梁场施工组织设计终极版文档格式.docx
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6
K33+750
1×
13m
7
AK0+400
2×
18
8
K34+900
21
9
K35+051.5
29
10
K45+391.5
合计
40mT梁：
30025m箱梁：
2420m箱梁：
7616m空心板：
6013m空心板：
108
1.2、主要工程量
预制场主要临建工程量和（T梁、箱梁、空心板梁）预制工程量如表2、表3所示：
表2主要临建工程量表
项目名称
单位
数量
备注
进场主便道
m
540
C25砼硬化
场内土石挖方
m3
9360
场内土石填方
21840
办公生活用房
m2
5121.9
彩钢房
房屋基础与地面硬化
691.2
C20砼硬化
钢筋加工棚
钢结构
配电房、磅房
705
运梁专用线铺设
Km
2.582
制梁台座
个
78
C30砼
存梁枕梁
道
11
搅拌站
座
HZS60
12
变压器
台
500KV.A/台
13
地磅
150吨
14
75T龙门吊轨道
540*2
15
30T龙门吊轨道
540*1
C25砼
16
场内硬化
4000
C20砼
17
排水沟
3400
围栏
1080
19
蓄水池
800
供水管道
1832.6
表3梁体预制工程量表
桥梁类型
工程数量
（片）
单片砼数量
（m3）
合计砼数量
40m边T梁
100
49.94
4994
40m中T梁
200
50.96
10192
20m边箱梁
36
20.9
752.4
20m中箱梁
40
18.9
756
25m边箱梁
28
336
25m中箱梁
25.5
306
13m空心板边梁
140
13m空心板中梁
88
6.3
554.4
16m空心板边梁
9.2
110.4
16m空心板中梁
48
8.2
393.6
2、编制原则和编制依据
2.1、编制原则
1）遵守与业主签定的施工承包合同书；
2）严格遵守施工规X和质量评定与验收标准；
3）坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合；
4）自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；
5）实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量与社会效益。
2.2、编制依据
本方案的编制以下列文件、资料和规X为依据：
1）克拉玛依至塔城段高速公路工程招标文件；
2）克拉玛依至塔城段高速公路工程投标文件；
3）国颁与部颁现行相关技术标准、规程、规X；
4）《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
5）《公路桥涵施工技术规X》JTJ/TF50-2011；
6）《公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规X》JTGD62-2004；
7）《施工现场安全生产体系》DGJ08-903-2003；
8）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
9）《公路交通安全设施设计技术规X》（JTGD81-2006）；
10）《XX维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》2011；
11）与业主签定的施工承包合同；
12）现场勘察资料。
3、总体工期安排
梁场总体平面布置采用双道纵列式布置形式。
总体布置详见后附梁场平面布置图。
计划2011年8月15日开始制梁，2012年7月20日结束制梁，具体时间如表4：
表4施工总工期
桥名
计划产量
总数（片）
计划工期
工日
特大桥
2片/天
2011/8/15-9/21
2012/4/1-7/20
150
40mT梁
分离式立交桥
1片/天
2011/8/25-9/18
25m箱梁
AK0+972.1中桥
2011/9/1-9/21
20m箱梁
K39+915中桥
2011/8/25-10/25
16m空心板
K33+750小桥
2011/8/20-8/30
13m空心板
K45+391.5小桥
2011/9/17-9/27
K34+900小桥
2011/8/21-8/31
K38+970大桥
2011/8/20-10/15
K35+051.5小桥
2011/8/22-9/6
AK0+400小桥
2011/9/7-9/17
4、施工准备
4.1、施工用风
施工用风来自天然风，通过空压机加工，用于梁体表面凿毛。
4.2、施工用水
施工用水来自达尔布特河，在预制场高端设一座100m3的方形蓄水池提供施工用水。
4.3、施工用电
预制场和拌和场共用一台500KW变压器，同时按照机械设备功率配备300KW的发电机作为备用电源，确保预制场有可靠的电源使用。
4.4、施工便道
分别在S201里程桩号K129+300与K127+800处设置一条施工便道，满足施工需求。
5、预制场建设
5.1、预制场布置
预制场制梁区和存梁区共长1080m，其中存梁区共长190m，宽65m，位于预制场的两端。
制梁区的台座根据实际地形与梁体尺寸，按左右两列布置，其中一列布置8排（6排T梁，2排箱梁），一列布置10排（6排空心板梁，4排箱梁）。
根据梁板的宽度设置台座宽度为T梁0.59m、箱梁1m、空心板梁1.24m（预留的密封胶条宽度0.005m），台座之间中对中设置4.5m的作业区。
预制区中间设置一条5m宽的运输车道供罐车和运梁车通行。
5.2、场地硬化
预制场的所有场地均进行混凝土硬化处理，作业区用20cm厚的C20混凝土进行硬化处理；
中间的运输车道用25cm厚的C20混凝土进行硬化处理。
5.3、排水措施
为了保证施工区内的有序和干净，在预制场硬化时设置0.3%的流水坡，并在每排台座端头设置横向排水沟。
同时场内设置辅助排水沟。
两种类型的排水沟相互接通，横向排水沟接通场地外排水沟，保证整个预制场内没有积水现象。
5.4、预制梁台座
预制场台座分30个40mT梁台座，8个25箱梁台座，16个20m箱梁台座，8个16m空心板梁台座，16个13m空心板梁台座。
T梁台座长40m，宽0.59m。
箱梁台座长20m/25m,宽1m。
空心板梁长13/16m，宽1.24m。
当地基承载达到250Kpa以上后，根据总体布置图进行台座和龙门吊轨道位置放样，台座两端用C30片石混凝土扩大基础进行加固，台座采用C30混凝土进行浇筑。
