模具调试作业规范上Word文档下载推荐.docx
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凸模轮廓
研配导向零件。
一
研配导向：
清理并正装模具，安装在压机上。
将模具慢慢压到底，确认有无干涉。
并用导板单独确认导板安装面与导滑面的间隙。
确认导板安装面与导滑面的间隙是否能安全放入导板并有一定的间隙
安装导板，并刷上红丹。
红丹涂装应均匀并不要太厚
将压机下滑块下行，直到导板伸入导滑面5~10mm．将压机提起观察红丹接触情况。
第一次只下行5~10mm，避免间隙太小而刮伤导板。
根据红丹接触情况用砂轮机修整导滑面。
每次打磨后需进行适当抛光，避免刮伤导板
调整导板间隙至模具可以合到底时，在上下模型面（平面）处放入与产品相同厚度的板料，侧面放上铅丝检测模具X，Y轴的侧面间隙。
将检测值记录在型面相应部位，并进行分析。
根据所测数据来调整导板间隙至型面间隙均匀为止。
对各导滑面进行为表抛光。
粗糙度为Ra0.8。
9
1注意合模时上下模干涉。
2注意导滑面的粗糙度，不要损伤导板。
3导滑面红丹接触率应在80％以上，并保证导滑面的垂直度。
研配压边圈
空研压边圈：
将上模压料面均匀的涂上红丹，调整下滑块压力。
上滑块下行直到上模与压料器接触后下压20～30mm。
注意上滑块压力，压力过大会导致压边圈镶件涨开
根据压边圈上红丹接触情况打磨压边圈。
红丹接触率在90％以上
研配压边圈至压料面红丹接触率在90％以上
二
带件研配压边圈：
根据试模报告书中提供的试模材料尺寸及板厚下料。
对板料压边圈区域上下两面涂上均匀的红丹。
对称确定材料位置后，将上滑块下压。
上模与压料器接触后下压20～30mm
根据板件正反两面红丹接触情况打磨压边圈上的各红丹硬点。
注意分析真假硬点。
研配至压边圈压料肩50mm以外红丹接触率为80％，压料肩以内接触率90％。
红丹接触均匀，无明显硬点
对压边圈打磨过的部位进行精抛光。
压料筋R处Ra0.8mm.
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1红丹接触率压料筋内为90％以上。
2必须在带顶杆的情况下研配。
研配凹模
空研配凹模：
对凹模型面进行清根。
清理并反装模具，安装在压机上。
给凸模型面上均匀刷上红丹（特殊要求用蓝丹）
红丹均匀，清晰。
将压机下滑块下行，稍加压力后将压机上滑块提起，查看红丹接触情况并分析硬点。
压力不能太大。
根据零件产品图及检具确认该零件的重要管理面。
重要管理面为零位面及有特殊要求面。
根据红丹接触情况研配硬点，直到红丹接触率在90％以上。
要求红丹接触均匀，无硬点。
将模具拆下后，对模具型面打磨过的部分进行抛光，平面推平即可，R部位粗糙度必须达到Ra0.8.
