特种车辆油漆通用工艺规程Word格式.docx
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各色丙烯酸聚氨酯面漆
清漆：
丙烯酸聚氨酯清漆
清漆根据装饰性要求选用
3
油箱、水箱等长期与油、水接触的内表面
双组份聚氨酯耐油漆
4
一般钢件
对漆膜质量要求较高的表面
对漆膜质量要求不高的表面
丙烯酸聚氨酯面漆/醇酸磁漆
4涂装前的表面处理
按《焊接件通用工艺规程》第7章的规定执行。
5遮蔽部位
属下列情况之一的，不进行涂装：
1）机械加工的配合面、工作面、摩擦面；
2）各种电机、阀、泵、液压软管、快速接头表面；
3）镀锌、镀铬件表面，无特殊要求的有色金属表面；
4）电气元件、电气线路、电控箱；
5）非金属制件表面；
6）已按要求涂装的外购件；
7）密封的内表面和设计上注明不涂漆的部位。
6涂装作业准备
6.1发料与领料
6.1.1涂料应严格按照规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
6.1.2稀释剂应根据规定的品种和比例发放领取。
6.1.3涂装所用的底漆、腻子、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套。
6.2开罐
6.2.1涂料在开罐以前，应确认品种、牌号、颜色正确无误。
6.2.2涂料应根据实际需要量，在涂装工作即将开始时开罐，避免浪费。
6.2.3开桶前将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分若干块取出，以免影响质量。
6.3搅拌
由于漆中各成份比重的差异，可能有沉淀出现。
所以在油漆使用前，须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
6.4多组份涂料的与熟化
6.4.1使用多组份涂料时，各组份必须严格按照比例正确计量混合，混合次序应按规定程序进行。
6.4.2有熟化要求的涂料必须进过熟化程序，才能开始喷涂，熟化时间应遵守涂装说明书或涂料产品说明书的有关规定。
6.4.3混合后使用机械搅拌器。
搅拌后，油漆的颜色均匀，没有结块和沉淀。
6.4.4多组份涂料混合后，必须在规定的时间内用完。
6.4.5具体混合比例及时间规定复合涂料说明书和油漆工艺卡片的规定。
6.5稀释剂
涂料一般不需要稀释。
需要稀释时，应采用规定的稀释剂。
除特殊规定外，稀释剂加入量一般不应超过涂料总量的5%。
6.6过滤
涂料在使用前，需将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮杂质过滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能、外观。
一般可使用80～120目的金属网或尼龙丝筛进行过滤。
6.7遮蔽
按第5章要求遮蔽可靠。
7焊接件涂装技术要求
7.1一般要求
7.1.1不封闭的箱型梁、箱型结构的内表面，无特殊要求的，一般须涂一遍底漆；
封闭的箱型梁、箱型结构的内表面可以不涂底漆。
7.1.2装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。
7.1.3有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相应的底漆。
7.1.4涂装时应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关规定。
7.1.5施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。
7.1.6涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。
要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。
对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。
7.1.7两种不同颜色的图层交接处，其界面必须明显、整齐。
7.1.8需要经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面必须平整。
缝线应明显，不得出现漆膜崩落、接线不分或漆成一片等现象。
7.1.9喷涂施工时，应对产品不需要喷涂的部位进行遮盖，防止误涂。
7.1.10产品的最后一遍面漆一般应在总装调试完后再进行涂装。
7.1.11对安装过程中损坏的漆膜应进行修补。
修补前应对表面进行清理。
修补部分对周围涂层的覆盖宽度应不少于50mm，损坏面积较小时，修补的面漆应比损坏的面积大一倍以上）。
修补应符合相关工艺或标准的规定，补漆部位的颜色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度一致。
7.2施工环境要求
7.2.1涂装环境温度不应低于5℃，相对湿度不大于80%，光照度不低于300lux。
7.2.2雨、雪、雾天及风力超过4级时不准在室外施工，被涂物表面有结露也不准施工。
7.2.3涂装及干燥过程中，应避免烈日下曝晒。
7.2.4特种涂装应在涂料厂商推荐的环境下进行。
7.2.5施工区域必须空气流通。
涂装及固化过程中应禁止粉尘及其他异物飞扬。
7.2.6施工时钢板表面温度不能超过40℃～60℃
7.3涂底漆
7.3.1按6.3的要求进行作业准备。
7.3.2涂面清理完成后，应在4h内涂一道底漆。
