煤矿各工种岗位操作规程doc 165页Word文档下载推荐.docx

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7．支护不齐全、不牢固。

对上述1．2．3．4项，如情况紧急，还必须立即发出警报，撤出所有受威胁地点的人员。

第9条打眼工应和放炮员紧密配合，共同搞好安全生产，确保爆破效果良好。

二、其它要求

第10条打眼前的检查和处理：

1．对工作地点的顶板、煤帮、临时支护应进行全面检查，待问题处理后方可打眼。

2．必须扎紧袖口、裤管，扣好衣扣，围巾必须系在上衣内，严禁围巾和衣服的线头等外露。

三、打眼操作及其注意事项

第11条两人操作，一人在凿岩机一侧领钎定眼，一人在另一侧握紧手把操作。

第12条开眼时，定好位后，使钻头顶紧定位点，间断地启动开关二、三次，使钻头钻进岩体。

第13条钻头钻进岩体后，根据爆破说明书的规定，调整打眼的方向和角度。

推进时要均匀使劲，不可用力过猛，要顺势推进。

第14条打够眼深后，移除钻头或钻杆并及时封住眼口，防止掉渣堵眼。

第15条处理瞎炮时的打眼工作：

1．要在班组长直接指导或放炮员的配合下进行打眼。

2．应用木棍或竹扁挖出部分炮泥，并插入炮棍以确定瞎炮炮眼方向。

3．在距瞎炮眼至少0.3米处，平行瞎炮眼打新眼，其深度可稍大于瞎炮深度。

4．要做出有瞎炮的显著标志。

四、收尾工作

第16条完成本班全部打眼任务后，应先拔下钻杆、卸下固定钻、收好钻头，然后切断风源。

第17条将钻具、风水管分别运出工作面，放到指定的无淋水安全地点或送交工具房。

需检修的钻具等要运到检修地点。

第18条要向放炮员交待本班打眼情况，尤其要交待清楚瞎炮的具体位置及注意事项。

放炮员

一、上岗条件

第1条放炮员必须通过培训考试合格，方能持证上岗。

二、领、退雷管炸药的规定

第2条必须按规定，持符合要求的手续到炸药库领、退雷管、炸药。

在同一工作面不准使用不同型号的雷管。

第3条运送途中“七不准”：

1．不准将雷管炸药混装（或混拿）；

雷管与炸药应分别用非金属器盛装。

2．不准随身携带雷管、炸药去乘坐乘人器或坐矿车。

3．不准在上下班人流高峰时运送雷管、炸药。

4．不准将雷管、炸药放在溜子、皮带机上传送。

5．不准将雷管交非放炮人员代运、代拿。

6．运送雷管、炸药人员不准与旁人打闹、嬉戏。

7．不准在途中逗留。

第4条运到工作地点附近，应将雷管炸药放在无垮塌、碰撞、挤压以及无电缆、金属物（防杂散电流）的安全、通风、干燥处，并分别入箱上锁，专人看守。

第5条当班未用完的以及失效的雷管、炸药，应全部退交库房，不准随身携带回家、更不准私自借用或隐藏在库房以外的任何地方；

失效的雷管炸药严禁私自处理。

三、装配引药

第6条装配引药必须在离工作面30米以外、顶板完好、支架完整、通风干燥、避开电器设备、导电体和放炮地点的安全地点进行。

第7条装配引药的数量以当班用完为准，不得多做。

第8条先检查炸药，如含水量超过0.5%或硬化成块，手捏不散的，不能用。

用细木棍在符合要求的炸药一端扎一小孔，然后将雷管轻轻全部送入孔中，不准用雷管代替木棍扎孔，不准斜插或裸露部分在药卷外，不准在药卷中腰部扎眼，不准将雷管捆在药卷外面，装好后将雷管脚线轻轻缠绕在药卷外，并将脚线端头短路扭结。

