分解车间蒸发车间安装方案剖析文档格式.docx
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8
19.740
Ee101
Gbyh20G1
管式热交换器
Dg200
1
20.162
Np101
GBT6-247
冷凝水罐
φ1.5×
2m
1.040
Ny101~2
水力旋流器组
φ100×
40个/台
2
引进
Ts101
GBYH481
污水槽
φ3×
3m
5.000
Ts102
GBYH480
安全污水槽
φ6×
6m
17.321
Hm101
MD110-42D
电动葫芦
Q=10t
4
8.400
Hc101
SG3-5
手动单轨小车
Q=5t
0.192
HS5
HS手拉葫芦
2.924
Tg101
GBYH371
溜槽闸门
合计
50
约4700
1.3.1分解分级设备安装工程量
1.3.2精液热交换设备安装工程量
S-1~2
BR1.65-1.0-380-E
板式热交换器
F=793m2
S-3
F=190m2
S-4
GBYH-765
化学清洗槽
φ6000×
6000m
S-5
KWP150-500
化学清洗泵
Q=350m3/hH=60m
S-6
GBYH435
浓硝酸槽
φ0.508m025m3
S-7
HJ100-65-250
浓硝酸卸料泵
Q=50m3/hH=20m
S-8
GBYH763
稀硝酸槽
φ3000×
3000
S-9
HJ125-100-315
稀硝酸清洗泵
Q=100m3/hH=10~30
S-10
S-11
100RV-SP1
污水泵
Q=100~130m3/hH=25~23m
S-12
GBT6-783
管道过滤器
DN300
3
1.3.3种子过滤设备安装工程量
标号
名称
技术性能规格
总重
备注
S-1
立盘真空过滤机
ø
5.44m,三盘,
F=114m2/台
113840
驱动装置左装4台，右装2台，立盘速度：
0.5～5.0r/min
S-2
真空泵
吸气量:
6000m3/h真空度:
600mbar（a）
18800
空气压缩机
排气量:
1800Nm3/h排气压力:
0.6bar（g）
8400
真空受液槽
2×
4.3m
28000
A型4台,B型8台
气液分离器
1.8×
4.15m
9200
Ⅰ型2台Ⅱ型4台
晶种槽
10×
11m
160000
晶种泵
Q=580～720m3/h,
H=62～65m
3216
DC传动
溢流槽
8m
120000
溢流泵
Q=230～331m3/h,
H=50m,n=980r/min
3672
机械密封,DC传动
锥行母液槽
12m,V=396m3
118200
底流泵
Q=46m3/h,
H=17m,n=980r/min
800
母液泵
12×
S-13
Q=150～468m3/h,
H=70～65m,
n=1100r/min
2169
S-14
Q=549～710m3/h,
H=63～65m,
n=980r/min
3808
IP54
S-15
6×
723
S-16
Q=200～350m3/h,
H=68m,
n=985r/min
33104
S-17
热水槽
4×
4m
4280
S-18
热水泵
Q=70m3/h,
H=32.5m,
n=2940r/min
500
S-19
卸料小车
轨距:
1.8m
3/4
8000
直卸料小车6台斜卸料小车8台
S-20
空气储罐
1m
1950
S-21
3×
4000
S-22
Q=100～130m3/h,
H=25～35m,
S-
改进型DC传动
S-23
Q=3t,H=9m
2250
地面操作
S-24
电动单梁悬挂起重机
Q=5t,Lk=10m,H=30m
2120
S-25
手动葫芦
H=7m,Q=2t
26
S-26
Q=2t,H=7m
23
1.3.4成品过滤设备安装工程量
总重（Kg）
水平盘式过滤机
面积51m2,产能88t.AH/h
24000
氢氧化铝浆液槽
8000×
33727
平盘喂料泵
Q=80～142m3/hH=32～40m
4400
2000×
2000
2200
母液真空受液槽
1800×
1800
弱滤液真空受液槽
1500×
1500
1100
强滤液真空受液槽
弱滤液槽
2600×
1720
2900
弱滤液泵
Q=40～60m3/hH=33～40m
160
母液澄清槽
4000×
10400
母液溢流槽
7000
2500
母液溢流泵