底模钢板采用10mm、平整光滑的钢板铺设并固定在台座上，钢板拼接焊缝打磨平整、光滑，同时在底模两侧外贴5×
5角铁，角铁外嵌橡胶条，以保证侧模与底模接缝处不漏浆。
5.5、起重设备
预制梁场布置75T龙门吊两台，30T龙门吊一台。
龙门吊沿制梁台座纵向布置，跨度25m，用于预制梁模板安装拆除、存梁堆码以与浇筑混凝土的吊运。
施工前对龙门吊进行专业安检，确保吊装安全。
龙门吊轨道基础采用C30混凝土浇筑，上铺设45钢轨。
5.6、钢筋加工区
钢筋加工区用钢结构和彩钢瓦搭设钢筋棚，各种钢筋分类堆放在30cm高的混凝土支座上，并按要求分类挂牌标识。
现场半成品在钢筋加工场进行集中加工，集中存放，根据需要进行搬运。
5.7、施工模板
本项目T梁、箱梁、空心板梁施工模板全部使用预制钢模板，经验收合格后投入使用，计划40米T梁投入4套（边梁1套，中梁3套）模板，20米箱梁投入2套（边梁1套，中梁1套）模板,25米箱梁投入2套（边梁1套，中梁1套）模板,13米空心板梁投入4套（边梁2套，中梁2套）模板,16米空心板梁投入1.5套（边梁0.5套，中梁1套）模板。
6、T梁预制施工方案
6.1、T梁施工工艺流程
6.2、钢筋绑扎与预应力管道安装
T梁主要采用HRB335和HPB235两种钢筋，HRB335钢筋采用Ф28mm、Ф25mm、Ф16mm、Ф12mm四种规格，HPB235钢筋采用φ10mm盘条，波纹管采用φ70mm、φ80mm高密度圆形塑料波纹管。
钢筋与预应力管道施工顺序流程见图2。
6.2.1钢筋加工与运输
1）加工场地
预制场内设钢筋加工棚一座，占地面积300m2，钢筋进场后统一在钢筋加工棚内进行加工，加工完成后人工搬运到预制台座前进行绑扎。
2）钢筋加工
①、所用的钢筋均为经过检验签认的合格材料，钢筋在加工棚制作，严格按图纸和规X要求下料加工。
加工前除锈，所有成品钢筋均分类编号堆存。
②、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做拉力实验，合格后进行焊接。
两钢筋接头搭接时端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度单面焊不小于钢筋直径的10倍；
双面焊不小于钢筋直径的5倍。
接头设置满足以下要求：
a）避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm；
b）受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开设置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
c）各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接与验收规程》（JGJ18）的规定。
6.2.2钢筋绑扎
钢筋绑扎顺序：
肋板钢筋→横隔板钢筋→翼板钢筋。
钢筋绑扎在台座上进行，采用钢筋定位架进行定位，钢筋的尺寸、数量、间距、位置符合设计与规X要求。
在钢筋和模板间按设计要求绑扎预制的梅花形混凝土垫块，每隔1m布置一块，各垫块呈梅花形布局，以确保混凝土保护层厚度。
在钢筋绑扎过程中，若钢筋的位置与其他预埋件位置发生冲突，在征得监理认可的前提下可适当调整钢筋位置。
钢筋绑扎完成后认真检查钢筋种类与间距以与保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板、护栏钢筋、锚固钢筋和排水管预留孔等，发现问题与时调整至符合设计要求。
6.2.3预应力管道安装
肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根安装。
预应力管道采用高密度塑料波纹管。
1）波纹管在安装时确认无变形、渗漏现象后使用。
2）预埋波纹管道坐标准确、线型顺直、平滑无折角。
用#字型定位筋进行固定，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
3）波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确XX封，无破损和漏浆现象出现。
4）波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。
5）待所有波纹管安装完毕后，对定位的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔与时修补。
6）为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放小于波纹管内径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，保证波纹管内通畅。
6.3、模板安装与拆除
6.3.1模板制作
T梁模板由专业厂家加工，现场组拼，模板为大块分段整体钢模，以便于分块组装和分段拆除。
模板全部采用钢板加工，模板具有足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形的要求，其表面平整度和光洁度均满足要求。
模板进场前由质检部和技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格后投入使用，使用前磨光除锈。
为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。
接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全。
6.3.2模板安装
模板安装采用预制场GCMG30-25龙门吊进行起吊，设两个吊点，确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。
模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板配四根30㎜的螺旋支脚。
模板间设置对拉杆，间距为80㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。
模板在安装过程中，必须设防倾覆设施。
