最新过程审核检查表示例帮助理解VDA63条款Word文档下载推荐.docx
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P2.5组织内部以及客户相关负责人是否已经纳入变更管理？
1、查《工程变更控制程序》和《事态升级控制程序》能清晰规定变更的流程和事态升级的流程，对设计顾客和供应商的变更也会及时通知。
P2.6是否为项目编制了一份质量管理计划，该计划是否得到落实，落实情况是否被定期监控？
查看APQP项目文件记录，看到在第一阶段编制了《产品质量保证计划》和在后续阶段里编制了产品生产的控制计划。
P2.7是否建立了事态升级过程，该过程是否得到有效的落实？
建立了《事态升级控制程序》，其中描述了产品设计开发过程中涉及的事态升级的流程
P3.1针对具体产品和过程的要求是否已经到位？
1、建立了《合同评审控制程序》，明确了识别顾客要求的流程，建立了顾客特殊要求清单；
但未能识别该产品有关的法规、技术规范要求
收集有关产品的法律法规和行业规范，并作为外来文件进行管理
业务部
11/1
P3.2*在得到产品和过程要求的基础上，是否从总体上对可制造性开展了评价?
1、根据以上识别的产品和过程要求清单，项目组展开了产品设计可行性分析、制造可行性分析。
P3.3项工作是否为产品和过程编制了相关的计划？
编制了整个项目大计划，性能试验计划，模具开发计划，MSA和SPC实施计划，但根据目前的项目进展，并没有实时更新项目计划
P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源
1.进料检验和包装组使用的万用表计数不准，但仍在使用。
根据顾客对产品追溯性要求，需要配备喷码机，但目前还未形成产品可追溯的具体计划；
现场收集万用表，并标示测量不准的原因，不能修复的申请报废；
对于配置不足的，申请购买
品质部
P3.5针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计
按照采购物料的分类和关键重要程度对供应商实施管控，例如接收准则，抽检频次，检验标准等。
P4.1是否编制了产品FMEA/过程‐FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
针对XX公司项目建立了PFMEA，且属于项目计划的一部分展开的分析，在分析过程中识别了过程的特性，并标记在FMEA当中；
建立CP使其与FMEA的流程和风险控制点保持一致，确保控制失效后能更新FMEA。
P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？
检查样品的DV试验计划和实施进度均能按照顾客要求实施
P4.3人力资源是否到位并且具备资质？
目前项目小组成员能满足使用需求
项目小组成员的能力资质，由项目小组编制培训计划，查未能提供小组成员培训记录
编制项目组培训计划，策划培训内容
P4.4基础设施是否到位并且适用？
查XX公司项目，根据顾客要求公司应设立品质传感其专用的生产线，目前产线已建立并投入使用，针对监视测量设备也在注意采购当中
P4.5针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？
1.项目计划的第一二阶段没有获得批准，
2.二阶段样件性能试验报告已出具并获得项目负责人的批准。
3.在样品制作阶段，原材料检验和供应商提交的材质证明已获得批准
4.产品的包装方式没有定义
在样品制作阶段设备、工装、模具已获得验收并批准。
收集定义目前产品的包装规范并受控下发成品包装
P4.6是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？
项目组编制了过程控制计划，并针对控制计划的编制生产作业指导书和检验指导书
P4.7是否在量产下开展了试生产，以便获得批量生产放行？
查样品生产记录，样品生产使用的设备与过程工装、工艺过程参数，均采用正式量产所使用的
P4.8采购方面的计划任务是否得到有效的落实？
针对顾客提出的特殊设备、工装、材料均能按时交付产线使用
P4.9为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制？
查XX公司项目时，生产部门能提供新产品制作的SOP、图纸、工装、设备等的验收记录，品质部门提供了产品的检验规范
P5.1是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
查目前的合格供方，均对其展开了调查和评价，同时采购部门提供了供应商的评价准则，评价包括供应商质量保证PPM、供货、研发能力，但缺少汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比），业务连续性规划（如：
防灾准备、应急计划）等的调查项目
修订供应商调查表，增加对供应商汽车业务量占比、业务连续性规划的项目调查
采购部
P5.2在供应链上是否考虑了顾客要求?
