分解车间蒸发车间安装方案剖析文档格式.docx

1、819.740Ee101Gbyh20G1管式热交换器Dg200120.162Np101GBT6-247冷凝水罐1.52m1.040Ny1012水力旋流器组10040个/台2引进Ts101GBYH481污水槽33m5.000Ts102GBYH480安全污水槽66m17.321Hm101MD110-42D电动葫芦Q=10t48.400Hc101SG3-5手动单轨小车Q=5t0.192HS5HS手拉葫芦2.924Tg101GBYH371溜槽闸门合计50约47001.3.1分解分级设备安装工程量1.3.2精液热交换设备安装工程量S-12BR1.65-1.0-380-E板式热交换器F=793m2 S-3

2、F=190m2S-4GBYH-765化学清洗槽60006000mS-5KWP150-500化学清洗泵Q=350m3/h H=60mS-6GBYH435浓硝酸槽0.508m 025m3S-7HJ100-65-250浓硝酸卸料泵Q=50m3/h H=20m S-8GBYH763稀硝酸槽30003000S-9HJ125-100-315稀硝酸清洗泵Q=100m3/h H=1030S-10S-11100RV-SP1 污水泵Q=100130m3/h H=2523mS-12GBT6-783管道过滤器DN30031.3.3种子过滤设备安装工程量标号名称技术性能规格总重备注S-1立盘真空过滤机5.44m,三盘,

3、F=114m2/台113840驱动装置左装4台，右装2台，立盘速度：0.55.0r/minS-2真空泵吸气量:6000m3/h 真空度:600mbar（a）18800空气压缩机排气量:1800N m3/h排气压力:0.6bar（g）8400真空受液槽24.3m28000A型4台,B型8台气液分离器1.84.15m9200型2台型4台晶种槽1011m160000晶种泵Q=580720m3/h,H=6265m3216DC传动溢流槽8m120000溢流泵Q=230331m3/h,H=50m,n=980r/min3672机械密封,DC传动锥行母液槽12m,V=396m3118200底流泵Q=46m3/

4、h,H=17m,n=980r/min800母液泵12S-13Q=150468m3/h,H=7065m,n=1100r/min2169S-14Q=549710m3/h,H=6365m,n=980r/min3808IP54S-15 6723S-16Q=200350m3/h,H=68m,n=985r/min33104S-17热水槽 44m4280S-18热水泵Q=70m3/h,H=32.5m,n=2940r/min500S-19卸料小车轨距:1.8m3/48000直卸料小车6台斜卸料小车8台S-20空气储罐 1m1950S-21 34000S-22Q=100130m3/h,H=2535m,S-改进型

5、DC传动S-23Q=3t,H=9m2250地面操作S-24电动单梁悬挂起重机Q=5t,Lk=10m,H=30m2120S-25手动葫芦H=7m,Q=2t26S-26Q=2t,H=7m231.3.4成品过滤设备安装工程量总重（Kg）水平盘式过滤机面积51m2,产能88t.AH/h24000氢氧化铝浆液槽800033727平盘喂料泵Q=80142m3/h H=3240m4400 200020002200母液真空受液槽 18001800弱滤液真空受液槽150015001100强滤液真空受液槽弱滤液槽 260017202900弱滤液泵Q=4060m3/h H=3340m160母液澄清槽 4000104

6、00母液溢流槽70002500母液溢流泵=3638m80强滤液澄清槽强滤液溢流槽强滤液泵Q=4070m3/h H=2427m洗水槽1333Q=3060m3/h H=4753m抽气量14000m3/h 吸入压力0.4 bar11800排气量2000m3/h排气压力0.5 bar833 3000立式污水泵Q=100m3/h H=20m1310母液贮槽Q=80200m3/h H=4548m强滤液槽Q=80140m3/h H=6061m碱液槽8600S-27Q=4065m3/h H=3233m120S-28V=3.7m3 P=0.8MPa1210S-29电动单梁悬挂机Sn=10m S=12m Gw=2

7、t H=30m18701.3.5蒸发站设备安装工程量标准或图号重量备 注21019效降膜蒸发器621116效分离器2109强制效蒸发器1.312.595m2119强制效分离器4.2511.810m1 2141冷凝器414.975m212122预热器7.190m213234闪蒸器3.311.765m21525972151热水封槽3.42162冷凝水密封槽220106Kp8.5m iR25效循环泵2209 Hh150mNiR70强制循环泵Q3700m3/h H=51m221216Kp8.5m NiR70效出料泵2219K5m NiR25强制效出料泵Q=135m3/h H=21m2222Q=600m

