金钟中桥空心板梁开工报告完成文档格式.docx
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在两桥台处设D80型伸缩缝。
1梁场选址
金钟中桥位于山谷内，桥区附近场地较小，施工便道较窄，急弯较多，梁片运输困难。
本着便于梁片运输和安装的原则，通过实地考察及讨论，预制场选定在金钟2号隧道进口洞内进行预制。
本梁场命名为“沈海复线A2标金钟中桥空心板梁预制梁场”。
2自然条件
2.1自然气候
本工程位于福建省仙游县，属亚热带季风气候，气候宜人，年平均气温在15--21℃之间，受季风和县境地理条件的影响，降水量在不同的季节有明显的差异。
平均降水量为1600--2000毫米。
2.2地形地貌
桥位区属构造-侵蚀低山地貌，桥址位于一山谷，呈“V”形。
两桥台位于山坡坡脚，地形陡峻，自然坡度约35°
～40°
，局部坡度大于45°
，桥位区中部为山涧沟谷，沟底较平缓，谷地有一小溪，溪床宽2～4m，水深0.80～1.20m，勘察期间迳流量约为10.0米3/秒，该溪受降雨影响大，雨季时水量大，旱季基本干涸，为季节性溪水。
2.3地质条件
福州侧桥台下有一乡村道路，路旁为一高约5-8m接近垂直的开挖边坡，坡体中、微风化凝灰熔岩裸露.桥址区内未见有滑坡、泥石流、崩塌、岩溶、采空区等不良地质作用，桥址区现状稳定。
2.4水文情况
桥址区地表水主要为山涧沟谷小溪水。
地下水主要为基岩风化带孔隙-裂隙水，地表水对混凝土不具腐蚀性；
地下水对混凝土无腐蚀性。
3主要工程项目及工程数量
3.1主要工程项目
主要工程项目表
工程项目
片数
16m空心板梁
72
3.2主要工程数量
主要工程数量表
单位
数量
混凝土
C40
m3
670.9
钢筋
含光圆、带肋
kg
119680
钢绞线
Φ15.2
26611.2
锚具
M15-5
套
576
波纹管
Φ55
m
4487.8
4施工进度安排
本部位计划于2012年7月1日正式开工，至2012年9月31日所有桩基施工完成。
施工进度横道
日期
工程名称
2012年
2013年
11月
12月
1月
制梁台座施工
钢筋加工
空心板梁施工
附件2
二人工、材料及机械设备到位情况
1人员配置（见表2-1）
姓名
性别
职务
具体职责分工
备注
聂飓波
男
项目经理
工程全面管理
刘怀林
总工程师
技术管理
李进
质检工程师
质量管理
杨琳
项目副经理
现场安全管理
刘玉省
质检员
质量检测
杨超
安检工程师
安全主任
曹杰
安全员
安全检查
朱改成
测量工程师
测量管理
李洪斌
实验室主任
试验全面管理
肖刚
桥梁工程师
现场技术管理
杨建飞
技术员
周韬
施工班组
人数
梁场负责人
2
预制梁场全面施工管理
钢筋工
6
负责钢筋加工及安装
模板工
8
负责模板安装及拆除
砼浇筑班组
负责梁片砼浇筑
张拉、压浆班组
负责梁片张拉、压浆
移梁班组
负责梁片纵移、横移
杂工班组
4
负责场地清扫及养护
2材料
金钟中桥桩基础材料进场情况（见表2-2）
3机械、设备
进场设备/构配件报验单监表23
中铁九局集团有限公司合同号：
致：
监理工程师
下列施工设备已按合同规定进场，请查验签证，准予在_金钟中桥人工开挖桩_工程中使用。
承包人：
设备名称
规格型号
计划进场日期
技术状况
拟用何处
强制式搅拌机
1500
2012.11.1
良好
桥梁施工
已进场
钢筋调直机
1
铲车
柳工50
交流电焊机
BX-500-2
ZXG300
3
插入式振捣器
发电机组
钢筋弯曲机
GJ137-40B
钢筋切断机
GT40-1
16米板梁模板
16米边梁模板
0.5
张拉千斤顶
YJ0325-250T/0709037B
压浆机
混凝土运输车
7
卷扬机
水准仪
DSZ2
全站仪
拓普康320N
以上设备，经查验：
1、性能、数量满足施工需要，准予使用的设备为：
。
2、性能不符合施工需要，由承包人更换后再报设备为：
。
3、数量或能力不足，需承包人补充的设备为：
附件3
三施工工艺操作步骤
1施工准备
1.1总平面布置规划
经综合考虑，具体梁场位置选定为金钟2#隧道进口洞内YK73+830～YK74+130范围，布置于线路右侧。
1.2梁场内平面布置
预制场设置两个区：
箱梁生产区、横移存梁区，生产区布置箱梁制梁台座12个。
预制场梁片生产台座均采用纵列式布置，制梁台座及存梁台座均平行于桥轴线。
具体详见“预制梁场平面布置图”。
1.3排水系统
由于预制场设置在隧道内，无雨水影响，梁片养护水经隧道两侧水沟流出洞外，保证场地无积水。
2施工技术及工艺
2.1工艺流程
2.1底模台座处理
由于本桥空心板梁设计不需要设置预拱度，所以只保证底模平整度即可，底模台座混凝土面打磨结束，即按每5.0m为一断面，对称布两点，对底模顶面相对标高进行检测，台座平整符合要求后安装底模钢板，钢板厚6mm。
底台模施工时应注意预留对拉螺杆孔及移梁时的预留槽口。
施工中底台模应涂抹模板漆，防止由于粘结而造成底模“蜂窝”，对周转使用不利。
空心板梁底模自检合格，报请监理验收，待验收合格后方可开始下一道工序的施工。
2.3钢筋加工、绑扎
箱梁钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
预制板梁中R235钢筋主要采用直径d=8mm规格，HRB335钢筋主要采用了直径d=12、d=10mm两种规格。
空心板梁钢筋按如下流程进行绑扎，即：
底板钢筋→腹板钢筋→底、腹板束波纹管布置→内模安装→顶板钢筋绑扎→锚具固定、端模支立→砼浇筑。
为提高钢筋保护层厚度质量，采用不小于构件本身强度的工字型砂浆垫块，垫块的尺寸与钢筋保护层厚度应相匹配；
并视结构部位特点合理布置保护层垫块，原则上不小于4块/m2,变截面部位和主筋布置部位应适当加密。
Ⅱ级钢筋焊接采用“5”字头焊条电弧焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
焊缝应饱满，无焊渣，没有咬伤主筋的现象，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。
钢筋表面应无油渍、浮锈等，箍筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。
两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。
凡施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单。
焊条应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定，见表4.3－1。
表2.3－1钢筋安装实测项目
项次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±