各R部位Ra0.8
三
合模打研配件。
根据图纸要求确定试模材料尺寸。
根据图纸提供数据，确定模具上压、下压、压边圈行程等参数。
将模具装到压机上。
打研配件。
（可根据改变材料尺寸、调整上压、下压、材料位置、重新调整压料筋R、加润滑油与油膜等方式调整。
打3～5件
四
带件研配凹模（取料厚）
将模具反装在压机上。
在研配件正反面均匀涂上红丹（蓝丹）
红丹涂装应均匀清晰
将研配件放入凹模型面上,上滑块下行加上适当的压力压一次后，将研配件取出分析硬点位置与接触情况。
根据接触情况来打磨型面上的硬点部位。
注意型面R顶到部位有时是凸模基准侧未清根到位造成，只能研磨凹R处。
待该产品研配到一定程度时，由于产品变形此时应更换新的研配件，直到型面红丹接触率达到95％以上。
红丹接触均匀，R处无硬点。
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1，涂装红丹时应均匀，清晰。
红丹不应太厚，容易造成假象。
2，开始研配时由于型面为点接触，所以压力不宜加的太大。
3，注意外板件研配时，只能用砂轮机打磨产品型外以外部分。
内板件则无此要求。
4，研配时，有时硬点来自于凸模基准侧清根不到位造成，应认真分析真正的硬点，以凸R为基准来研配。
1．3型面精抛光
内板抛光
用抹布擦去型面上接触的红丹。
先用80＃油石对型面上R及平面部分进行粗推光，粗推光只在于将平面处推平，将R处推至棱线统一、平稳。
推光方向应根据大面的方向，R棱线处应沿棱线方向推光
然后用200＃油石对型面各R及平面处进行精抛光
推光至无刀纹与无打磨痕迹为止。
用砂纸＃240、＃320号的砂纸对型面R处进行精抛光，将R处抛光至粗糙度为Ra0.8。
外板件抛光
用＃２００左右的磨石进行抛光。
禁止使用平常用的＃８０的磨石。
（磨痕很深，会影响外观。
）
刀痕去除掉1/2～1/3左右时用很细的油磨石将面推一遍。
按＃２４０、＃３２０、＃８００的顺序用砂纸砂一遍。
推光至型面平面及R各处粗糙度为Ra0.8。
1，外板件抛光时大面应交叉平行推光，棱线部分应沿棱线推光。
2，内板件抛光时，应将各R推至光顺平滑，粗糙度为Ra0.8.
1．4T1拉延模的调整及判定
功能零件的调整。
对模具进行清理，导滑面涂油，组装所有零件
注意型面上不能有杂物。
将模具按图示方式安装在压机上。
准备试模材料，清理试模材料上的毛刺及污物
根据图纸上提供的参数调试与二次修整模具，直至产品的无开裂、无起皱状态。
装入压印器，在模具一次行程后观察留在产品上的压印器深度，根据实际情况将压印深度调整至0.25mm左右。
模具上两处对位标记（压印器）压两印深度应相同。
根据试模实际情况来确定材料导正架的正确位，并涂上蓝油后在压边圈上画出材料轮廓线，便于机加工加工导正架避空。
必须在产品稳定的情况下画线，画线应清晰，准确。
放入产品，待压机参数调整至图纸要求状态时，放入比平衡垫块矮5mm左右的垫块，并在垫块上放上大于5mm的铅丝，模具一次行程后用卡尺测量各处垫块高度，并根据数据调整平衡垫块高度。
在产品合格稳定的情况下放入产品，来检测各平衡垫块的高度。
注意垫块的位置不应放错。
根据产品情况，检测上模弹顶销与打料杆的高度是否合适，是否在产品上留下压痕。
极据实际情况进行调整。
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将各气动导正架接头连上外接气源，在压边圈上放入标准尺寸的材料，调整气动导正架的同步性与位置度。
调整好后并打防松与位置标记。
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对打出的检测件R集中与R极易开裂部位进行变薄性实验，用锂子切割将集中处割成小块进行检测。
应将型面R集中与拉延与反拉深较多处，易开裂处切割下来进行检测。
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根据标准下压来调整模具的P（D/C）
要求P值在正负20％以内均无开裂和起皱的现象发生。
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1，试模时根据模具实际情况合理调整材料位置。
2，应在产品合格与稳定的情况下调整平衡垫块的高度。