=36～38m
80
强滤液澄清槽
强滤液溢流槽
强滤液泵
Q=40～70m3/hH=24～27m
洗水槽
1333
Q=30～60m3/hH=47～53m
抽气量14000m3/h吸入压力0.4bar
11800
排气量2000m3/h排气压力0.5bar
833
3000×
立式污水泵
Q=100m3/hH=20m
1310
母液贮槽
Q=80～200m3/hH=45～48m
强滤液槽
Q=80～140m3/hH=60～61m
碱液槽
8600
S-27
Q=40～65m3/hH=32～33m
120
S-28
V=3.7m3P=0.8MPa
1210
S-29
电动单梁悬挂机
Sn=10mS=12mGw=2tH=30m
1870
1.3.5蒸发站设备安装工程量
标准或
图号
重量
备注
2101~9
Ⅰ~Ⅵ效降膜蒸发器
6
2111~6
Ⅰ~Ⅵ效分离器
2109
强制效蒸发器
φ1.3×
12.595m
2119
强制效分离器
φ4.25×
11.810m
1
2141
冷凝器
φ4×
14.975m
2121~22
预热器
7.190m
2132~34
闪蒸器
φ3.3×
11.765m
2152~59
7
2151
热水封槽
φ3.4×
2162
冷凝水密封槽
2201~06
Kp8.5miR25
Ⅰ~Ⅵ效循环泵
2209
Hh150mNiR70
强制循环泵
Q3700m3/hH=51m
2212~16
Kp8.5mNiR70
Ⅱ~Ⅵ效出料泵
2219
K5mNiR25
强制效出料泵
Q=135m3/hH=21m
2222
Q=600m3/hH=34m
2231
强制进料泵
Q=150m3/hH=19m
2241
新蒸汽冷凝水泵
Q=70m3/hH=75m
2242
二次汽冷凝水泵
Q=200m3/hH=40m
2269
Q=100m3/hH=30m
2271~3
Q=2500m3/h
2261
稀酸泵
Q=130m3/hH=18m
43201
LX5-S-Vr
电动单梁起重机
Q=5T
43202
MD15-18
Q=2T
43203
WA11/2
Q=1.5T
43204
Q=1T
2分解分级设备及工艺安装方案
2.1分解槽安装
2.1.1施工顺序：
根据方案一，安装从Rp108、Rp109槽开始，依次向两侧展开。
根据地方案二，从Rp101槽开始逐台安装。
根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工顺序。
2.1.2构件预制顺序：
槽底板（按排板图）→槽壁板（由下至上）→钢梁及槽盖板→管件预制。
2.1.3安装顺序：
基础交验→底板→壁板（由上至下依次进行）→钢梁及盖板→槽内焊缝补漆→内部管道安装→槽内搅拌装置安装→槽顶设备安装→槽下部泵类设备安装→槽外管道安装→防腐保温。
2.1.4主要施工方法
（1）预制、安装两条线作业，槽底、槽壁分别设计排板图，并按图序进行预制和吊装组焊。
构件预制在现场指定场地加工，吊装组拼焊接在施工现场。
（2）槽体吊装是重点，作为施工的关键过程，作好过程控制是保证安装质量的有效措施。
种分槽预制构件吊装采用“正装法施工”，主要指槽壁板由下至上逐节（层）或分段进行吊装。
2.1.5吊装使用设备与吊装工艺
⑴槽体概况
a槽体分解槽槽体高度共11种，其中Rp101槽最高为36.5米，Rp115最低为30米，槽径相同均为14米；
Rp115槽基础顶面高+1.000米，Rp101槽9.450米；
Rp115槽顶标高+32.000米，Rp101槽顶标高+36.000米。
b壁板板厚分10～30mm，上层板厚10mm，底层板厚30mm，底板厚16mm；
槽顶部大梁由HK800c“H型钢”、32a工字钢、10#槽钢等组成，盖板厚6㎜，合重约37吨。
槽壳总起吊重量200多吨。
（不计底板和槽内构件）16台槽体总重量4359吨。
c槽群16台，呈直线布置，总长近300米，槽距中心距18m（其中Rp116和Rp115中心距27米）。
d材质方面，以16MnR低合金结构钢和Q235-A普通碳结钢编制焊接工艺方案（因图纸未注明材质）；
槽壁对接焊缝检测要求射线探伤抽查不少于10％，合格标准为Ⅲ级；
涂装：
槽壁外表面除锈后涂二遍防锈漆和一遍面漆,底板下表面刷两遍沥青漆。
⑵槽体吊装方案（以Rp101、Rp102槽为例）
方案一：
水浮法正装
①施工用主要设备
吊装设备
主吊设备：
6T抱杆,3T卷扬.