第9条从成捆的雷管中抽取单个雷管时，应先将脚线打散、理顺，然后手持雷管体依次轻轻抽出，严禁手拉脚线硬拽管体；

也严禁手拉管体硬拽脚线，防止折断雷管脚线和损坏其绝缘层。

四、装药

第10条不准边打眼边装药，待工作面人员全部撤退后才能装药。

第11条先用挖耳掏尽炮眼中的煤（岩）粉，待检查瓦斯后，再用木棍将炸药轻轻推入炮眼，不准不掏粉末，严禁用金属物硬顶、捣实。

第12条炮眼内药卷与药卷之间必须紧密接触。

第13条装药时，要将雷管脚线悬空而扭接短路，严禁脚线触及电缆或金属物体。

第14条炸药装好后，再装水炮泥，最后封粘土炮泥，严禁用煤粉、浮渣、块状材料或其他可燃性材料代替粘土炮泥，无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁放炮。

封炮泥的长度应符合下列要求：

1．炮眼深度小于0.6米，不得装药放炮。

2．炮眼深度在0.6～1.0米时，封泥长度不得小于眼深度的1／2。

3．炮眼深度在1米以上，封泥长度不小于0.5米。

4．深孔爆破时，封泥长度不得小于1米。

5．光面爆破时，周边光爆炮眼的封泥长度不小于0.3米。

6．工作面有两个或两个以上的自由面时，在煤层中的最小抵抗线不得小于0.5米，在岩层中的最小抵抗线不得小于0.3米，浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3米。

7．严禁放糊炮。

五、放炮

第15条放炮前要把放炮地点的设备、支护材料、电缆等搬开或作妥善的遮掩，使之不被破坏。

再次检查瓦斯符合要求后，瓦检员将发爆器（处于非工作状态）的钥匙带在身上，不准交给他人。

第16条班组长安排专人在能进入放炮地点的所有通路上布置好警戒点，设置警戒标识，警戒人员必须忠于职守，未接到放炮结束的通知，不得擅离警戒点或打瞌睡。

第17条临时铺设带绝缘的放炮母线应远离电缆和金属导电物。

不准使用固定母线，严禁用电缆、钢轨、溜子或大地作回路。

第18条将放炮母线端头扭结短路后，分别连上需要放炮的各炮眼的雷管脚线，接头必须悬空，再由放炮员逐个检查一次联通情况，保证接触良好、导通，放炮员要最后离开放炮地点。

第19条一切就绪后，由班（组）长清点人数，待全部人员搬离至安全距离，经班（组）长、瓦检员、放炮员三方确认清点无误后（直线100米以外，曲线80米以外），由班（组）长向放炮员和警戒人员发出明显的放炮信号。

放炮员将母线联在发爆器桩头上，发动发爆器，检查导通情况，再等待10秒钟后，并分3次提醒现场人员“放炮啦！

”，才用钥匙旋转发爆器放炮。

严禁不清点人数放炮；

严禁边撤人边连接母线在发爆器上；

严禁不用钥匙，以其他物件拨弄发爆器（除操作放炮外，不准将钥匙留在发爆器匙孔中）；

严禁用发爆器以外的任何电源放炮。

第20条当班装的炮眼，应当班放完。

如放不完，应由班（组）长和放炮员向下一班的班（组）长和放炮员现场逐一交代。

第21条操作发爆器后，炮不响，可再发动发爆器，如再不响，放炮员应将钥匙取下，从发爆器桩头解下放炮母线，将其短路联接，再等15min后，才能沿母线查找原因。

第22条放炮后，放炮员和班（组）长会同瓦检员进入放炮作业点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、瞎炮、残爆等情况，如有危险，必须立即处理（如及时恢复放炮崩倒的支柱等）。

第23条工作面放炮后15min以上，待炮烟吹散、隐患排除后，才能由布置警戒的班（组）长下达撤回通知，作业人员方可进入工作面工作。

六、瞎炮和残爆的处理

第24条处理瞎炮和残爆必须在班（组）长直接指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，放炮员必须同下一班的班（组）长、放炮员在现场交接清楚。

第25条由于连接线不良的瞎炮，可以重新连线放炮。

第26条在距瞎炮至少0.3米处另打同瞎炮眼（残爆眼）平行的新炮眼，重新装药放炮。

第27条严禁用工具挖、刨或从炮眼中取出原放置的引药，或从引药中拉出电雷管；

严禁将炮眼残底（无论有无残余炸药）加深；

严禁用打眼的方法往外掏药；

严禁用压缩空气吹这些炮眼。

第28条处理瞎炮的炮眼爆炸后，放炮员必须详细检查，从炸落的煤矸中收集未爆的雷管。

第29条在瞎炮处理完毕以前，严禁在该地段从事与处理瞎炮无关的作业。

七、放炮“五不准”

