玻璃丝印培训Word下载.docx
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玻璃检测技术备受关注
本届上海玻璃展上，我们注意到另一个突出的特点就是关于玻璃检测技术以及设备得到了人们的广泛关注，尤其对于一些高技术附加值的玻璃网印产品更是如此，诸如LED，触摸屏以及上述的汽车玻璃、太阳能基板等等。
这些产品对质量以及成品率有着严格的要求，所以随着科技的发展，越来越多的玻璃丝印企业开始严格关注和把控玻璃成品的质量，从而使得玻璃检测技术成为时下玻璃行业又一热门领域。
那么就玻璃丝印技术来说，其加工过程中往往会出现哪些质量问题呢？
玻璃丝印工艺容易出现问题
糊版
1。
糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析：
①玻璃的原因：
玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
因而造成糊版；
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷。
在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。
丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因，在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
2。
油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。
当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。
②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。
稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
3。
着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。
如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。
所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
针孔现象
针孔现象对于从事玻璃丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。
针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原囡，有的还是质量管理的问题。
针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。
①附在版上的灰尘及异物。
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。
另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。
这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。
若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。
在正式印刷前，要认真检查网版，消除版上的污物；
②玻璃表面的清洗。
玻璃板在印刷前应经过前处理使其表面洁净后，马上进行印刷。
如玻璃经过处理后，不马上进行印刷，会被再次污染。
经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。
要特别注意在用手搬玻璃时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
出现气泡
气泡玻璃在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：
①承印物印前处理不良。
承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；
②油墨中的气泡。
为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。
这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。
为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0。
1～1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。
如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。
一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡；
③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。
应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
6。
静电故障静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。
①给丝网印刷带来的不良影响。
印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。
丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；
在承印物输出的瞬间会被丝网吸住；
②防止静电的方法。
防止静电产生的方法有：
调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；
可使静电在湿的空气中进行传递；
降低网距，减小印刷速度。
印刷尺寸扩大
印刷尺寸扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；
丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑增大油墨粘度，以降低油墨的流动性。
在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量，保证网版的张力。
8。
印版漏墨版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因是：
刮板的一部分有伤；
刮墨的压力大；
版与玻璃之间的间隙过大；
版框变形大，局部印压不够：
油墨不均匀；
丝网过细；
印刷速度过快等。
如果玻璃上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；