3，P（D/C）值应控制在20%以内。
开裂及拉薄的情况
走料
A压边圈的行程是否过高
B压边圈面是否高出凸模形状的高度
顶杆压力的调整
顶杆压力是否过大
材料尺寸
能否更进一步缩小材料尺寸
Ｒ的研配
AＲ处有没有尖角
B产品外对产品无影响的Ｒ能否放大
C产品内有无能够放大的地方
材料位置的调整
A能否移动材料位置
B确认材料流入方向灵活运用网格印
拉延筋的高度和间隙
A拉延筋是否过高
B拉延筋的间隙是否适当
C拉延筋的凸R抛光是否良好
D压料面的抛光是否良好
E压料面是否有贴合过死或者局部贴合的状况
放大形面
能否更改为易于拉伸的形状，在后工序成型，与设计担当及客户研讨
起皱及压伤的情况
材料的流入方向和量
A拉延筋是否过低（在拉延筋上贴上胶带后试模）
B拉延筋的间隙是否过大
C压料面贴合是否良好（红丹确认）
D材料的流入方向是否是在容易起皱的方向（灵活使用网格印）
材料尺寸和位置
将材料移向拉伸起皱方向
顶杆压力是否过低
使用胶带等进行试模
在起皱处的压料面贴胶带或砂纸（如果贴得过多有可能整体拉不住料）
设置形状防止起皱
依据材料的周长差或成型性，是否能在起皱的地方设置形状（需要得到设计担当或客户的认可）
2切边冲孔模（侧切侧冲模）
2.1检查装配作业并研配基准侧。
根据模具检查表内容检查装配情况
滑槽・投料・出料・斜锲相关件等
将与模具研配与对刀口无关的零件拆下。
对下模型面进行清根。
给带C/H孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。
前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。
根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。
打磨型面干涉与R硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。
打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.
对下模型面打磨过的部位进行抛光。
刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.6
对下模切边刃口进行抛光。
刃口立面粗糙度为0.8mm.
1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模刃口进行抛光时，刃口粗糙度为Ra0.8mm.，保证刃口垂直并锋利。
2.2研配导向零件。
清理模具，反装合模。
并安装在压机上。
合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的安全距离为止。
将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。
给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。
滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。
对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。
根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85％以上。
打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。
导板待刃口配完后，可以合模到底的状态下调整间隙。
根据导柱/导套接触情况来判定导板间隙与垫片的位置。
要求导板红丹接触率在85％以上。
1，装模后，将下模松开。
在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。
2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。
3，上下斜楔均为标件时，只能通过研磨安装面来调整导滑面接触率。
2.3研配刃口（正切、侧切刃口）。
检查上下模刃口位置与刃口有无缺陷。
提前判断出可能干涉和未加工到位部分的位置。
给基准侧刃品刷上均匀的红丹，下模刃口处贴上合适厚度的橡皮泥，在模具四角限位块上垫入安全距离等高的垫块。