7.3.3底漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂、流挂、皱皮、局部剥落等现象。
7.3.4当设计对涂层厚度无要求时，底漆干膜厚度应不低于50μm。
7.3.5干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。
7.4底漆打磨
7.5刮腻子
7.5.1机器产品表面是否需要刮腻子，应在图样或技术文件中注明。
7.5.2填刮腻子应在底漆干透后进行。
7.5.3对外观质量有直接关系的零部件表面，如存在局部凹凸不平和斑痕时，可刮涂1～3次腻子。
腻子不应填刮太厚，每层最大厚度不得超过1.5mm，需多层方能填平时，必须等前一层完全干透后并磨光后进行，局部最大填刮总厚度不得超过5mm。
7.5.4腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、坚硬而无光泽，线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕。
7.5.5主要焊缝上不得填刮腻子。
7.6涂中间漆
7.6.1按6.3的要求进行作业准备。
7.6.2中间漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂、流挂、皱皮、局部剥落等现象。
7.6.3当设计对涂层厚度无要求时，底漆干膜厚度应不低于80μm。
7.6.4干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。
7.7涂面漆
7.7.1按6.3的要求进行作业准备。
7.7.2产品的最后一道面漆或整机面漆应在检查、安装、调整、试车合格后进行喷（刷）涂。
7.7.3面漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂、流挂、皱皮、局部剥落等现象。
7.7.4在安装、调整或移动规程中，如将原涂层破坏，则应将破坏出用相同的涂料补涂，然后再涂面漆。
7.7.5涂膜未干前，应采取妥善防护，并应避免烈日直晒。
7.7.6干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。
8焊接件二次涂装的表面处理和修补
二次涂装一般是指由于作业分工在两地或分两次进行施工的涂装。
由于各种原因，前道漆涂完后，超过一个月以上再涂下道油漆，也应算作二次涂装。
8.1二次除锈
8.1.1二次除锈的主要方式为动力工具除锈，二次除锈作业前，应先按要求清理焊缝焊瘤及周围残存的焊渣和飞溅物，以及表面的油污和水。
8.1.2除锈结束后应清理表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。
8.1.3二次除锈，其清理等级需达到GB/T8923.1-2011中规定的St2。
8.1.4二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要见表2。
表2
作业部位
作业工具
一般要求
焊缝区
砂纸盘和钢丝刷
1）除去焊道两侧烧焦、气泡、变色的涂膜及周围30～50mm范围内底层已受热烧伤的涂膜；
2）除去焊道表面及两侧的黑皮、黄锈
烧损区
砂纸盘和电动钢丝刷
1）除烧焦、气泡、变色的涂膜及周围30～50mm范围内底层已受热烧伤的涂膜；
2）涂层膜厚大于50μm时，上述区域周围25～30mm范围内的涂层形成坡度
自然锈蚀区
1）除去锈蚀区及周围20～25mm范围内的涂膜与黄锈
底漆完好区
砂纸盘
按需轻度打毛与表面清理
8.2二次涂装技术要求
8.2.1涂装前应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物，一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法；
8.2.2根据需要用钢丝绒等工具对原有漆膜进行打毛处理。
8.2.3用无油、水的压缩空气清理表面灰尘。
8.2.4二次涂装前，需对前几道图层有缺陷的部位进行修补。
8.2.5喷涂过程要求按第7条要求执行
8.3修补涂层
8.3.1应对下列部件进行涂层修补
1）膜厚未达到规定要求；
2）漏涂的部位；
3）焊接及烧损的部位；
4）磕伤、划伤及其它原因造成的损伤。
8.3.2膜厚未达到规定要求或原图层受损伤的区域都应进行图层修补。
8.3.3涂层修补时，所用的涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。
8.3.4修补区域与周围区域涂层的交界迭加应注意平滑，以免产生明显的高低不平。
8.3.5修补的涂层与未受损的涂层应充分重叠，重叠范围不小于25mm。
9整机涂装技术要求
9.1按8.1的要求进行表面处理。
9.2按第5章要求对整车不涂装区域进行有效遮蔽。
9.3按8.2、8.3的要求对整车表面进行涂装和修补。
9.4整机表面除按8.3.1的要求进行修补外，还需对结合部的外露部位和紧固件进行修补涂装。
10涂装施工方法
涂装施工可采用刷涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。
宜根据涂装场所的条件、被涂物形状大小、涂料品种及设计要求等，选择合适的涂装方法。
10.1刷涂方法
10.1.1应按涂敷、抹平和修饰3道工序操作。
10.1.2漆膜的涂刷厚度应均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。