模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，确保没有漏浆缝或错台。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系与纵横向稳定性进行检查，签认后进行浇筑。
在混凝土浇筑过程中与时检查模板变形情况，若有超过允许偏差变形值的可能，与时纠正。
6.3.3模板拆除
模板的拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以与自上而下”的原则。
模板在梁体砼强度达到2.5MPa后拆除。
采用龙门吊配合人工用手拉葫芦、橇棍方法拆除。
模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。
模板拆除时避免碰坏梁体。
模板拆除后，与时进行维修整理，分类妥善存放。
6.4、混凝土施工
6.4.1混凝土供应
T梁浇筑所用混凝土在K33+700混凝土拌合站集中拌合，由4台混凝土运输罐车与时运输至作业区。
6.4.2混凝土浇筑
（1）浇筑准备工作
1、砼浇筑之前进行全面检查，模板和钢筋清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞与槽口等位置准确、不偏移。
2、保证混凝土浇筑连续进行，中途不间断。
预防浇筑时支架、模板、钢筋和预埋件可能出现的松动、变形、移位、漏浆等情况，做好预防准备。
（2）浇筑方法与过程
砼的入仓方式采用采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模，浇筑顺序是：
先浇筑底板，后浇筑腹板，最后浇筑顶板。
底板砼的浇筑采用溜槽通过内模的顶底板预留槽口入仓，顶板的预留槽口采用1m间距的推拉式槽口，内模底板的槽口也采用1m间距留槽口，底板砼的振捣也是通过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口通过螺栓固定原位模板。
砼浇筑采用斜面分层浇筑，上下层同时浇筑时，在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。
（3）浇筑控制重点
1、砼振捣采用附着式高频振动器与插入式振捣棒配合进行，腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；
翼缘板部分则采用平板振捣器配合50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板刚性连接。
2、施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。
具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，安装位置为预应力管道的外侧；
依次向横隔板位置布置，间距布置为1.5m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的X围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不得小于50cm；
无管道竖弯的X围内附着式振捣器间距布置为2m，距离底板底面距离为50～70cm，具体总数目在26台左右，安装采用螺栓紧固连接。
3、附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.1～1.5kwX围内。
附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。
4、用插入式振动器时，快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，振动器与侧模保持100mm的距离，振捣严格按布料顺序进行混凝土振捣密实的标志是停止下沉，不再冒出气泡，表面翻浆。
5、混凝土的入模温度不宜超过23度，混凝土的浇筑一般选择夜间进行。
6、砼浇筑完成后，在砼初凝到终凝的期间，安排专人抽动塑料芯管，以防止波纹管堵塞。
7、振捣过程中人员分工明确，根据振捣的难易程度分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
6.4.3养护
T梁混凝土初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，脱模后采用水袋养生法，以混凝土表面经常处于湿润状态为准，养护期不少于7天。
6.5、预应力施工
6.5.1T梁预应力施工流程
预应力管道埋设
锚具安装
图3预应力施工流程图
6.5.2X拉
预应力X拉采用X拉力和伸长量进行双控。
X拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度2～3cm。
一X拉准备
千斤顶、油表、油泵均经当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书；
钢绞线已到位并通过试验检测；
X拉锚具与其配件均已到位并通过了试验检测；
X拉机具均已校验，可投入使用。
二预应力X拉
当砼强度达到90％且龄期达到7天后进行钢束的X拉，两端同时进行X拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束X拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，建议X拉顺序为：
100%N3→50%N2→100%N2、N4→100%N1；
X拉程序如下：
0→初应力（10%控制X拉应力）→X拉控制应力σcon（持荷2min）→锚固。
在砼初凝后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，在混凝土X拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束时保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
后X法预应力筋的X拉和锚固应符合下列规定：
1对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。
X拉时，构件的混凝土性能应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的80%。
2预应力筋的X拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分阶段对称X拉。