垫块大小应尽量大，接触面积大不易在限位块上压出痕迹。
垫片应等高。
将压机上滑块下压，同时注意观察刃口接触情况，调整垫片高度至基准侧刃口在橡皮泥上压出适当、清晰的印迹为止。
压机下行时，必须注意观察刃口距离及有无干涉情况。
红钢板尺或刀片等刮去多余橡皮泥，观察和判断刃口间隙，并用角磨机去除大余量。
根据上下刃口的距离，适当的取掉垫片，再将滑块缓慢下行，更准确的确认刃口间隙。
应在正确的判断下取出合适的垫片厚度，以免刃口啃伤。
用砂轮机修整刃口，调整至合理间隙值。
间隙按标准间隙值或红丹接触情况判断。
修整时应以凸R为基准。
待模具可合模到底时，重新在基准侧刃口上涂上红丹，模具上下合动三到五次后确认刃口擦黑处，并用砂轮机进行修整至合理间隙。
打磨时应保证刃口垂直。
刃口接触不到红丹的部分，待合模到底后应用塞尺确认间隙，若手无法伸进时或用切纸的方法确认间隙。
间隙对于标准间隙表超差时，应进行焊接、垫镶件等方法整改。
待模具拆下后，对非基准侧镶件刃口进行垂直度确认，并进行精抛光。
保证刃口垂直度，粗糙度Ra0.8，刃口锋利。
1，打磨刃口时，直线部分应以基准侧为基准，R处应以凸R为基准。
2，打磨时一定要保证刃口打磨的垂直度。
3，接触不到红丹部分，用塞尺确认间隙并在模具上画出位置，进行整改
2.4对正冲、侧冲冲头。
用钢件冲头或个别标件冲头单件放入凹模中确认间隙是否合理。
安装各正冲、侧冲冲头。
在模具四角限位块上垫入安全高度的等高垫块。
在冲头上放入橡皮泥，凹模上刷上均匀的红丹
将滑块下行，待凹模口在冲头的橡皮泥上压出清晰的痕迹为止。
滑块下行时，注意冲头与凹模套的安全距离或有无干涉。
根据橡皮泥接触情况来判断冲头的位置度，若不合格则应取掉冲头后的定位销，手动根据凹模套位置调整冲头位置，调整好后并紧固。
若无调整位置则应在其它冲头调整完后，拆下模具堵掉销孔（或螺孔）后重新上压机调整
若螺孔偏差太多，则应拆下后堵掉螺钉底孔。
堵孔尽量不要让两螺孔相交
模具可以安全合到底后，取掉橡皮泥。
擦掉凹模套上的红丹，在冲头上刷上均匀的红丹，上下合模几次后，观察冲头是否偏心。
若偏心则在模具合模到底后对冲头座进行适当敲击，来调节至冲头完全同心为止。
确认冲头的切入量。
保证切入量在5～7mm以上。
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1，保证冲头同心，无单边插黑现象。
2，保证冲头切入量在5～7mm之间，冲头形状应与型面吻合。
2.5对废料切刀。
将模具合模到底，单件确认废料切刀的间隙与是否有干涉现象。
安装废料切刀，并确认切刀与靠背/下模轮廓的间隙是否合理。
标准间隙应≤0.03mm.
将限位高度提升至安全高度，在四角限位块处垫上7mm左右的等高垫片。
在上模切刀上刷上红丹，废料切刀上放上橡皮泥。
将上滑块下行至在橡皮泥上压出清晰的痕迹。
滑块下行时，注意观察上下刃口的距离。
根据橡皮泥的痕迹来调整废料刀间隙至标准间隙，
间隙按标准间隙表来取。
合模到底后上下活动三到五下，确认切刀有无擦黑现象。
拆下模具后，对废料切刀修整刀口垂直度并对刃口进行抛光。
刃口粗糙度Ra0.8，保证垂直度和刃口锋利。
1，确认废料刀有效刃口的长度，保证能将前工序废料完全切完、切断。
2，废料刀与上模镶件应有一定的间隙，并存于一个料厚。
2.6研配压料器。
对压料器型面各处进行清根。
清扫并反装模具（压料器在下/下模在上）
可拆去上模镶件或将墩死块垫高等方法合模，也可按正常使用弹簧氮气缸来合模。
安装模具到压机上，并在模具基准侧型面处涂上均匀的红丹。
上滑块下行，加入适当的压力合模一次后，将滑块提起并确认压料器红丹接触情况。
压力不能太大，100T左右。
未空研时为点接触。
并确认压料器是否有干涉
根据红丹贴合情况来打磨压料器硬点与型面顶到的部位，打磨至重要面（切边与冲孔周边15mm）部位必须贴上红丹。
注意侧面间隙不能打磨太大，不然产品无法正确定位。
待空研红丹接触率达到85％以上后，给前工序件型面涂上红丹，进行带件研配。
带件研配至型面重要面红丹接触率为90％以上，并确认产品无硬点。
待研配一段时间后，应更换新的研配件。
避免造成工序件变形后造成假象
外板件研配时，产品型面以内则禁止用打磨机进行打磨，应采用抛光研配。
型面内不允许有硬点
重要面周围红丹应均匀，无硬点。