第30条掘进工作面的支护不符合作业规程的规定不准放炮。

第31条放炮地点附近20米内，风流中瓦斯浓度达到1%及以上时，不准装药，不准放炮。

第32条在放炮地点20米以内，有未清除的煤、矸、矿车或其他物体阻塞巷道断面的三分之一时，不准装药、不准放炮。

第33条炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透水、透老空等现象时，凡有上述情形之一者，必须立即报告班（组）长，逐级上报，及时处理，未处理前停止作业，不准装药，不准放炮。

第34条无发爆器不准放炮，发爆器无钥匙不准放炮。

砌碹工

一、一般规定

第1条砌碹工必须通过培训考试合格，持证上岗。

第2条碹墙的基础，应清理浮矸直到实底，基础槽内不得有流水和影响砌体质量的积水，砌墙时应立标杆、挂边线。

第3条碹胎的架立和使用，应符合下列规定：

1．碹胎架立应与巷道轴线垂直。

2．碹胎两侧的拱基应在同一水平上。

3．碹胎的架立，必须牢固，碹胎的下弦不得做工作台用。

4．碹胎之间应设拉杆。

5．碹胎的间距，宜为1.0～1.5m。

碹胎和拱板的强度，应能满足荷载的要求。

6．碹胎、碹板重复使用时，应进行整修和清理。

7．在倾斜巷道中架立碹胎，应有适当的迎山角。

第4条砌拱时，应由两侧的起拱线同时向中间对砌。

砌块间的灰缝应饱满。

最后封顶的砌块宜位于正中。

第5条砌体与岩帮之间的空间应充填严实。

当拱部砌体与岩顶之间的空间高度在不超过0.5m时，可采用矸石充填，等于或小于2.0m时，应砌0.5m厚的缓冲层，当其空间高度大于2.0m时，应砌0.8m厚的缓冲层，其余空间部分可用矸石或袋装炉渣充填，也可用木垛接顶。