制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。
这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。
这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。
擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。
版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
图文部分和暗调部分出现斑点状
滋墨指玻璃面上图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。
玻璃丝网印刷容易，产生此种现象。
其原因有以下几点：
印刷速度与油墨的干燥过慢；
墨层过薄；
油墨触变性大；
静电的影响；
油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：
改进油墨的流动性；
使用快干熔剂；
尽可能用粘度高的油墨印刷：
增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：
尽量减少静电的影响。
10。
图像变形印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。
印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。
如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与玻璃面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
结语
目前，玻璃丝印技术正在向着高技术含量、高科技附加值的加工领域转变。
包括之前提及的触摸屏、液晶基板、太阳能光伏基板等产品已经逐渐成为时下电子信息产品领域中不可分割的一部分。
相信随着时间的推移，玻璃丝印技术将会为玻璃行业乃至电子、建筑、能源等各个领域提供更多的支持
丝印操作中的四个质量问题及处理
1线条失真
丝印数量过多，丝网模版松弛后引起；
定位松动网版与承印物距离变化；
刮板与承印物间夹角不对，或用力不均匀；
印料的稠度过稀或过干；
返工工件的承印表面经清洗后溶剂末发挥干就丝印等。
2图案或线条发花
印料调配得过稀，刮印时用力过大；
印料调得不匀（印料中的溶剂分散不匀）；
揩网后网模上溶剂或清洗剂未干，或工件返工时表面清洗剂未干或不干净；
第一次刮印后，印料封网力过大，使有少量印料挤出网眼;
印刷中刮板运动（移动）速度在承印物的有效面积内相差太大，中途停顿或重复印制等；
印料的细度与所选丝网目数不配。
3图案线边毛刺，缺口，凸轮等
承印物表面不清洁，并有油污；
印料过粘，网模上有脏物未去除，印料的颗粒大，高目数丝网通不过；
丝印干燥速度太快，丝印工作场所抽风；
快干印料未能及时封网，产生结网；
刮印时用力不匀，或大或小；
承印物表面不平整等。
4麻点印料过粘，且具有杂质、堵孔；
或印料过粘，刮印力不足；
印料调配时成熟期不够，印料中的残留气泡未跑净，丝印后气泡沾在承印物上引起；
承印物表面不清洁，灰尘等影响，印刷时用力不当，轻而不匀或刮印，力不足；
承印物上印料未干，存放场所灰尘引起；
印料合适的条件下，网版与承印物间距离过大；
印前网版清洗不彻底。
5丝印中粘网版刮版与承印物夹角有问题它们之间、不是一条线接触，而是一个小平面接触；
网版与承印物间距离小，或网版的张力小；
丝印时，压印力过大、墨层厚粘网；
印料太稠等。
6解决办法仔细分析影响质量的原因所在，针对引起的原因去解决，至于非刮印操作出现的质量问题，如绷网问题，最佳距离问题，丝印模版制作问题，工件表面处理问题以及印料选配等等都会影响丝印质量的优劣
不同印刷工艺中糊版现象产生原因及排除
糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。
近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。
如胶印糊版，往往因水墨不平衡（药水与油墨酸碱度pH值的差距）造成的。
而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。
在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：
印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。
笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。
一、凸版的糊版
该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。
其原因主要是：
（1）油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；
（2）油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；
（3）油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；
（4）纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；
（5）辊子有弊病或不通心；
（6）印刷的凸版不平实或过高；
（7）在胶板纸上或光滑的塑料上（尤其是塑料编织袋）用了太稠的油墨；
（8）给墨量太多或干性太慢。
排除的方法是：
（1）采用干性合理而又较稠的油墨；
（2）高调部位或网点部位减轻印压；
（3）重新过滤油墨15～25μｍ）；
（4）在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；
（5）在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；
（6）补加快干性油墨或溶剂；
（7）染料型油墨应减少树脂的含量；
（8）减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；
（9）不要使干燥装置上的风吹到版上；
（10）在油墨里添加TM3或硅油。
二、平版（印）的糊版
1.平版（印）起油（腻）其表现的形式是：
图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。
其原因是：
（1）印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。
（2）油墨与水的pH值差太大（即常讲的水墨不平衡），导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。
