耐磨自流平地坪施工组织设计文档格式.docx
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2.2石子：
石子大小为10～15mm。
2.3砂：
粗砂，含泥量不大于5%。
2.4固化剂：
专用矽钛合金骨料，5kg/m2。
3、主要机具
机械打磨机、搅拌机、拉线和靠尺、抹子、毛刷子、手推车、平锹、5mm孔径筛子等。
4、作业条件
4.1施工前应在四周墙壁弹出水准基准水平墨线（一般弹+500mm线）。
4.2门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均应施工完毕并经检查合格。
4.3各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）。
4.4办好作业层的结构隐蔽验收手续。
4.5作业层的天棚，墙柱抹灰施工完毕。
三、施工工艺
（一）找平层施工
1、工艺流程：
清理基层→检测基层平整度→设定水平标高分仓支模→浇制细石混凝土找平层→平整度检验。
2、找平层施工：
2.1清理基层：
2.1.1清除基面水泥浮浆，落灰及松散杂物。
2.1.2用水清洗干净，使基面露出真正的地骨，并充分用水浸润基面。
3、检测基层平整度：
利用水准仪进行检测，掌握基面的基本情况。
3.1利用水准仪确定标高，根据厂房布置及立柱分布情况进行分仓支模。
面积较小的房间无需分仓支模，可根据标高制作灰饼控制平整度。
3.2模板选用角钢或槽钢，用水准仪校正至找平层水平标高后，固定在基面上。
3.3支模分仓数，由现场实际情况而定，支模方向一致，不纵横交错。
3.4支模完毕后，清除基面多余水份，然后用素水泥进行扫浆处理。
3.5浇制找平层。
3.6检测平整度。
利用水准仪检测找平层平整度，并用铝合金操平尺刮平直至水平。
平整度控制5㎜以内。
3.7找平层技术指标控制：
3.7.1水灰比控制在0.5以下。
3.7.2混凝土塌落度控制在7-9cm。
3.7.3细石混凝土骨料粒径应控制在10mm之内。
3.7.4细石混凝土强度最终达到C20以上。
3.7.5分仓支模宽度以8——4m条形间隔为宜，以隔仓作业式进行混凝土浇注。
3.7.6找平层在初凝时要除去表面的多余泌水。
3.7.7足够照明、夜间施工有良好的视线。
（二）耐磨面层施工
基面混凝土控制→边角加固→计算覆盖率→第一阶段材料撒布施工→抹平→第二阶段材料撒布施工→抹光→收光→养护→切缝、填缝→施工结束。
2、硬化剂地面施工
2.1边角加固:
2.1.1边角部位按规范要求处置；
2.1.2沿边带100~150mm宽，用手撒布材料；
2.1.3用抹刀抹平；
2.1.4如须设置切割缝，应在设置切割缝的地方，额外施工硬化剂，用钢抹刀抹进表面。
3、设计材料的覆盖:
3.1将施工面划分成一定面积的区域；
3.2预备足够供两次分段施工的材料在指定的位置；
3.3材料用量计算：
5㎏/㎡；
3.4材料均匀的分布，可使产品的性能达到最佳。
4、铺设硬化剂（第一阶段）:
4.1测定混凝土初凝时间（轻度行人交通留下约3mm的印迹）；
4.2均匀撒布量1/3～2/3的材料于混凝土表面。
4.3具体方法如下
4.3.1撒料时混凝土面应无浮水，用手指按混凝土时其表面浮浆湿软，但混凝土已初凝，感觉不到松散、游离的石子存在，也就是手指按混凝土时，有压痕但不能很深。
4.3.2与其它实物交接固化较快地方，先撒料，后用木抹子和压抹子搓平压实。
4.3.3撒料时，工具离开地面位置要尽量低，材料摊开面积要大，摊开厚度要均匀一致。
4.3.4只有确认可以撒料的地块才能撒料，不能早撒，也不能晚撒；
不能错撒、漏撒，以免导致耐磨层厚薄不均。
必要时局部地方应补撒料。
5、抹平:
5.1待第一次撒布的材料表面变暗，表示已从基面混凝土吸收足够的水分；
5.2使用带磨盘的抹光机抹平；
5.3当混凝土初步平整后，运行抹平机。
抹平机运行时，先整平四周边缘，再分别纵横方向运行整平。
5.4整平中，要连续不断匀速运行，不得在某处停下来，以免过度振捣造成分层，切忌抹光过度；
5.5用2米长铝检尺检查平整度及时调整；
5.6靠近边角难于用抹平机处用木抹子和压抹子整平，不得用软镘刀；
5.7确保所有的部位都完全压实。
6、铺设硬化剂（第二阶段）:
6.1沿第一次撒布材料的垂直方向均匀撒布剩余的材料；
6.2待第二次撒布材料吸收了足够的水分，用抹光机进行抹光；
6.3边角部位用抹刀进行处理。
7、抹光:
7.1待第二次施工的表面变暗（所需时间稍长）；
7.2手按压混凝土表面,稍有压痕,但有明显手印和手指明显感到湿,也就是混凝土此时接近终凝,但还不到终凝.