缓冲层可用砂浆片石、砂浆矸石或毛石混凝土等砌筑。

第6条碹胎的拆模时间不宜少于3天。

第7条浇筑混凝土支护，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定，并应符合下列要求：

1．墙模板应安设准确、牢固，板面应平整。

2．碹胎宜用槽钢制作，木制碹胎的厚度不得小于30mm，跨度大于5.0m时，碹胎双层木板的结合应用螺栓连接。

3．拱顶部分的充填，应在混凝土初凝后进行。

4．拱胎的拆模时间不宜少于5天。

5．每天配料前应对配料的计量器具标定一次，并对计量器具进行零点校核。

6．经过水洗和雨淋后的骨料，应测定骨料的含水率，依据测定结果，调整拌和用水和骨料的用量。

7．在混凝土搅拌地点，每班应作三次混凝土坍落度试验，作为调整水灰比的依据。

8．碹胎的架立及壁后充填等，应符合有关规定。

第8条泵送混凝土，应符合下列规定：

1．专门设计适合泵送工艺所需的流动性、不离析、少泌水的混凝土配合比。

2．泵送混凝土水泥用量的最小值为280kg/m3混凝土。

3．石子的粒径不宜大于40mm。

4．坍落度不应小于100mm，允许误差±

30mm。

5．水灰比宜为0.4～0.6。

6．砂率宜为38%～45%。

二、操作注意事项

第9条进班前要在井口装好砌碹所需的砌块和材料。

装车时，有规则地轻放，以免碰撞，或造成矿车重心过高，在斜井发生翻车事故。

不符合规格与质量要求的砌块不得装运下井。

第10条到达作业点，首先检查安全状况。

若有危岩，应处理好后才能动工；

其次检查巷道毛断面，是否符合砌碹的要求，如果接着上一班的碹体继续砌，要检查上一班所砌的碹体是否符合质量标准化要求。

第11条找准巷道中、腰线，定好基墙边界线。

先按边界线修巷道毛断面的两帮和碹顶高度的顶板，必要时可打眼放炮，扩帮、挑顶卧底，再按基墙边界线要求清除浮渣，掏实顶板、两帮及底板。

第12条砌基墙必须根据作业规程和施工图纸要求；

基墙的第一轮基石要安在符合深度的硬底板上，打平座缝，做到不拱、不跛、不刀、不翘、不扭腰、不搭桥；

每轮碹石必须坐砂浆灰，严禁出现瞎缝、裂缝、重缝、干缝现象。

第13条安好基墙校正中线后，再搭拱架。

拱架要搭牢固，防止翻倒伤人。

第14条按左右各一块的顺序，逐块将碹石搬上拱架，碹石之间垫设减压块（薄木板或旧皮带制成的减压块）；

碹块结合面如有凹凸，应修平整，以免应力集中，降低寿命。

砌最后一块刹尖石时，要做到接触严密，受力良好。

如果发现刹尖石过大、过小，要逐块调整碹石，除砌碹尖子外，不准任意减小刹尖石的体积，严禁不拓宽顶棚，以减薄碹石来将就砌碹。

第15条拱基线或腰线的误差不超过3mm，拱中心线与巷道中心线的误差不超过5mm。

凡使用拱板砌碹的巷道，应错缝安砌。

错缝长度不少于碹块长度的五分之二。

第16条需要灌浆砌筑的拱，应按规定的比例调制砂浆，现用现配，边砌边灌浆，保证砂浆均匀分布于每个结合面上。

第17条碹背上应用砂块充填严实，与顶板密切接触，不准留空隙。

第18条砌好碹后，收净流砂，保持水沟畅通。

锚杆工

第1条锚杆工必须通过培训考试合格，持证上岗。

第2条锚杆的孔深和孔径应与锚杆类型、长度、直径相匹配，在作业规程中应明确规定，金属锚杆的杆体在使用前应平直、除锈和除油。

第3条安装锚杆时，当围岩为块状或破碎岩石时，锚杆轴线与巷道的轮廓面的夹角应≥75°

；

当围岩为层状岩石时，锚杆轴线与岩体主结构面或滑移面的夹角应≥75°

当岩体主结构面与水平面夹角为-15～+15时，不在此限。

第4条锚杆孔内的积水和岩粉应清理干净。

第5条锚杆尾端的托板应紧贴岩面或初喷面，未接触部位应背紧。

宜用力矩搬手拧紧螺帽，扭矩应不小于设计规定。

作用于同一范围内的各锚杆螺帽的扭矩差，不宜超过设计值的10%。

第6条锚杆的抗拔力最低值不小于设计值的90%。

第7条打眼前首先要“敲帮问顶”、检查作业场地的安全状况，如发现顶板破碎有危岩、片帮等不安全因素时，必须先处理完毕后再打眼。

第8条锚杆的间距、排距按照作业规程的规定，用尺量标记定位，顶板破碎处，适当加大锚杆密度。

第9条打眼时，要严格控制钻孔深度，深度要小于锚杆长度60mm～80mm，防止钻孔过深过浅。

钻孔打好后，用锚杆体送到锚杆眼底检查锚杆眼孔是否畅通和孔深是否合格，不合格的钻孔必须重新补打。

第10条每个锚杆孔在钻好后，应用压风吹扫干净钻孔内岩屑、煤（岩）粉和积水，以保证树脂胶泥固化后，把岩石与锚杆胶结在一起，起到锚固作用；

没有清理的锚杆孔严禁安装锚杆。

第11条树脂锚固剂使用前，要进行检查，发现失效（结块或变硬）的锚固剂不能用。

第12条安装时，启动安装机升降器，用杆体锚头将锚固剂缓缓送入孔底，待锚固剂前端刚好接触孔底时，启动搅拌器全速旋转搅拌同时启动搅拌计时，升降器匀速将杆体推进到孔底。

搅拌时间为8～15秒。

第13条待达到搅拌时间后立即停止搅拌，但安装机升降器维持上升状态直到卸下安装机，搅拌结束卸下安装机前应在孔口将杆体楔住，在等待时间10～60秒之前禁止杆体位移和晃动，达到等待时间后即可上紧螺母和托盘。