（2）辅吊设备：
8～70吨汽车吊、抱杆、手拉葫芦
焊
接
设备
（1）外购自动焊设备：
气电自动立焊机（单面焊双面一次成形），1台
埋弧自动横焊机（正装），4台
其他辅助焊接设备：
埋弧自动平焊机、CO2半自动气保焊机、手工交直流弧焊机等；
板材弯制设备：
（1）卷板机（30×
3000㎜）；
（2）自动与半自动火焰切割机；
主要工装：
（1）防变形胀圈（[20#左右槽钢自制）
（2）5～10t葫芦20台、Ф219×
10、Ф133×
8无缝钢管120米
②施工程序及施工方法：
施工程序：
底板预制→底板铺设→壁板预制→壁板安装→槽内附件安装→搅拌安装→槽体盛水试漏→试车
施工方法：
采用分片预制、水浮法、抱杆配合分片组装。
本方案在中铝山西分公司扩建80万吨氧化铝16台分解槽安装使用，水浮法装备组装简单，分解槽安装速度快，节省机械费用。
在阳泉煤业（集团）有限责任公司氧化铝建设项目工程分解车间分解分级的分解槽安装中作为首选方案。
如施工现场水源无法满足安装用水需要，我们编制了第二套用龙门吊分5段吊装的方案。
按（附图1）制作四个扇形浮桶，浮桶用6mm钢板制作，浮桶内用型钢支撑进行焊接加固,浮桶做成后所有焊缝必须经煤油渗漏试验检查合格。
当槽底板和最下圈壁板安装焊接完后,往槽内灌水。
水面升到指定位置时，用25吨汽车吊将已制作好的四个浮桶依次吊入槽内按图示位置摆放，并用工字钢将其焊接连接成整体（工字钢与每个浮桶搭接长度不小于一米，焊接型式为双面间断焊100/200），组成浮船。
在浮船上制作一个中心抱杆，中心抱杆可任意旋转，抱杆的起重量为6吨，利用3吨卷扬机、10吨倒链和滑轮组来实现（见附图2）。
在浮船上用［20槽钢制作一道胀圈，胀圈焊接固定（间断焊100/300）在已成型的壁板顶面向下约300mm，胀圈用连接杆与浮船连接，当浮船升上到工作高度后将浮船与胀圈固定，使浮船在工作时保持稳定。
中心抱杆工作时，抱杆尾端需用5吨倒链与槽体拉紧固定。
中心抱杆不工作时，需用棕绳将浮船、中心抱杆与槽体拴结牢固。
用中心抱杆将已卷好的壁板单片吊装至安装位置并用扁担临时固定，扁担原理是：
在上下两块壁板的垂直位置上各焊两个龙门锁具，壁板吊至安装位置后将扁担插入其中，并用刹铁固定，扁担采用12#工字钢制作。
⑶构件预制
预制顺序：
底板→壁板→钢梁→盖板；
a预制主导思想：
明确树立预制为安装服务的主体意识，预制的顺序和进度依安装而定，时刻体现出预制为安装着想的思想；
安装用坡口在预制过程中全部加工好、底板下垫板应焊在一侧板上，底板下表面涂装在
铺设前完成，构件检验合格后应全部编号，现场吊运中易产生变形的制作临时加固措施。
b底板预制：
根据施工图和定尺材料绘制底板排板图（见附图3），然后依据排版图对底板按编号分别预制；
底板径向焊接工艺余量按1.5-2.0‰留出，板数力求越少为好，对于板的尺寸和接头形式执行图纸规定，可先预制一台组合样品经检查确认后再全面展开。
c壁板预制：
预制顺序依安装顺序而定，首先按施工图和定尺材料绘制整台分解槽壁板展开排版图，确定每带预制片数并编号，壁板制作工艺流程：
板材检验平整→划线下料→加工坡口→板头压弧→机械滚弧→半成品检验→临时加固→按排版图编号→堆放。
由于层板厚度不等下料时按图施工，以槽体中径为基准作下料展开。
壁板坡口加工严格按技术交底进行。
弯曲成型偏差用弦长不小于2000mm的弧度样板检测，其靠紧检测间隙＜0.5mm；