3预应力筋应整束X拉锚固。
对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束，在保证各根钢绞线不会叠加时，可采用小型千斤顶逐根X拉，但应考虑逐根X拉时预应力损失对控制应力的影响。
4预应力筋X拉端的设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
①直线筋和螺纹钢筋可在一端X拉。
对曲线预应力筋，根据施工计算的要求采取两端X拉或一端X拉的方式进行，当锚固损失的影响长度小于或等于L/2（L为结构或构件长度）时，应采取两端X拉；
当锚固损失的影响长度大于L/2时，可采取一端X拉。
②当同一截面中有多束一端X拉的预应力筋时，X拉端宜分别设置在构件的两端。
③预应力筋采用两端X拉时，宜两端同时X拉，或先在一端X拉锚固后，再再另一端不足预应力值进行锚固。
5预应力筋在X拉控制应力达到稳定后方可锚固。
对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。
锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。
6切割后预应力筋的外露长度不宜小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。
锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
6.5.3压浆
预应力筋X拉后，孔道应尽早压浆。
且应在48h内完成，否则应采取措施，避免预应力筋不出现锈蚀。
压浆采用真空压浆机施工工艺。
压浆前，应对孔道进行清洁处理。
对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；
金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；
对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。
冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
浆体自拌制至压人孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般不宜超过40min。
浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
孔道压浆采用强度不低于50Mpa的水泥浆，按批准的配合比进行拌制。
水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒的水泥浆经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5mm。
真空辅助压浆工艺：
①两端抽真空管与灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。
真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06Mpa至-0.10Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。
②对于圆管，从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆历时5分钟零10秒左右，各管道比较一致；
对于扁管，灌浆历时2分钟30秒左右，各管道也比较一致。
③补压与稳压：
真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。
再用灌浆机正常补压稳压。
此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆与压力表稳定在0.8-1.0Mpa。
补压稳压结束，关闭球阀（这里需要说明的是，我们利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质）。
球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行，然后转入下一孔道压浆。
整个压浆过程缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。
如发现孔道堵塞，则改由另一端补压。
压浆时戴防护眼镜，以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。
压浆过程中与压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则采取保温措施。
当温度超过+35℃时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行。
6.5.4封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具与端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：
先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用强度等级不低于40Mpa的砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。
然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。
固定好封端模板。
所用封端混凝土，其配合比与强度要求与梁体混凝土完全一样,灌注封端混凝土时，插捣密实、到位，静置1～2小时后，浇水养护。
6.5.5T梁编号、移梁、预制与存放计划
在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。
吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式，存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕梁支
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