7.3撒料后稍停一会材料吸水后才整平,整平过程与前述方法基本一样。
7.4撒料时,一定要保证施工地块以外边缘一米清洁卫生,这时其它杂物不能混入施工地块。
7.5此次撒料最好用颗粒级较小的耐磨材料,如用正常级配的耐磨材料,一定要确保地坪稍湿软,整平机能把耐磨骨料磨压嵌入地坪内。
7.6现场负责人至现场巡视,勤用手摸，以便做出正确判断并及时安排人员处置。
8、收光:
待全部材料撒布完、抹光后约1～2小时，混凝土足够坚硬不致被破坏时，用刀口角度倾斜的抹光机收光至要求。
8.1抹光机抹光
8.1.1最后一次撒料并整平后，随后安排抹光。
8.1.2抹光操作人员要穿平底鞋并戴鞋套，其他人员此时不得随便进入施工地块。
8.1.3抹光时要按一定路径匀速不断运行，抹光机刀片倾斜角度及及其运转速度要与施工地坪状况相适应，以避免刀片粘吸耐磨层，造成地坪空鼓、起皮。
8.1.4当耐磨层颜色变深，地坪开始变亮，用手指按压地坪完全无压痕，只是稍有手印和手指有点湿时，停止抹光。
8.2镘刀手工抹光
8.2.1所有抹光人员都要穿平底鞋并戴鞋套。
8.2.2抹光时要从一处向另一处后退进行，后退次数要少，幅度要大；
下蹲姿势要有利于镘刀大幅度移动（约2米），并保证手能较大用力到镘刀上。
8.2.3镘刀倾斜角度既要使镘刀与耐磨层的粘力小，双要保证镘刀不能刮伤耐磨层；
后退抹光时，后排刀位压前排5-10厘米。
8.2.4抹光路径为纵横交叉进行，如局部地块干硬较快时，此地应先安排施工。
8.2.5当发现有灰尘等污染物进入抹光地块时，要随时用干净扫帚扫除。
8.2.6抹光过程中万一发现耐磨层脱皮，地坪创伤等现象时，要马上补上。
8.2.7镘刀抹光次数要多遍，但不可过度抹光，至到地坪表面明显光亮，完全干硬时应停止。
9、养护:
硬化剂施工完成后，为防止其表面水分急剧蒸发，确保耐磨材料强度稳定增长，应在施工完成后1~6小时内使用养护剂在其表面养护。
具体使用方法如下：
9.1使用前应充分将材料搅拌均匀。
9.2混凝土面最终压光完成后即可在其表面均匀地喷洒养护剂，施工时间大约是压光后的1至6小时内（取决于当时环境温度和湿度），基本要求是表面已没有游离水。
如没有喷洒设备，也可用软刷或滚筒施工，施工时应谨慎操作，以免损坏混凝土面。
10、切缝、填料：
耐磨地面施工完成24小时内，按照轴线进行锯切分格缝，缝深为厚度1/3。
锯缝嵌填具体使用方法如下:
10.1将切缝中的垃圾、浮灰清除干净，并用水冲洗。
10.2用嵌缝枪将嵌缝材料灌入缝内。
10.3填缝胶平面应低于混凝土基面1-3mm，无漏灌、不溢出缝外。
10.4施工完毕，及时清洗嵌缝枪。
10.5施工后4小时内防止接触雨水，8小时可开放交通。
11、质量验收标准及方法
11.1质量控制点质量验收标准（见《建筑地面工程施工质量验收标准GB50209-2002》第5.1、5.2条规定）11.1.1金属骨料耐磨地坪表面平整，光泽一致，具有良好的耐磨性、致密性、防尘和美观效果。
11.1.2地坪厚度应为1-3mm，施工采用干撒式方法，确保该耐磨层与基面砼整体结合。
11.1.3地坪表面无起鼓、收缩裂缝等现象。
11.1.4质量标准及检查方法：
序号
检验项目
单位
质量标准
检验方法及器具
1
表面质量
洁净、无破损、脱皮、麻面和起砂等缺陷
观察检查
2
各层之间的粘贴
牢固无空鼓，在一个检查范围内空鼓面积不超过400㎝,且不多于2处
观察和小锤轻击
3
面层的材料、
强度和密实度