通过联络函的形式告知供方有关顾客要求，并有IQC监控目前的来料状况，查双方签订的质量保证协议有明确要求顾客要求
P5.3是否与供应商就供货业绩约定了目标，并且加以落实？
在质量协议上有规定供货PPM要求，每月的供方绩效评价统计每个供方的供货PPM是否达标
P5.4针对采购范围，是否获得了必要的认可？
新样品在接收前，未对供方的PPAP进行认可
根据物料分类，定义供方PPAP管控程度和类型，并按要求收集供方PPAP
P5.5采购产品和服务的质量是否得到保证？
查在与供方签订的质量协议里规定了每月对供方进行绩效评价的准则，对于指标的达成进行统计，未达成的项目制定了改善措施，例如进料合格率
P5.6是否按实际的需要对进厂的货物进行了储存？
（仓库应根据实际存放条件，定期对库存物料进行巡查，对于相似物料应按照不同颜色标识或存放地点不同来管理，对于有存放周期限制的物料应按照先进先出原则发料，并统计长时间不用的呆滞物料和过期物料）
1、呆滞物料无台账管理：
物料没有进行编制呆滞明细表、处理方式及处理期限，没有做到物尽其用、货畅其流、减少资金堆积的目的，2.报废仓无台账
无具体管理措施
3.电子仓温湿度有记录但是对于出现温湿度不在合理范围之内的情况下没有管控措施
4.对超出6个月的物料未安排人员进行复检
5.电子仓没有区域划分，除PCB板、电阻、干簧管外其他物料全部随意堆放在栈板上，且货架积灰比较严重
1、仓库建立呆滞物料台账并提交相关部门按期处理，报废品仓库应建立具体台账
仓库
P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
各部门需要提供岗位说明书，并要求包含产品/技术规范/顾客特殊要求，标准/法律法规，评价方法（审核，统计）
质量管理方法（8D方法，因果图，…），投诉和整改措施，外语
各部门建立岗位职责说明书，统一格式
P6.1.1是否在开发和批量生产这间进行了项目交接？
查生产现场和检验区，提供了产品的控制计划和过程FMEA，以及产品的加工工艺，同时工程部提供详细的PPAP资料
查设备、模具的验收具备交接的过程，部门提供了设备模具的验收清单
P6.1.2在约定的时间，所需数量生产订单的原材料是否被送至指定的仓库/工位？
1.查一楼综合办公室打卡机旁存放了9月22日进料的PP管约3000片，但该区域没有划定存放区域，没有任何负责管理人员，没有及时入库
2.查管材加工车间同样存放了2500件TX4系列产品余料，但该区域没有划定存放，没有任何标识和管理人员，且采用包材进行防护
3.查二楼实验室右侧物料周转区域，产品没有任何防护，标识领取时没有采用FIFO的原则
4.另外生产现场存在大量原材料，此时应做到日清日毕，每班结束后应指派专人保护，以防丢失或损坏，必要时可归还仓库。
现场物料根据规定区域进行摆放
生产部
P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相适应？
查工程部门提供包装规范给生产包装现场使用，包装组人已还按照包装规范进行作业
生产管材加工和组装车间半成品的仓储使用铁质周转筐，电子车间、冲压车间使用蓝色塑胶框周转产品
车间边线仓明确规定了半成品的收发存的要求。
P6.1.4针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？
现场标识均能按照规定要求执行
P6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程的变更开展了跟踪和记录？
建立了变更的管控程序，且对变更的结果进行了追踪验证，并通知顾客变更的内容以获取批准
涉及工艺、图纸变更的，相关的FMEA和CP的也随之更新
P6.2.1在生产控制的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？
1.查全检岗位、进料检验岗位、电阻测试岗位、气密性测试岗位以及关键岗位没有形成统一的检验规范和作业规范
2.电子车间的工作岗位SOP没有明确标注，该工序的关键控制点、关键特性，检验频次和不合格的应急措施等
3.出现过程返工的，没有提供返工指导书，无法提供具体的法功条件和重新检验的条件、准则等
现场未见控制计划
P6.2.2对生产工艺流程是否进行了放行，并且设置数据进行了采集？
对于设备故障停机，产品异常停线或者对过程开展改善措施的，都应该对该过程进行确认，放行
控制计划规定的过程工序首件检验，必须严格执行，查现场IPQC过程检验表，不能体现控制计划要求的检验频次和检验数量
P6.2.3使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？
查现场未执行连续生产的设备CPK统计分析，无法证明设备过程能力。
同时未能提供产品审核的结果以及计量器具的GR&
R证明过程监控能力满足要求。
P6.2.4在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理
查控制计划和FMEA均能识别标注产品的特殊特性以及控制要求，
但在现场生产环节没有体现特殊特性的管控方法
同时没有特殊特性被记录
P6.2.5对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记
生产现场对于不合格产品采用红色周转箱隔离
并在管材加工、制管车间标注明显的不合格品区域
P6.2.6是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况
查车间二楼的临时存放区，一个周转箱里存放两种甚至多种产品
物料标识卡必须明确物料的加工状态和检验状态
P6.3.1在监控产品/过程质量方面，是否将相关的现任
生产车间提供了个车间质量负责人员的职责权限，明确定义了首件和过程巡检的人员