研配侧切压料器时，待压机缓慢下行注意观察压料器是否与上模干涉，压料器卸料螺钉行程是否超出型面等。
侧切压料器型面接触情况应与主压料器型面吻合，红丹接触率重要面处应在85％以上。
侧切压料器过孔，不应与侧切镶件/冲头有干涉，并能在有无板料合模时都无干涉。
侧切压料器过孔与冲头间隙为0.5＋Tmm。
1，研配时，压力不能太大避免造成假象。
2，带件研配后，重要面的红丹接触率应在90％以上。
3，外板件的研配，应避免产品区域内用砂轮机打磨。
型面无硬点。
4，侧切压料器确认行程与干涉，型面应与主压料器型面吻合。
2.7模具型面抛光。
上下模分模，并将压料器吊出，
用80＃油石抛光基准侧与压料器打型面进行抛光，除避空面外各研配面要求平整，R光顺
平面应推平，或以不完全去除刀痕，R部分应光顺平滑。
用320＃以上的砂纸对型面R与平面处进行精抛光，
粗糙度为Ra1.6。
带整型和二次拉延的镶件平面与R部分应用320＃以上的砂纸进行抛光。
外板件抛光应按照拉延的方式进行，大面应交叉抛光，棱线部分应沿棱线抛光。
压料器型面粗糙度为R0.8
1，内板件抛光去除打磨痕迹或刀痕即可。
平面部分则无须去除加工痕迹
2，外板件抛光方法应遵遁拉延抛光方法，重要面粗糙度为Ra0.8mm.
2.8T1试模检测各功能零件并打工序件。
清扫模具，导柱导板涂油。
并按正确方式合模，并检查各零件是否安装齐全。
合模时注意各零件有无干涉。
模具装在压机上，上滑块缓慢下行。
确认模具各零部件、型面间有无干涉等现象。
调整上滑块压力后，模具空打三到五次后确认模具状态良好、无异常响声。
根据工序件确定材料导正架的位置，并确定与压料器或上模有无干涉。
若发现干涉，画出干涉位置与避空深度。
安装材料导正销，并确认与压料器的干涉。
模具状态良好后，放入工序件进行试切产品。
试切产品后，观察产品毛刺、有无压痕、废料落下情况、上模弹顶销位置等。
再次放入工序件，在压料器平衡垫块位置放入比标准高度矮3mm左右的垫块，并放入铅丝、在限位停止块上涂上红丹
铅丝应放在正确的位置，拧成麻花状。
模具一次行程后，用卡尺检测平衡垫块的高度并记录与调整调块高度。
检测限位停止块红丹接触情况，限位块是否等高与同时接触。
压料板平衡垫块与压料器应存有一个料厚。
根据卡料状态修整废料切刀的二次避空，或增加和改变弹顶销的数量与位置。
若余量太大，则需要加工后再次调试。
废料滑槽与凹模套中最多只能卡三片废料。
根据废料滑落情况判定废料滑槽是否满足要求，若有干涉，则认真分析方案进行整改。
滑槽上最多只能堆积三片料
连接外接气源，确认下模焊接浮顶器或顶废料器缸的运动性与同步性。
要求托料架与各气缸动作同步，平稳。
不应与产品有干涉。
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根据打出的样件，分析产品的毛刺，断面、产品有无变形、压伤等。
并在模具上做以标记
能在压机上解决的尽量在压机上进行调整。
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确认上模压料器型面是否平稳受力，侧销接触情况是否良好。
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将试模高度抬高1mm，再次试切产品。
确认局部刃口或冲头切入量是否过少。
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打后工序件，并在工序件上注明压机参数、日期、压机型号等数据。
至少打5件以上，并涂油保护。
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在试模报告书上记录本次试模的参数与问题点，以便于下压机后进行整改。
参数应全面。
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1，初数合模打件时，滑块缓慢下行，注意观察干涉。
2，确认各零部件的功能性尺寸，与配合情况。
3，确认废料落下情况，与滑槽的是否满足要求。
整改方案等。
4，确认托料架的气缸运动性，顶件应平稳，不能与产品发生干涉。
5，记录试模参数，日期。
并进行下次整改。
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