符合设计要求和有关现行标准规定
观察检查和检查试验报告
4
表面平整度
mm
≤4
2米靠尺和楔行塞尺检查
5
分隔缝平直度
≤3
5米线和尺量检查
11.1.5地面伸缩缝考虑现场设备基础、钢柱、沟道等实际情况总体布置，伸缩缝间距不大于3米。
11.2质量通病防治措施11.2.1洒料时间把握不准：
浇注面层的C20砼没有按照施工时温度、湿度、施工速度设计专用配合比，坍落度较大时浇捣后容易产生离析，初凝时间较长，过早洒耐磨后表面泛浆形成了粘稠状，打磨后表面硬化层不纯，颜色变花。
洒过晚就会形成地面已变颜色发花硬，导致磨不平、磨不匀，磨不亮。
11.2.2没有第一遍的机械磨平就开始洒耐磨或洒料时控制不好，直接导致洒料不均布，有些地方厚，有些地方薄，部分地面的颜色深浅不一就是这个原因。
11.2.3洒料时没有严格按照先2/3后1/3的顺序分两遍播洒，一步到位，（工艺要求要求第二遍洒料在第一遍硬化至一定阶段之后）打磨后表面层不均匀。
表面颜色不纯。
11.2.4最后一遍的打磨工作没有做彻底，收工早，现场部分地面成活后表面仍留有镘痕，表面粗糙，导致地面没有光洁度。
11.3产品保护养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不在现浇板上吊运、堆放重物。
吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
四、质量保证措施
1、质量目标：
本工程质量按《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）标准，达到合格标准。
2、质量管理措施：
2.1从“事后把关”转移到“事先预防”上来，从管结果变为管过程，把不合格品消灭在未形成过程中。
2.2项目部将作业人员分为三个小组，由专人负责质量监督，小组间开展进度、质量竞赛。
实行优奖劣罚制度。
2.2.1生产系统负责施工准备，合理安排工序、劳动力和设备，组织各专业进行隐蔽会签，下任务单，对分部工程验收时要优质优价，不合格的要返工重做，要在结算工作量的任务单上反映出来。
2.2.2材料系统要对进场材料严格把关，对进场的材料核对进货与样品是否一致，提供检测报告和产品质量保证书或合格证，坚持做到不合格的材料不得在工程中使用。
2.2.3技术系统认真考察现场和学习企业规程、规范，及时做好分部分项工程的技术交底，及时检查各工序质量，并做好分部工程的隐检、预检工作。
2.3严格执行“自检、互检、专检”三检制。
3、质量控制流程
开始
↓
对基层混凝土平整度验收
甲方、监理验收
↓通过
撒布地面硬化剂材料
用抹光机抹光压实
平整度复检
可否通过？
硬化剂地面面层整体抹光
喷养护剂
锯缝
填缝
施工结束
4、质量控制技术措施
4.1严格按照施工方案施工。
4.2耐磨地面质量要求：
整体面层密实光洁，无明显裂纹、脱皮、麻面和起砂等缺陷。
4.3表面平整度的允许偏差以达到3mm以内为目标，不超过5mm。
4.4成品保护
操作人员和其它人员均应严格保护已做好的地面，在未达到强度的10~15天内严禁有硬、尖利物件，重物通行、施工，以防止划伤表面。
4.5质量缺陷修补方法
4.5.1遭受轻微损坏的修补（1~2mm程度修补）
使用材料：
地面硬化剂、聚合物防水剂。
施工方法：
1将修补面清扫干净；
2将水和聚合物防水剂按2:
1比例配合，并将其作为基层涂料于施工面；