（3）在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖（往往还会导致整块版面的泛黄）。
因该墨层妨碍了润湿的控制而起油脏。
（4）油墨油性太大和太稠而导致版面上的水量不够。
（5）非印刷区域因感应性处理欠缺和着墨辊压力大、不适当地补加干燥剂，以及水辊质量差或安装不良。
通常的处理方法则是：
（1）油墨的pH值应调低，接近药水的pH值；
（2）在油墨里添加蜡液或硅酸钠；
（3）检查印版及水辊质量；
（4）控制印刷速度；
（5）油墨尽量稀薄一些；
（6）选择油性小而又稠厚的油墨。
2.平版（印）浮脏的表现形式是印版上满是轻微的油墨，并极易转移到橡皮布上，而后转移印刷至纸或塑料上。
有时虽易擦去，但很快重又出现，药水中有染色现象。
根据浮脏现象，人们常认为是油墨浮在水上或溶于水中所引起的。
因此，也有人称灾为化水或油墨渗色。
原因是：
（1）纸张中的表面活性物质被浸出而形成了油墨在水中的乳化体，而后布满了印刷版面吸湿部位。
（2）油墨中的颜料亲油性差而未被连结料所充分润湿（如中络黄颜料制造的油墨就容易跑到水中）。
（3）当合成树脂采用低温溶解连结料而油墨油的含量又比较高时，极容易导致油墨乳化。
通常处理的方法是：
（1）油墨生产出来后应存放一段时间；
（2）油墨中的树脂应对颜料有较好的湿润性；
（3）尽可能降低药水的酸值，并减少给水墨量；
（4）加入粘稠的树脂液；
（5）采用吸油大或表面用憎水助剂处理过的颜料等等。
3.平版（印）起脏的表现形式是在非印刷区出现大块墨点。
（1）印刷压力及印机运转破坏了印版上起隔离作用的除感应膜而露出金属，继之会立即被微量的表面活性、极性、游离脂肪酸等物质作用而导致这些地方吸收油墨后造成污染。
（2）印版在显影时过量的残余墨层留在版上产生的脏版。
（3）油墨太稀和油性大、软，粘性又不足，易造成墨辊打滑继之使水辊起脏。
（4）除感应处理不恰当或上胶不好。
（5）印版上的水量不足及药水的酸性太低导致着水辊吸收油墨。
还有PS版固有的脏迹造成等等。
通常的处理方法是：
（1）油墨中添加调墨油（树脂液）；
（2）油墨中的脂和油的含量尽量减少一些；
（3）增大供水量，尤其是增大药水酸值；
（4）采用浓度大的油墨尽量使印迹薄一些；
（5）选用较高表面张力的药水；
（6）调整印版和橡皮辊简之间的压印力；
（7）减少干燥剂；
（8）调换较快干型的树脂墨。
三、凹版（凹印）的糊版
在塑料印刷尤其是制造复合油墨时，小字或层次版图纹印不出来，甚至承印物表面形成了深浅不一的墨迹。
有人认为是因粘附（着）性差而导致的，不讲科学地加入促进附着的增粘（树脂）剂，虽能克服拉脱之弊，但过量加入往往会导致油墨成膜后的软化，从而无法控制糊版（染色）。
（1）由于浮色造成其表面与金属凹版、刮刀的亲和性；
（2）复合树脂的酸值太低；
（3）油墨对凹版上的镀铬表面润湿性较强，导致刮刀刮不净油墨；
（4）刮刀迟钝或角度不对；
（5）版筒表面粗糙；
（6）油墨初干（期）太慢（如在里印油墨体系里将乙酸乙酯（快干溶剂）引入，印刷成膜上1～3S内为宜。
（7）在湿度大的环境下，带电的油墨对铬有亲和性（加大抗静电剂比例）。
（8）印刷速度太慢或印版不良造成的糊版。
排除该故障的方法：
（1）如果新版滚筒的镀铬表面比较粗糙，则在油墨中加入快干性溶剂，使刮刀和压印滚筒间形成油墨干燥薄层，待二小时甚至数小时后，将铬表面磨光，再换用正常混合溶剂（如按乙酸乙酸乙酯７份，甲苯2份，乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份，甲苯2份的比例清除之。
（2）如果油墨中有杂质如颜料颗粒及纸、塑屑，应加大溶剂，最好的处理方法是采用250目筛网过滤油墨。
（3）换用新刮刀片，并调整其角度。
（4）如果是慢干油墨所致，添加快干溶剂稀释油墨，反之如果是因快干油墨造成，则可添加慢干溶剂或硅油以减慢干性。
（5）如果是因吹风而使油墨干结在版穴里，应调节吹风角度，一般以提高印机速度或重新制版。
（6）补加溶剂以降低油墨粘性或加入撤粘抗脏剂（如蜡类等）等等。
（7）加入调金油或树脂液，或换无颗粒油墨。
凸印中墨色出现发花的原因分析
印刷品版面墨色的均匀、色彩鲜艳，是产品质量的基本要求。
特别是一些彩色印刷的包装装潢产品，由于印刷版面大，受墨量也相应增大，这样版面墨层的厚薄、均匀度如何，直接影响到产品的外观质量。
版面墨色发花就是凸版工艺的彩印产品容易出现的质量问题之一，究其原因，有工艺上的失误因素造成的，也有操作技术不正常的原因引起的；
有设备上的不良之处构成的，也有原材料上的缺陷酿成的。
所以，只有正确认识引起产品印刷墨色发花的原因，才能从根本上解决问题，达到较好消除印刷产品墨色发花质量故障的目的。
一、印版底托材料特性不适造成的印品墨色发花现象
实际上，保持恒定不变的印刷压力，是确保印刷墨色质量稳定的重要条件，而影响印刷压力的因素，除设备精度外，还与印版的底托（底座）材料的特性有关。
如凸版平压平和圆压平结构的印刷机，印刷所用的铜、锌版或树脂版等版材，需要采用底托粘贴印版才能进行印刷。
可见，底托在印刷中起到承受压力的重要作用，这就要求它应具有坚实、牢固、耐压和不变形的良好优点，才能保证印刷墨色质量的稳定。
工艺实践情况表明，传统的胶合板材料充当印版，不仅存在着诸多的弊端，如印版耐印率低下，产品容易出现套印不准等现象，而且也容易产生墨色转移不良现象，引起版面墨层不均匀或不足情况的出现，这主要是因为木质底托本身存在坚实性差和容易变形的缺陷，使版面上的油墨层难以均匀地转移到印张上，而容易产生墨色发花现象。
为避免这一情况的出现，要把好垫版工艺技术关，印版下垫时必须垫均匀、垫实，对印刷面积较大的版面，最好要采用金属性的版托模切烫印压痕，如磁性版托、铝版托等。
金属版托具有平整度、坚实性好，抗压强度高的优点，可较好地保证印刷压力的稳定，有效地防止印刷墨色发花质量问题的发生。
二、机器不良或调整不适造成的印品墨色发花现象
当机器老化使滚筒轴头、轴承、齿轮、齿条、着墨辊系统及联动压印的部件，存在明显的磨损、松动现象时，将影响印刷压力及版面着墨的稳定和均匀，在这种情况下，若印刷面积较大的图版产品，就容易出现墨色发花现象。
为防止这一不良现象的发生，平时应注意做好设备的保养，特别是机器的压印和着墨辊轴承等相关联的部件，要保持良好的润滑状态，防止机器的关键部件出现磨损和松动现象。
此外，着墨辊的位置不适也容易造成印刷墨色发花。
所以，着墨辊与串墨铁辊和印版之间的接触要均匀，压力要适度，以防止因墨辊接触不良造成的印刷墨色发花现象。
三、包衬不适造成的印品墨色发花现象
包衬是印刷压力和版面油墨层转移的媒介，包衬的材质特性和包衬的质量状况如何，直接影响到印品的墨色质量。
如果包衬变形系数大，平整度就差，印品版面墨色就容易出现发花现象。
所以，
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