10.1.3适用于小范围施工、修补涂层。
10.2空气喷涂法
10.2.1喷嘴与物面的距离，大型喷枪为20～30mm；
小型喷枪为15～25mm。
10.2.2喷枪应依次保持与物面垂直或平行地运行，移动速度为30～60cm/s，操作要稳定。
10.2.3每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致，前后搭接宽度一般为喷涂幅度的1/3左右。
10.2.4多层次喷涂时，各层应纵横交叉施工，第1层横向施工时，第2次则要纵向施工。
10.2.5上述技术要求与油漆工艺卡片冲突时以工艺卡片为准。
10.2.6喷枪使用后，应立即用溶剂清洗干净。
10.3高压无气喷涂法
10.3.1喷嘴与物面的距离400cm左右。
10.3.2喷流的喷射角度30°
～60°
。
10.3.3喷流的幅度，喷射大面积物件为30～40cm；
喷射较大面积物件为20～30cm；
喷射小面积物件为15～25cm。
10.3.4喷枪移动速度60～100cm/s。
10.3.5每行涂层的搭接边应为涂层幅度宽的1/2～1/3。
10.3.6上述技术要求与油漆工艺卡片冲突时以工艺卡片为准。
10.3.7喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。
11涂装质量控制与检测
11.1涂料
涂料在进厂前，必须附带本批次涂料的产品合格证和检测报告。
11.2检验工具
检查漆膜质量所使用的检验工具（或仪器）应有合格证，并在有效期内方可使用。
11.3表面处理
11.3.1喷射处理等级（比对样片），并做好记录
11.3.2油污及灰尘清理情况。
11.4喷涂过程监控
11.4.1施工环境记录。
11.4.2用料监控并记录。
11.4.3油漆配比监控并记录。
11.4.4稀释剂加入量监控并记录。
11.4.5混合熟化时间及最长混合期监控并记录。
11.4.6湿碰湿工艺喷涂间隔时间、实干喷涂间隔时间监控并记录。
11.4.7每层干膜厚度及总干膜厚度监控并记录。
涂层厚度应在每一涂层干燥后测量，全部涂层在涂装完毕后测量涂层总干膜厚度。
检查方法：
每10m2（不足10m2按10m2计）涂层面积作为一处，管路细长体每34m长作为一处，每处测35点，每处所测点厚度的平均值不低于规定值的90%，每处各点厚度中的最小值应不小于规定涂层厚度的70%。
11.4.8喷漆技术参数监控并记录。
11.5面漆质量验收标准
整机涂装质量按不同部位作不同的要求，工程机械产品的整机涂装质量检验区域的划分见表3，各区域的漆膜质量标准见表4。
表3
区域代号
区域划分原则
举例说明
A
外观装饰性要求最高，影响外观最明显的部位。
站在距产品一米处平视可见的表面。
站在产品上操作人员经常活动的地方能看到的表面。
1、覆盖件外表面（看不到的顶盖外表面除外）3、外露部件的外表面
B
影响外观较明显的部位。
除A面外，站在地面能看到的表面（作业时漆膜必然损坏处除外）。
1、车架的外侧表面
2、PPU围板
3、油缸外表面
C
影响外观不明显的表面。
人站在地面或产品上操作人员经常活动的地方不易看到的表面或对外观要求不高的表面。
1、PPU底面
2、覆盖件内部表面
表4
检验项目
A面验收标准
B面验收标准
C面验收标准
外观
流挂
无流挂
允许有轻微流挂
颗粒
亮光/半哑光
不允许有颗粒
允许有单个φ<
1mm的颗粒
无明显粗颗粒，允许有轻微的小颗粒，不允许颗粒密布
哑光
不允许有φ≥1mm的颗粒
无明显的粗颗粒
针孔/缩孔
无针孔、缩（油）孔
允许有很细微的针孔、缩孔，但不允许密布
砂纸纹
无砂纸纹
允许有轻微的砂纸纹
杂漆/漆雾
无杂漆、漆雾
允许有轻微的漆雾、杂漆
桔皮
无桔皮
允许有轻微桔皮
光滑平整度
光滑平整、无凹凸不平，手感细腻
光滑平整、允许有轻微的凹凸不平
光滑平整，无明显的凹凸不平
色差
光泽一致，无色差
允许有轻微的色差
其它如起皮、起泡、锈痕、起皱、缺漆露底、碰划伤等
无其它缺陷
光泽
亮光
≥90%
≥85%
≥70%
半哑光
50~70%
50~70%
—
≤20%
附着力
0～1级
漆膜硬度（铅笔硬度）
≥H
≥HB
11.6油漆干燥标准
11.6.1表干（或指干）：
用手指轻轻按漆膜，感到发粘，但漆膜不粘附在手指上的状态；
11.6.2半干（或半硬干）：
用手指轻按漆膜，在漆膜上不留指纹的状态。
11.6.3实干（完全干燥）：
用手指重压或急速捅碰漆膜，在漆膜上不残留指纹或划痕的状态。
11.7检验方法
11.7.1外观漆膜外观在光照度不低于300lux的环境下目视检查。
11.7.2漆膜厚度漆膜完全干燥后，按GB/T13452.2《色漆和清漆漆膜厚度的测定》规定的方法进行测量。
11.8附着力
漆膜完全干燥后，按GB9286/T《色漆和清漆漆膜的划格试验》规定的方法进行检验。
11.9漆膜硬度
漆膜完全干燥后，按GB6739/T《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》规定的方法进行检验。
11.10光泽度
漆膜完全干燥后，按GB9754/T《色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°
、60°
和85°
镜面光泽的测定》规定的方法进行检验。
12安全
操作者应严格遵守有关《安全操作规程》做到安全文明生产，防止发生人身和设备事故。
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