车间岗位员工按照SOP要求进行自检，车间定期组织对员工进行质量意识培训，并记录
P6.3.2员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？
对于关键岗位的员工必须出具资质证明或上岗证（例如叉车驾驶证、焊工证、电工证、水测的视力测试等）
查生产部门员工的培训记录和考评记录，应定期组织质量意识培训，员工应知晓出现质量事故的后果
P6.3.3是否编制了员工上岗计划？
查生产部员工技能考核后，对每位关键岗位员工所掌握的技能都进行评估并形成矩阵图，对于调岗作业的员工应证实其具备操作该工序的能力
P6.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？
设备部门应是识别关键设备或仪器，对于这类设备仪器应制定详细的预防性维护保养计划，并建立备品备件的安全库存清单
查车间的设备维护记录，模具使用记录等，对于模具的管理应具备：
模具状态标识卡，维修进度管理看板以及管制图控制其使用寿命等措施
P6.4.2通过使用的测量和检验装置，是否能够有效监控质量要求？
查进料检验、过程检验、成品检验包括实验室设备所配置的计量器具/试验监测设备基本能满足目前的使用要求
P6.4.3加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
不同加工车间设定了不同环境要求，比如电子车间对光线、温度、洁净度都有要求，水侧工位、机加工岗位都增加了补光设备以满足生产需求
P6.4.4是否根据要求。
正确的存放工具，装置和检验工具？
1生产现场的计量器具没有规定的存放地点或者使用工具箱存放，只是随意放在工作台上，有丢失损坏的风险，同时现场的生产模具、治具等部分没有标注使用状态或者变更状态，清洁度保管不到位，上面积灰严重，无人擦拭。
2.查无计量器具的登记、发放等记录
P6.5.1针对产品和过程是否制定了目标要求？
产线的质量目标包括产品交检合格率，工序不良率、产品报废率、每天/周的返工返修数量均有具体的统计分析并改善
P6.5.2对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？
对于厂内得到产品缺陷应集中收集作为持续改进项目
品质部针对过程的异常进行了统计，并制定具体的改善措施，对规定使用的SPC控制工序也实施监控
品质部门提供产品的质量月报作为管控参考
P6.5.3一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
1.查10月10日成品水测漏气异常没有分析发生原因和制定改善措施
2.对于外部投诉按照顾客要求或者使用本公司格式提交了8D报告
3.查2017年客诉，大部分没有制定改善措施，一些投诉重复发生，对于提交改善措施的，没有验证改善措施的有效性记录
P6.5.4对过程和产品是否定期开展审核？
提供了产品、过程和体系的审核计划，且按期进行，各审核员的职能分配合理。
针对顾客审核的不符合项制定专人负责改善，并取得一定改善效果，但是项目管理、特殊特性管理、检验/作业指导性文件改善项目没有完善
，是否满足了客户要求？
查业务部对顾客要求的识别，确定了顾客对蓝海电子的产品交付和过程控制能力的要求，工程部提供了顾客产品及生产过程的特殊特性
对产品样品的检验暂时未提供检验规范。
，并有目的地运往下一道工序？
查生产领料单按照要货计划或订单制定，但是仓库发料时没有参考合同/订单数量和实际生产产能的需求进行发料，多余的物料存放现场容易出现丢失或保存不当的变质现象产线每天以生产日报的形式统计生产数量（合格零件/返工零件部件/报废品
，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊性相互适应？
查东风银轮客户产品发货合同，一般采用本公司产品包装标准，但品质包装、业务生产、工程部门均未能提供具体的产品包装标准
P6.6.4是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？
生产过程采用流转卡和物料标签记录转序产品的状态，数量、作业人员等信息
对于让步放行的/不合格原材料加工过程均实施明显的标识，并由IPQC跟进隔离
P7.1客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？
2.查合肥亿利客户的图纸变更，已接受并通知相关部门知晓变更，
3.查东风银轮2017年合同采用本公司包装标准，但未能提供具体的包装标准。
P7.2是否对顾客关怀提供了必要的保障？
1.查有关顾客的投诉，已超出部门绩效指标，但未能提供分析改善措施。
2.查有顾客拜访，但对于顾客提出的任何建议和不满都未能采取必要措施改善顾客对目前的期望和要求
3.查四通仪表满意度调查，发现目前顾客投诉工程部门的图纸确认过程过长，但目前未能回复顾客。
P7.3是否保障了供货？
行政、生产、业务计划未能提供具体有效的，针对性的应急计划，例如（生产、设备、供方供货、运输交付、停电停水，火灾等）
行政、生产、业务
P7.4一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效的落实了整改措施
顾客投诉分析改善不全面，部分改善没有将改善过程进行记录（例如电子管进水，工程部改善工艺）
对此改善没有列入FMEA
P7.5是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？
针对故障件的分析，内部实施鱼骨图，柏拉图的分析方式，对于顾客投诉，提供了8D报告作为回复
针对内部故障，没有制定质量报告，使用柏拉图作为分析，也没有制定改善措施，并培训。
升级会员 