。

把握好吸附柱运行时间。

下线产品及时包装入库，减少产品在罐时间，产品入罐后一经确认合格，停止搅拌。

减少搅拌对产品色值和产品其他卫生指标的影响。

（7）通过工艺控制提高色值稳定性和色值保持的货架期

a、第一次巴杀工序操作工严格控制巴杀温度以使灭酶彻底，严格控制出料温度50-53℃以便酶解充分；

b、酶解工序操作员严格执行工艺员下发工艺通知单操做，确保酶解彻底；

c、工艺员根据酶解实验和超滤通量、化学破坏性试验及时调整工艺参数；

d、超滤以前工段的物料必须及时巴杀，防止停留时间过长，因为根据相关资料和经验判断，物料受到微生物污染严重后即使杀菌在后期色值稳定性较差；

e、成品色值控制的要求：

10月10日以前产品下线色值80%以上，10月10日下线产品色值控制在78%以上；

f、蒸发出料温度严格控制在22-25℃，灌装温度严格控制在18-20℃以下；

g、下线产品入冷库储存，尤其是10月底以前生产的高酸产品。

次年气温在4℃以上时尽快将产品转入冷库，在0—4℃存放。

（8）产品的储运对色值的影响

产品配货工作由质管部经理负责，根据原料成熟度、产品色值稳定性、发运时间、运输周期及产品复测结果进行评估，将合适的产品发运给合适的客户，杜绝由于配货原因造成客户投诉。

近些年客户对到岸产品的色值很多都要求为大于40%，根据礼泉厂不同月份产品的色值变化，建议将礼泉厂9月、10月份的产品在春节前进行发运，因为这两个月的产品色值稳定性差，在冬季发运，外界温度低，可保证产品的指标。