安装时各层板纵缝相错间距应＞500mm，严禁出现十字缝，在预制排版时需给予满足；
为保证构件合拢成整园尺寸和形状精度，园柱度和椭园度偏差应＜1‰（内控标准），须作样品确认后大批生产。
⑷半成品运输、保存
槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。
现场运输采用四轮架子车，在架子车上按照槽壁板的弧度制作专用运输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。
在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。
⑸槽体安装焊接
a底板安装顺序：
基础交验→基础划线→铺设中心板→由中心向两侧铺设各带底板→由内向外依次焊接横缝→焊接各带底板长焊缝。
b技术质量要求：
底板焊后其板面变形凸凹度≯10mm，超差时按规范进行处理。
c底板焊接：
焊接设备采用埋弧自动焊机或二保焊机。
底板焊序：
先短缝后长缝、短缝由中间向两边对称式施焊、长缝由中心向两端分段逆向焊，焊缝一次连续焊接成形。
焊后对底板焊缝进行百分之百真空度检验，真空度300mmHg柱以上。
d壁板安装焊接：
以底板中心点为中心划出壁板位置线及十字中心线，沿壁板内外圆线焊角钢爪子作限位挡块。
用汽车吊将第一圈壁板吊装就位，位置确认后与底板点焊固定，第一圈壁板组对完成后，先焊立缝，焊接时沿圆周方向对称进行。
第一圈壁板立缝焊完后，开始焊壁板与底板连结的角焊接头，由四对焊工从罐内、外沿同一方向焊接初层焊道，采用分段跳焊法，焊完后开始吊装组对第二圈壁板，以槽内壁对齐，组对完成后，先焊立缝后焊环缝，焊环缝时至少两台自动焊机在对称位置同时同方向施焊。
e组对壁板立缝用气电立焊进行焊接，立缝焊完后再组对环缝，并用两台埋弧横焊机在对称位置同时进行焊接。
f按上述方法依次组对各圈壁板。
g每圈壁板必须在一个作业期内组对完成,并和下圈壁板焊接牢固,不得在单圈壁板组对中途停止作业。
h壁板组对完成后，浮船吊入下一槽继续使用。
然后用70T吊车将槽顶梁及顶盖板安装就位，。
⑹施工技术质量内控标准见下表
种分槽制作安装偏差内控表
序号
项目
控制偏差（mm）
检测方法
底板不平度
＜10
尺量
底板焊缝真空度试验
＞300mmHg柱
真空表
槽体内径偏差
±
10
弹簧秤钢尺量
槽体椭园度
5
安装同轴度
1‰≯±
经纬仪、线坠
对口错边
平尺、塞尺
槽壁纵缝间距
＞1000
钢尺
焊缝加强高
0.5-3
焊缝量规
9
槽体垂直度
1‰≯20
磁力线坠、经纬仪
槽体高度偏差
15
11
焊缝等级
Ⅲ
检验标准
⑺制造技术要求：
a槽体制造安装：
①按JB/T4735—1997“钢制焊接常压容器”标准下料、组对、焊接。
②槽体成形后要求任一端面内直径∮14000±
10㎜。
（内控标准1‰）
③槽体总高允差±
15㎜。
④槽底成形焊接后，不平度＜10㎜，槽底焊缝真空试漏。
⑤焊缝检测：
槽壁对接焊接接头焊完后要求进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10％，检测应优先选择T形接头部位。
无损检测按JB4730标准进行，检测结果Ⅲ级合格。
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