8、3/h H=34m2231强制进料泵Q=150m3/h H=19m2241新蒸汽冷凝水泵Q=70m3/h H=75m2242二次汽冷凝水泵Q=200m3/h H=40m2269Q=100m3/h H=30m22713Q=2500m3/h 2261稀酸泵Q=130m3/h H=18m43201LX5-S-Vr电动单梁起重机Q=5T43202 MD15-18Q=2T43203WA11/2Q=1.5T43204Q=1T2分解分级设备及工艺安装方案2.1分解槽安装 2.1.1施工顺序：根据方案一，安装从Rp108、Rp109槽开始，依次向两侧展开。根据地方案二，从Rp101槽开始逐台安装。根据总体方案

9、，确定槽体构件预制、组对吊装施工顺序。2.1.2构件预制顺序：槽底板（按排板图）槽壁板（由下至上）钢梁及槽盖板管件预制。2.1.3安装顺序：基础交验底板壁板（由上至下依次进行）钢梁及盖板槽内焊缝补漆内部管道安装槽内搅拌装置安装槽顶设备安装槽下部泵类设备安装槽外管道安装防腐保温。2.1.4主要施工方法（1）预制、安装两条线作业，槽底、槽壁分别设计排板图，并按图序进行预制和吊装组焊。构件预制在现场指定场地加工，吊装组拼焊接在施工现场。（2）槽体吊装是重点，作为施工的关键过程，作好过程控制是保证安装质量的有效措施。种分槽预制构件吊装采用“正装法施工”，主要指槽壁板由下至上逐节（层）或分段进行吊装。

10、2.1.5吊装使用设备与吊装工艺槽体概况a槽体分解槽槽体高度共11种，其中Rp101槽最高为36.5米，Rp115最低为30米，槽径相同均为14米；Rp115槽基础顶面高+1.000米，Rp101槽9. 450米；Rp115槽顶标高+32.000米，Rp101槽顶标高+36.000米。b壁板板厚分1030mm，上层板厚10mm，底层板厚30mm，底板厚16mm；槽顶部大梁由HK800c“H型钢”、32a工字钢、10#槽钢等组成，盖板厚6，合重约37吨。槽壳总起吊重量200多吨。（不计底板和槽内构件）16台槽体总重量4359吨。c槽群16台，呈直线布置，总长近300米，槽距中心距18m（其中Rp

11、116和Rp115中心距27米）。d材质方面，以16MnR低合金结构钢和Q235-A普通碳结钢编制焊接工艺方案（因图纸未注明材质）；槽壁对接焊缝检测要求射线探伤抽查不少于10，合格标准为级；涂装：槽壁外表面除锈后涂二遍防锈漆和一遍面漆,底板下表面刷两遍沥青漆。槽体吊装方案（以Rp101、Rp102槽为例 ）方案一：水浮法正装 施工用主要设备吊装设备主吊设备：6T抱杆,3T卷扬.（2）辅吊设备：870吨汽车吊、抱杆、手拉葫芦焊接设备（1） 外购自动焊设备：气电自动立焊机（单面焊双面一次成形），1台埋弧自动横焊机（正装），4台其他辅助焊接设备：埋弧自动平焊机、CO2半自动气保焊机、手工交直流弧焊机

12、等；板材弯制设备：（1）卷板机（303000）；（2）自动与半自动火焰切割机；主要工装：（1） 防变形胀圈（20#左右槽钢自制）（2） 510t葫芦20台、21910、1338无缝钢管120米施工程序及施工方法： 施工程序：底板预制底板铺设 壁板预制壁板安装槽内附件安装搅拌安装槽体盛水试漏试车 施工方法： 采用分片预制、水浮法、抱杆配合分片组装。本方案在中铝山西分公司扩建80万吨氧化铝16台分解槽安装使用，水浮法装备组装简单，分解槽安装速度快，节省机械费用。在阳泉煤业（集团）有限责任公司氧化铝建设项目工程分解车间分解分级的分解槽安装中作为首选方案。如施工现场水源无法满足安装用水需要，我们编制了

13、第二套用龙门吊分5段吊装的方案。按（附图1）制作四个扇形浮桶，浮桶用6mm钢板制作，浮桶内用型钢支撑进行焊接加固, 浮桶做成后所有焊缝必须经煤油渗漏试验检查合格。当槽底板和最下圈壁板安装焊接完后,往槽内灌水。水面升到指定位置时，用25吨汽车吊将已制作好的四个浮桶依次吊入槽内按图示位置摆放，并用工字钢将其焊接连接成整体（工字钢与每个浮桶搭接长度不小于一米，焊接型式为双面间断焊100/200），组成浮船。 在浮船上制作一个中心抱杆，中心抱杆可任意旋转，抱杆的起重量为6吨，利用3吨卷扬机、10吨倒链和滑轮组来实现（见附图2）。 在浮船上用20槽钢制作一道胀圈，胀圈焊接固定（间断焊100/300）在已