另外，9、10月份的产品下线后必须存放在冷库内，降低产品的储藏温度，控制色值的下降速度。

利用礼泉工厂内贸合同较多，内贸发运“短、平、快”的特点，把色值稳定差、色值偏低的产品尽快发给这些客户。

浓缩果汁的保质期为30个月，产品在库房内存放时间越长，色值下降的就越多，缩短产品的贮藏期，加快产品的发运速度对产品质量的控制非常重要。

2、富马酸、乳酸偏高解决思路。

（1）控制入线果的质量，减少烂果进入破碎机。

一是按照规定数量安排拣果人员，加强苹果的拣选；

二是控制暂存库内苹果的存放时间，及入库时原料果的质量。

对暂存库内的苹果做到先进先出。

三是对原料收购质量的管控，对腐烂率高的原料果采取拒收措施，而不是通过加大扣杂的办法来处理。

四是采供部对供应商做好原料收购质量的宣传工作，多收果，收好果，形成良好的合作关系。

（2）一榨加果浆酶时根据产品中富马酸、乳酸的检测结果调整一榨果浆罐果浆的液位。

（3）对果浆罐和榨机要按照清洗计划进行清洗，工艺员对榨机的清洗效果进行检查，保证榨机的清洗质量。

（4）做好前段物料平衡，在超滤、蒸发器还未洗完时多注意酶解罐液位，非设备原因需要停机超过1小时都要把碎果机、果浆罐、榨机中的料顶完。

因设备原因停机超过两小时，二次开机前要报告班长送样检测在线富马酸、乳酸指标。

（5）浊汁罐液位控制在2.0m以下，榨机进料后不超过10分钟开始压榨。

（6）生产时如果浊汁罐料连不上，断料后及时水冲（正冲、反冲）顶料。

（7）每个酶解罐内物料从罐满至开始出料时间要求控制在4个小时之内。

（8）榨机清洗时，酶解罐内物料若不能满，按实际吨位计算添加果胶酶、淀粉酶，不能等到下次榨机开启后将罐补满再加够足量的果胶酶、淀粉酶。

（9）每酶解罐出完料后水冲60秒左右，将罐内残留果汁冲净打入超滤循环罐。

（10）按清洗计划保证酶解罐、浊汁罐的清洗频次。

（11）生产过程中清汁罐内清汁液位控制在4m以下。

（12）按清洗计划要求清洗循环罐；

每次常规清洗时打开循环罐喷淋阀将循环罐冲净，在水试后再冲一遍保证循环罐不残留清洗液。

对喷淋球要定期检查，及时清洗喷淋球上的异物，确保清洗喷淋效果。

（13）因前后工段影响或设备原因停机后及时将柱内清汁顶出，避免清汁在柱内高温长时间停留。

（14）要确保生产线的平衡运行，缩短在线低糖物料的停留时间。

（15）若因停电或设备故障造成浊汁或清汁在生产线停留时间过长，对在线的产品单独进行浓缩包装，防止污染产品数量的增加。

时间允许可先进行检测,然后决定产品处理方案。

（16）车间清洗由以前的前段加中后段清洗和包装段独立清洗，改为前段清洗与超滤断开形成一个独立清洗单元，超滤到成品出料形成一个清洗单元，包装形成一个清洗单元。

减少浊汁在酶解罐滞留时间。

（17）对在线物料进行有效监控，发现问题及时反馈。

3、原料验收质量管控与掺梨问题

为了进一步有效控制原料果收购质量，重点打击原料中掺假掺杂（重点是掺梨）行为，控制原料果膜袋量，降低原料带入产品的质量隐患，特制订以下控制办法：

3.1控制措施

（1）公司应定期针原料收购及验质工作及时召开专题工作会议，强调控制掺假掺杂行为的重要性，对掺假掺杂的具体控制提出要求，并形成会议纪要。

（2）公司质量主管部门必须每周召开一次验质班（组）会议，及时总结和纠正收购控制工作当中存在的问题，及时通报收购当中存在的违规违纪现象。

（3）公司原料收购验质现场的管理工作由公司主管质量领导直接负责管理；

收购期间，公司经营班子在没有外出的情况下必须确保每天在收购现场的查看不低于4次。

（4）公司质量管理部门必须定期对验质人员的工作表现和任职能力进行了充分评价，并根据评价结果随时对人员做出合理调整。

（5）公司验质班必须明确公司对于原料收购当中掺假、掺杂特别是掺梨的控制措施，卸货前询问车主原料果质量情况，卸货过程一旦发现有梨及时叫停，及时采取拒收措施。

（6）对已卸入果槽的掺梨原料，必须由验质员在规定扣杂的基础上加杂不低于20%，并及时通知生产部卸入果槽号，由生产部做好后期控制工作。

（7）由质管部制定《原料果收购掺假掺杂控制记录》和《拒收记录》，验质员对自己经办收购验质的车辆做详细记录，作为质量主管领导调整预防措施和管理策略的依据。

（8）制定《前处理原料果质量监控记录》，要求前处理操作工记录原料果质量情况（包括清理浮洗机时发现梨的数量情况），质管部主管领导每天一次对记录进行签字审核，对发现的重大质量问题及时向生产部和公司领导做出反馈。

（9）要求质量管理部门定期对产品熊果苷指标做出抽检，建立反馈机制和异常指标追溯体系。

3.2原料验质和质量管理流程

（1）由公司根据原料果收购市场调查结果并结合集团控制要求确定起步扣杂，质管部验质班依据原料果实际情况进行最终定杂。

（2）保安班和磅房必须按照公司规定，对交货车辆的水箱存水情况进行详细检查，确保水箱无水。

（3）验质班在交货车辆上库位后，严格按照《原料果收购掺假掺杂控制记录》中卸前讯问、是否掺假、扣杂或拒收情况、异常情况描述等项目执行现场操作。

（4）对发现的放水等经济诈骗行为必须直接报质管部拨打110报警；

对发现有梨拒收后，部分卸入果槽的原料除扣杂20%以上外，立即填写原料质量信息反馈单，并及时传递到生产部。

（5）生产部接到质管部的反馈单后，必须对反馈单上有质量异常的原料从加大拣选力度等方面进行严格控制，杜绝异常原料（梨或严重腐烂苹果）进入破碎工序。

（6）生产部前处理岗位应严格监控进入生产线的原料，同时必须根据《前处理原料果质量监控记录》内所有项目进行监控和记录。

（7）凡涉及到本措施内的所有记录均由公司主管质量领导最少每天签字审核一次。

发现有对产品质量影响的原料进入生产线时，必须及时追溯检测监控最终产品指标，分析评估质量风险。

（8）化验室液相检测员必须按照质管部的安排，定期或不定期对下线产品中的熊果苷等指标进行检测，并确保结果的准确性，发现有异常指标检出，及时反馈质管部，同时由质管部负责进行追溯分析。

3.3责任划分和考核

（1）公司质管部为原料收购质量控制第一责任部门，是本制度的牵头执行部门。

同时，制度内涉及到的部（室）和岗位也必须承当相应的责任。

（2）对于涉及原料收购质量控制制度执行不到位而给公司造成损失的责任人，公司将结合制度，同时通过讨论会的形式对直接责任人作出解聘、换岗或经济处罚20-200元等考核决定。

（3）对此项工作中表现突出，控制效果明显的班（组）或个人，主管部门要及时发现，并及时上报公司进行嘉奖。

4、耐热菌控制

4.1控制思路

对成品中产生耐热菌是“一票否决制”；

不要存在侥幸心理，认识站位要高。

管理人员和相关岗位要充分认识产品质量的重要性，贯彻“清洗主导、预防为先，系统控制”的管控原则来实现产品微生物的控制。

（1）质管部负责制定TAB及酵母菌监控实施方案和细则并进行验证；

确保结果准确性和稳定性；

对在线结果及时向生产部和集团中化予以反馈，负责对监控方案细则的调整和完善。

（2）生产部严格执行TAB监控方案做好过程监控，发现纠正不符合。

（3）主要是通过清洗和消毒的方法来解决污染源和防控污染途径，其主要在生产用水、超滤膜管破裂、超滤平衡罐、清汁罐,水罐、吸附、蒸发器、未彻底清洗的器具、设计不合理的设备死角、裂缝来控制。