第14条树脂锚杆的安装操作应一次完成，途中禁止停息后二次完成安装。

第15条锚固剂表面在使用前不得沾有油垢，若沾染上油垢可用干净布片、纸壳等擦拭干净后再使用。

第16条锚固剂在装卸运输过程中，要轻搬轻放，防止摔撞，严禁放在有淋水的地方。

对未用完的锚固剂必须装回用塑料桶或箱内封闭好，以保证锚固剂的质量。

凿岩机操作工

一、一般规定

第1条凿岩机操作工必须通过培训考试合格，持证上岗。

第2条敲帮问顶，检查工作面支护及顶帮完好情况。

检查压风、供水管路、凿岩机及其连接是否完好，并进行试运转。

二、正常操作

第3条掌钎工站在钻机一侧，两手抓稳钻杆，对准标好的眼位，向操作者发出开机信号。

第4条开眼时，把钻机操纵阀开到轻转位置，待眼位固定并钻进20～30mm以后，打开水阀门，掌钎工两手松开，退到机身后侧监护，操作者把操纵阀板到中转位置钻进，当钻进50mm左右，全速钻进。

第5条打眼过程中，要随时注意帮顶，发现有片帮、冒顶危险时，必须立即停钻处理，要经常检查风、水管路的连接头及钻眼机具运转情况，出现异常，必须停钻处理。

第6条当杆体钻进至设计深度时撤钻，关闭水阀门，小开风阀门，同时收缩气腿，使钻杆在旋转中退出钻孔，关闭风阀门。

第7条钻杆拔出后，应及时用物体把眼口封护好，防止煤岩块把钻孔堵塞。

第8条依次打完眼后，关闭风、水管路，将水管、风管从钻机上卸下来，打开钎卡，取下钻杆。

锚喷支护工

第1条锚喷支护工必须通过培训考试合格，持证上岗。

第2条原材料：

1．应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不应低于32.5MPa。

2．应采用坚硬干净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.6。

3．应采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于20mm。

4．速凝剂或其他外加剂的掺量应通过试验确定。

混凝土的初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。

5．混凝土的拌合用水，应符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63—89。

第3条混合料的配合比应准确。

称量的允许偏差：

水泥和速凝剂均为?

%，砂和碎石均为±

3%。

第4条干混合料宜随拌随用。

不掺加速凝剂的混合料的存放时间不应超过2小时，掺加速凝剂的混合料的存放时间不应超过20min。

第5条混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及石块等杂物混入，装入喷浆机前应过筛。

第6条作业区应有良好的通风和足够的光照亮度。

第7条喷射前应清除墙脚的岩渣，找掉浮石，基础达到设计深度，冲洗受喷岩面，对遇水易受潮、泥化的岩层，应用压风吹扫岩面。

第8条喷射前应设置控制喷厚的标志。

第9条分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，当间隔时间超过2小时，应先用风、水吹洗湿润喷层表面。

第10条喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。

第11条喷射的混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不应少于7天，喷水的次数，应能保持混凝土处于潮湿状态。

