分布式质量通病防治方案和控制措施Word文件下载.docx
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8混凝土表面粗糙
9混凝土搅拌过程结块，冬季施工混凝土、墙体有结冰现象
10地面积水
11电缆沟盖板不平整
12螺栓锈蚀
13接地不规范、工艺差
14电缆封堵不规范
15电缆敷设不规范、工艺
三管理措施
1监理项目部利用每月安全、质量检查活动，把质量通病整治作为一项重要内容来计划、实施、检查、整改。
定期组织各施工单位对质量通病整治进行专项学习、培训和交流活动，对已暴露出的质量通病按“四不放过”原则进行分析，总结经验教训，提出防范措施，不断提高通病防治的实效性。
2必须做原材料和构配件的第三方检验试验工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。
在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书外，还应进行必要检测。
原材料、构配件的试验检测必须坚持见证取样制度。
3根据批准的《质量通病防治方案和控制措施》，对施工单位（包括分包方）进行技术交底，样板引路，并记录、收集和整理质量通病方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。
4专业分包单位应提出分包工程的质量通病防治措施，由项目部核准，监理审查、批准，报建设单位备案后实施。
5工程完工后，监理项目部将认真填写《工程质量评估报告》，以利于持续改进。
四模板工程
1轴线位移
1.1现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
1.2原因分析
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
（2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
1.3防治措施
（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。
（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
2标高偏差
2.1现象
测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.2原因分析
（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；
竖向模板根部未找平。
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
2.3防治措施
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
（3）建筑楼层标高由首层±
0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。
3结构变形
3.1现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
3.2原因分析
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。
（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
3.3防治措施
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；
当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
4脱模剂使用不当
4.1现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
4.2原因分析
（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。
4.3防治措施
（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：
既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
五钢筋工程
1钢筋加工
1.1条料弯曲
1.1.1现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。
1.1.2原因分析
每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。
1.1.3预防措施
减轻条料弯曲程度。
1.1.4治理方法
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；
粗钢筋用人工调直：
可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；
将钢筋进行冷位以伸直。
2成型尺寸不准
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
下料不准确；
画线方法不对或误差大；
用手工弯曲时，扳距选择不当；
角度控制没有采取保证措施。
2.3预防措施
加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；
为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；
形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
2.4治理方法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；
对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；
返工时如需重新将弯折处直开，仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。
3钢筋安装
3.1骨架外形尽寸不准
3.1.1现象
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。
3.1.2原因分析
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因。
影响安装质量有两点：
多根钢筋端部未对齐；
绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
3.2预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；
防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
3.4治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。
切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
4平板中钢筋的混凝土保护层不够
（1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
（2）预制板制成后，板底出现裂缝。
凿开混凝土检查，发现保护层不准。
（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。
（2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。
4.3预防措施
（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。
（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞止上；
采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋，如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。
4.4治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；
如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。
5露筋
5.1现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
5.2原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；
由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；
振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
5.3预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠；
对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；
同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。
5.4治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；
露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。
为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。
重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。
6绑扎搭接接头松脱
6.1现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。
6.2原因分析
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
6.3预防措施
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；
搬运钢筋骨架应轻抬轻放；
尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
6.4治理方法
将松脱的接头再用铁丝绑紧。
如条件允许，可用电弧焊焊上几点。
7柱箍筋接头位置同向
7.1现象
柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。
7.2原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。
7.3预防措施
安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。
7.4治理方法
相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。
六现浇混凝土工程
1混凝土拌制
1.1配合比不良
混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。
1.1.2原因分析
（1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。
（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；
骨料级配差，含杂质多；
水被污染，或砂石含水率未扣除。
（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计算，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。
（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。
（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。
1.1.3防治措施
（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。
（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；
堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1-2次。
现场混凝土原材料配合比计量偏差，不得超过下列数值（按重量计）：
水泥和外掺混合料为±
2%；
砂、石子为±
3%；
水和外加剂为±
2%。
（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。
使用外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。
（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。
混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。
（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。
1．2和易性差
1.2.1现象
拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；
或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；
在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。
1.2.2原因分析
（1）水泥强度等级选用不当。
当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；
当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。
（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。
（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程不易控制其均匀性。
（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比不准，和易性差。
（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。
（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。
1.2.3预防措施
（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合要求。
（2）应合理选用水泥哟度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在13-20之间。
客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。
（3）原材料计量应建立岗位责任制计量方法力求简便易行、可靠。
水的计量，应制作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。
（4）在混凝土拌制和浇筑过程，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班应不少于2次。
（5）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，混凝土浇筑时的坍落度可按规定采用。
（6）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。
1.2.4治理方法
因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等），或通过试验调整配合比，适当掺加水泥浆量，增加砂率，二次搅拌后使用。
1．3外加剂使用不当
1.3.1现象
混凝土浇筑后，局部或大部分长工时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。
1.3.2原因分析
（1）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。
（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。
1.3.3预防措施
（1）施工前应详明了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。
（2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经试验符合施工要求才可使用。
（3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。
（4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。
已经结块的粉状外加剂，应烘干暖细，过0.6mm筛孔后使用。
（5）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。
（6）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。
1.3.4治理方法
（1）因缓凝型减水剂掺入量过多而造成混凝土长时间不凝结硬化，可延长其养护时间，延缓拆模时间，后期混凝土强度一般不受影响，可不处理。
（2）混凝土表面鼓泡，应剔除鼓泡部分，用1：
2或者1：
2.5砂浆修补。
2表面缺陷
2.1麻面
2.1.1现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
2.1.2原因分析
（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变擀失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。
（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。
2.1.3预防措施
（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。
（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
（6）拆模不应过早。
2.1.4治理方法
（1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。
（2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。
修补完后，应用草帘英明袋进行保湿养护。
3蜂窝
3.1现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。
3.2原因分析
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；
或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；
或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3.3预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间符合要求，坍落度应适量。
（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
（4）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。
捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；
振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；
平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。
（5）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。
合适的振捣时间一般是：
当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
（6）模板缝应堵塞严密。
浇筑混凝土过程中，要第常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
4孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；
或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；
孔穴深度和长度均超过保
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