（4）每天对清洗设备责任人、班长、理化检测人进行统计，对违规人员进行培训，不能胜任此工作者做调岗处理。

4.2具体措施

生产线耐热菌的监控以清汁段为主，微生物检测使用过滤法以G板为主；

由于微生物检测结果较为滞后，生产线首先要做好以下几点：

（1）做好车间SSOP、GMP的执行工作，防止因外来空气带入灰尘进入生产线，造成污染。

（生产部负责）

（2）生产部定期对生产线各管道、阀门进行憋压试验，对有渗漏的设备及时恢复，防止交叉污染。

（3）做好生产线的清洗、消毒与监督工作；

使清洗、消毒的时间，清洗液温度，清洗碱液、杀菌液浓度处于受控状态。

（质管部负责）

（4）做好自破碎段至包装段使用水源的监控工作（每次清洗进水后30分钟/次，运行12小时/次），防止生产线使用被污染的水源。

（5）做好耐热菌的在线监控工作，超滤、吸附、清汁罐、蒸发器（开机30分钟/次，运行12小时/次）。

4.2.1前处理控制点

（1）严格按照《苹果质量验收标准》对收购原料果质量进行控制，收购原料果尽量不带泥土、卸果时不落于地面，从源头上减少耐热菌的带入。

（采供部、验质班负责）

（2）每班把配制的二氧化氯原液20000ppm加入加氯器中均匀滴入输果明渠，循环水浓度保持在20-50ppm，每4小时检测1次余氯含量。

（前处理操作工负责）

（3）控制提升坑循环水的液位，及时清理提升，有效保证每一级提升达到原料与水分离的效果。

4.2.2前巴杀控制点

对前巴杀杀菌温度（100-115℃），降低物料带菌量。

（生产部负责、工艺员监督）

4.2.3超滤控制点

（1）每24小时或设备运行中断时间超过4小时、爆膜时对超滤膜组件、超滤清汁平衡缸按照清洗计划落实清洗、消毒。

（2）按照检测计划对超滤前后进行耐热菌截留检测。

（微生物化验员负责）

（3）如果超滤检出则对前巴杀温度、浊汁带菌量进行检查、检测；

对生产用水，超滤膜管、清汁指标加强监控。

（工艺员负责）

4.2.3吸附控制点

（1）当超滤后检出耐热菌，吸附柱未检出时，吸附柱除严格按照清洗计划内相关内容执行外，需根据《工艺通知单》内相关内容，提高杀菌剂浓度及吸附柱杀菌时间。

（2）杀菌剂必须自底进入，当杀菌剂将水自进料口顶出吸附柱时，测吸附柱进料口杀菌剂浓度，浓度达到要求后浸泡或循环并开始记时。

（吸附操作工负责）

4.2.4浓缩控制点

（1）及时检查真空泵运行状态，对存在的故障及时进行排除，防止真空泵漏真空，对果汁造成污染。

（浓缩段操作工负责）

（2）清洗过程中，应将空压降至最低，碱洗或杀菌过程中，禁止加水，避免因加水造成清洗试浓度发生变化。

（浓缩段操作工负责、工艺员监督）

（3）定期对板片及垫子进行检查，避免水与果汁交叉污染。

（4）开机预热要保证到125℃，使蒸发系统开机水循环能够做到高温杀菌。

（4）成品罐的使用应按照成品罐排列顺序进行使用；

不应随意进料、压罐。

（浓缩段操作工负责，工艺员监督）

4.2.5包装控制点

（1）每次最多连续包装4个批次包装转入清洗。

在杀菌结束，开始包装前对杀菌剂进行升温至98-100℃，热水对后巴杀菌器杀菌30min后进料，使用果汁顶水至合格糖度后开始包装。

（包装段操作工负责、工艺员监督）

（2）批次罐、成品物料管道每次灌装结束后按照清洗计划内相关内容进行碱洗，灌装前30分钟进行杀菌，杀菌结束至使用时间间隔不超过1个小时。

4.2.6生产工艺管控

（1）生产加大管理力度，工艺要求重落实，生产组织要合理。

水罐串用、杜绝水源、爆膜产生污染；

频繁的开停机也是导致耐热菌产生原因。

（2）在消毒剂的选择和使用应注意：

碱液的浓度、时间、温度，以及双氧水在酸性条件下为氧化作用、有杀菌能力，在碱性条件下则无杀菌能力。

（3）清洗剂的量必须使用标准量添加。

（4）清洗时适当的流速是机械去除污垢的关键,同时也是清洗树脂时的重要参数，须将食品接触面洗干净才能保证清洗效果.

（5）清洗最关键的是清洗液都必须接触到所有表面，将人孔打开，取样阀可以浸泡、可以用人工的方法对内表面消毒。

清洗后主要检查阀门、人孔附近、搅拌器下、等喷淋无法喷到的地方或管道的清洗末端。

（6）验证时感官和理化相结合，并辅以微生物法。