第12条钢筋网喷射混凝土施工，应符合下列规定：

1．钢筋使用前应清除污锈。

2．钢筋网不得外露，保护层的厚度不宜小于20mm。

3．钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固。

4．钢筋网间的搭接长度，不应小于100mm。

5．采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。

第13条钢支架喷射混凝土施工，应符合下列规定：

1．先喷射钢支架与岩面之间的混凝土，后喷射钢支架之间的混凝土。

2．刚性钢支架宜喷射混凝土覆盖，可缩性钢支架应待受压变形稳定后喷射混凝土覆盖。

第14条执行国家现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的有关规定。

第15条不得使用凝结、失效的水泥及速凝剂，以及含泥量超过规定的砂子和石子。

第16条支护过程中必须对支护地点的电缆、风管、水管、风筒及机电设备进行保护。

第17条喷射前应用巷道中、腰线检查掘进断面尺寸，并埋设喷浆厚度标志点。

第18条喷射混凝土前，必须对锚杆、金属网质量进行检查，确保达到规程要求。

第19条巷道过断层、破碎带及进老空区等特殊地段时，必须加强临时支护，并派专人负责观察顶板。

第20条喷浆机运转时，严禁手或工具进入喷浆机内。

第21条喷射混凝土注意事项：

1．一次喷射混凝土厚度达不到要求时，应分次喷射，但复喷间隔时间不得超过2小时，否则应用高压水冲洗受喷面。

2．遇有超挖或裂缝低凹处，应先喷补平整，然后再正常喷射。

3．严禁喷头对准人员。

4．喷射过程中，如发生堵塞、停风或停电等故障时，应立即关闭水门，将喷头向下放置，以防水流入管内；

处理堵管时，采用敲击法疏通料管，喷枪口前方及其附近严禁有人。

5．在喷射过程中，喷浆机压力表突然上升或下降，摆动异常时，应立即停机检查。

6．喷浆时严格执行除尘及降尘措施，喷射人员要佩戴防尘口罩、乳胶手套和眼镜。

7．喷射工作结束后，喷层在7天以内，每班洒水一次，7天以后，每天洒水一次，持续养护28天。

第22条喷射混凝土的骨料应在地面拌匀。

第23条定期进行混凝土强度检测，对不合格的地段必须进行补喷支护。

第24条锚喷支护前必须做好以下准备工作：

1．备齐锚杆等支护材料和施工机具。

2．检查施工所需风、水、电。

3．执行掘进钻眼工的规定。

4．检查锚杆、锚固剂、水泥等支护材料是否合格。

5．检查临时支护，清理浮（煤）渣，平整施工场地。

6．按中腰线检查巷道断面的规格、尺寸，处理好不合格的部位。

7．根据中腰线确定锚杆眼的眼位，做出明确标记。

第25条喷浆前的准备工作：

1．检查风管、水管、电缆是否完好，有无漏风、漏水、漏电现象。

2．检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩擦板，防止漏风。

3．检查锚杆安装和金属网铺设是否符合设计要求。

4．输料管路要平直，不得有急弯，接头必须严紧，不得有漏风。

严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。

5．喷浆前，按中、腰线，检查巷道断面尺寸，清理巷道基础、挖地槽，并安设喷厚标志。

6．有明显涌水点时，打孔埋设导管导水。

第26条锚喷支护操作顺序：

1．备齐施工机具、材料。

2．安全质量检查，处理危矸。

3．初喷。

4．打锚杆眼。

5．安装锚杆。

6．复喷。

7．检查、整改支护质量，清理施工现场。

第27条处理工作面危岩、浮矸立即进行初喷等临时支护。

第28条打锚杆眼执行锚杆支护工的规定。

第29条安装锚杆分别执行锚杆支护工的规定。

第30条喷射混凝土：

1．配、拌料：

（1）利用筛子、斗检查粗、细骨料配比是否符合要求；

（2）检查骨料含水率是否合格；

（3）按设计配比把水泥和骨料送入拌料机，上料要均匀；

（4）检查拌好的潮料含水率，要求能用手握成团，松开手似散非似散，吹无烟；

（5）必须按作业规程规定的掺入量在喷射机上料口均匀加入速凝剂。

2．喷射：

（1）开风，调整水量、风量，保持风压不低于0.4MPa。

（2）喷射手操作喷头，自上而下冲洗岩面。

（3）送电，开喷浆机、拌料机，上料喷射。

（4）根据上料情况再次调整风、水量，保证喷面无干斑，无流滩。

（5）喷射手分段按自下而上先墙后拱的顺序进行喷射。

（6）喷射时喷头尽可能垂直受喷面，夹角不得小于70。

（7）喷头距受喷面保持0.6～1米。

（8）喷射时，喷头运行轨迹应呈螺旋形，按直径200～300mm、一圆压半圆的方法均匀缓慢移动。

（9）应配合两人，一人持喷头喷射，一人辅助照明并负责联络，观察顶帮安全和喷射质量。

3．停机：

喷浆结束时，按先停料后停水，再停电，最后关风的顺序操作。

第31条喷射工作结束后，卸开喷头，清理水环和喷射机内部的灰浆或材料，盘好风、水管。

第32条清理、收集回弹物，并将当班拌料用净或用作浇筑水沟的骨料。

第33条喷射混凝土2小时后开始洒水养护，28天后取芯检测强度。

第34条每班喷完浆后，将控制开关手把置于零位，并闭锁，拆开喷浆机清理内外卫生，做好交接班准备工作