3用筛网筛除地面硬化剂的骨料，而后将水和聚合物防水剂按5:
1比例配合，并将其加入无骨料地面硬化剂材料中，混合搅拌制成浆料之后，再使用金属镘将材料修补于施工面；
4若有养护剂，则待其表面硬化后用辊筒涂装完成即可。
4.5.2遭受严重损坏的修补（10mm以上程度修补）
1将要修补的施工面凿去一定厚度放入钢筋网片，浇筑细石混凝土；
在混凝土未硬化时，撒布地面硬化剂，并用金属镘加工表面至完成。
五、安全保证措施
1、安全生产管理目标：
确保施工过程无安全事故发生。
2、施工管理措施
2.1严格遵守国家及地方有关法律、法规和相关行业标准。
2.2追求无伤亡、无职业病、无环境污染的目标，力求使一切风险在可控制的范围内。
2.3现场施工管理人员及安全监督人员，应严格执行各自的职责，认真做好各级安全技术交底及学习厂内有关规章制度和规定，操作人员应严格按安全操作规程施工。
加强安全教育和安全检查工作。
做好新工人、外用工的安全培训和安全教育工作。
经常对安全工作进行检查、督促，发现有不安全因素和现象应随时进行纠正、整改。
2.4施工现场管理人员和工人须佩戴分色或有区别的安全帽，现场指挥、质量、安全等检查员须佩戴明显的袖章或标志。
夜间有必备的照明设施。
2.5生产责任制
建立和健全以安全生产责任制为中心，各项安全管理制度，是保障安全生产的重要组织手段。
3、施工技术措施
3.1进入施工现场佩戴安全帽，严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，在建筑工程的“四口”必须用栏杆或盖板等加以保护；
3.2清理楼面时，禁止从窗口、留洞口等处直接向外抛扔垃圾、杂物。
3.3剔凿地面时要带防护眼镜。
3.4夜间作业要有足够的照明并经二级漏电保护，灯具应架空或用支架固定离地不低于2.4m。
不得随便移动临时照明。
3.5在室内推运小车时，特别是在过道拐弯要注意小车把挤手，人推小车不准倒退。
3.6施工用电电线、配电箱应架空绑牢，以防受潮漏电；
配电箱内应设漏电掉闸开关，施工设备应设可靠安全接地线。
3.7、地面工程施工时，应避免材料直接接触皮肤和眼睛，穿戴合适的手套和护目镜。
一旦与皮肤接触，应用水清洗；
一旦与眼睛接触，应马上用水冲洗并寻医就治。
六、文明施工及环境保护
1、坚持诚信原则，遵守国家、地方、行业等有关环境法规、法律条例、标准，积极与业主、监理等单位协调好各方面的关系。
2、、施工用料堆放整齐，保持现场整洁、无积水，要经常洒水湿润，防止尘土扬起。
设专人清扫工地，严禁抛洒细颗粒材料。
3、施工现场垃圾及时清理，倒运在指定地点，并及时外运至垃圾场。
4、各操作地点、面必须做到工完场清，并建立完善的交接制度。
七、保证工期的措施
1、工期目标：
计划工期天
2、保证工期的措施
2.1材料保证：
我方将会同监理，设计院和业主尽早定材料及其规格品质，采取有效的措施，确保供货商在预定的时间内保质保量供货。
材料提报要有充分余数。
2.2人员保证：
优选专业施工队，利用科学的高管理及施工人员高素质和熟练的操作技能，确保工程进度。
2.3作业条件保证：
施工现场必须提供可以进行地面施工的环境条件，如：
水电预埋预留完成等。
2.4会议保证制度：
对工程进度计划控制，加强对工程的动态管理且每周四召开生产调度会和生产总结会，以确保总计划的顺利完成。
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