14、成型的壁板顶面向下约300mm，胀圈用连接杆与浮船连接，当浮船升上到工作高度后将浮船与胀圈固定，使浮船在工作时保持稳定。中心抱杆工作时，抱杆尾端需用5吨倒链与槽体拉紧固定。中心抱杆不工作时，需用棕绳将浮船、中心抱杆与槽体拴结牢固。 用中心抱杆将已卷好的壁板单片吊装至安装位置并用扁担临时固定，扁担原理是：在上下两块壁板的垂直位置上各焊两个龙门锁具，壁板吊至安装位置后将扁担插入其中，并用刹铁固定，扁担采用12#工字钢制作。构件预制 预制顺序：底板壁板钢梁盖板；a预制主导思想：明确树立预制为安装服务的主体意识，预制的顺序和进度依安装而定，时刻体现出预制为安装着想的思想；安装用坡口在预制过程中全部加工

15、好、底板下垫板应焊在一侧板上，底板下表面涂装在铺设前完成，构件检验合格后应全部编号，现场吊运中易产生变形的制作临时加固措施。b底板预制：根据施工图和定尺材料绘制底板排板图（见附图3），然后依据排版图对底板按编号分别预制；底板径向焊接工艺余量按1.5-2.0留出，板数力求越少为好，对于板的尺寸和接头形式执行图纸规定，可先预制一台组合样品经检查确认后再全面展开。 c壁板预制：预制顺序依安装顺序而定，首先按施工图和定尺材料绘制整台分解槽壁板展开排版图，确定每带预制片数并编号，壁板制作工艺流程：板材检验平整划线下料加工坡口板头压弧机械滚弧半成品检验临时加固按排版图编号堆放。由于层板厚度不等下料时按图施

16、工，以槽体中径为基准作下料展开。壁板坡口加工严格按技术交底进行。弯曲成型偏差用弦长不小于2000mm的弧度样板检测，其靠紧检测间隙0.5mm；安装时各层板纵缝相错间距应500mm，严禁出现十字缝，在预制排版时需给予满足；为保证构件合拢成整园尺寸和形状精度，园柱度和椭园度偏差应1（内控标准），须作样品确认后大批生产。 半成品运输、保存 槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。现场运输采用四轮架子车，在架子车上按照槽壁板的弧度制作专用运输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。 槽体安装焊接 a底板安装顺序：基础交验

17、基础划线铺设中心板由中心向两侧铺设各带底板由内向外依次焊接横缝焊接各带底板长焊缝。 b技术质量要求：底板焊后其板面变形凸凹度10mm，超差时按规范进行处理。 c底板焊接：焊接设备采用埋弧自动焊机或二保焊机。底板焊序：先短缝后长缝、短缝由中间向两边对称式施焊、长缝由中心向两端分段逆向焊，焊缝一次连续焊接成形。焊后对底板焊缝进行百分之百真空度检验，真空度300mmHg柱以上。 d壁板安装焊接：以底板中心点为中心划出壁板位置线及十字中心线，沿壁板内外圆线焊角钢爪子作限位挡块。用汽车吊将第一圈壁板吊装就位，位置确认后与底板点焊固定，第一圈壁板组对完成后，先焊立缝，焊接时沿圆周方向对称进行。第一圈壁板立

18、缝焊完后，开始焊壁板与底板连结的角焊接头，由四对焊工从罐内、外沿同一方向焊接初层焊道，采用分段跳焊法，焊完后开始吊装组对第二圈壁板，以槽内壁对齐，组对完成后，先焊立缝后焊环缝，焊环缝时至少两台自动焊机在对称位置同时同方向施焊。 e组对壁板立缝用气电立焊进行焊接，立缝焊完后再组对环缝，并用两台埋弧横焊机在对称位置同时进行焊接。 f按上述方法依次组对各圈壁板。 g每圈壁板必须在一个作业期内组对完成,并和下圈壁板焊接牢固,不得在单圈壁板组对中途停止作业。 h壁板组对完成后，浮船吊入下一槽继续使用。然后用70T吊车将槽顶梁及顶盖板安装就位，。 施工技术质量内控标准见下表种分槽制作安装偏差内控表序号项目

19、控制偏差（mm）检测方法底板不平度10尺量底板焊缝真空度试验300mmHg柱真空表槽体内径偏差10弹簧秤钢尺量槽体椭园度5安装同轴度1经纬仪、线坠对口错边平尺、塞尺槽壁纵缝间距1000钢尺焊缝加强高0.5-3焊缝量规9槽体垂直度120磁力线坠、经纬仪槽体高度偏差1511焊缝等级检验标准 制造技术要求： a槽体制造安装：按JB/T47351997“钢制焊接常压容器”标准下料、组对、焊接。槽体成形后要求任一端面内直径1400010。（内控标准1）槽体总高允差15。槽底成形焊接后，不平度10，槽底焊缝真空试漏。焊缝检测： 槽壁对接焊接接头焊完后要求进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10，检测应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行，检测结果级合格。