5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
2.4预应力孔道预留
16m空心板梁:
预应力管道采用圆形金属波纹管φ内-55mm。
后张法预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管布置时，其纵向曲线参数必须满足设计要求。
波纹管接头处要以大一号的波纹管进行旋接，接头内口旋接时须先将毛口打磨平滑，以确保穿束顺畅；
波纹管接头外口须用胶带包裹好，以防止漏浆。
波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。
波纹管预埋时，以Ф8mm钢筋作为定位钢筋，采用“#”字架固定，其中直线段每50cm设置一道，在曲线处每25cm设置一道，定位钢筋与板梁纵向骨架筋电焊固定，以确保孔道在砼浇注过程中不发生移位，满足设计及规范要求。
如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当移动钢筋位置。
2.5模板安装
2.5.1模板尺寸确定
本工程空心板梁侧模采用定制大片钢模，板梁模板拼缝采用企口顺接，以确保箱梁施工的外观质量。
本工程空心板梁内模采用整体性定制钢模板。
2.5.2钢模板制作
钢模板由专业模板公司制作，制作时的外形尺寸允许偏差1mm，板面平整度偏差小于1mm，板面和板侧挠度必须小于1mm。
严格按照模板准入制度进行施工，模板进场后进行试拼并验收，合格后方可使用，如有错台，需进行打磨，合格后使用。
2.5.3模板支立
空心板梁内模于底、腹板钢筋绑扎成型，预应力孔道布置结束后进行支立。
空心板梁侧模采用墙包底形式，于底、腹板钢筋绑扎成型，预应力孔道布置结束，内模安装就位后进行支立。
在模板拼装前，应对模板进行检查及除锈，如模板有变形及缺损则不能使用。
在模板安装前须在模板板面涂抹优质脱模剂，脱模剂选用模板漆，脱模剂涂刷要求均匀。
拼接在现场完成，拼缝间用专用双面止浆条填逢。
拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错台，须调整直至消除错台为止。
模板底口采取夹设橡胶管以止浆，模板安装前，首先于台座底模上所预埋的[5槽钢内夹设Φ35mm橡胶管，以防底部漏浆。
模板安放到位后，须调整模板的边线及垂直度，另须收紧模板间对拉螺栓，使模板上口边线顺直。
模板安装应符合下列要求：
1、保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；
2、具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载；
3、接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用；
4、能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。
模板安装必须保证质量，其安装质量标准如下：
序号
项目
允许偏差（mm）
相邻两板表面高低差
表面平整度
模内尺寸偏差（长、宽、高）
+5，0
轴线偏差
2.5.4预留预埋检查
模板安装后砼浇筑前应检查预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布置时对号入座。
同时梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。
压浆孔应做防漏浆措施，并安装排气孔，检查是否漏浆。
砼浇筑前应检查齿板钢筋布置是否合理，不能过密，以防止混凝土不能下落，螺旋筋是否遗漏。
对于顶板上齿板，一定要严格控制锚垫板高度，保证其不能高出路面高程，要求用水准仪测量。
还要检查预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否密封，检查预应管道是否顺直。
最后检查桥面现浇层的预埋钢筋的数量、预埋长度和间距是否符合设计要求。
2.6混凝土施工及养护
2.6.1混凝土浇筑
混凝土采用已批准的混凝土配合比，并控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温差。
搅拌混凝土前，测定粗细骨料的含水率，因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
确保电子计量系统准确。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。
炎热季节搅拌混凝土时，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于25℃。
空心板梁C40混凝土由拌合站强制式搅拌机搅拌，集中供料，混凝土搅拌车运料，利用滑槽配合浇注。
在浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，防止在浇筑过程中使个部件偏位，符合设计要求后，应对模板内积水、杂物和钢筋上的污垢进行清理。
浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上.下料的具体顺序要求为：
底板→腹板→顶板，厚度按每层40cm控制。
砼浇筑过程中，严格按照施工配合比进行施工，浇筑前及施工中要及时检查混凝土的坍落度，坍落度指标控制为70～110mm。
混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应回到搅拌站进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，应经现场试验人员指导认可后对混凝土进行处理。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
空心板梁混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，其中50型插入式振捣棒为主，30型插入式振捣棒为辅。
混凝土的振捣中,振捣棒移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，一般情况下,振捣半径约为振捣棒半径的8-9倍。
插入式振动器的振动深度，一般不应超过振动棒长的2/3-3/4倍。
分层浇筑时应插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。
振捣棒与模板间应保持5～10cm，振捣过程中严禁振捣棒插碰模板、波纹管及锚垫板。
对每一振动部位，尤其是空心板梁两端因锚垫板埋设及锚下分布筋较密部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止，同时振捣棒不可强行穿过钢筋，以防其穿过后被钢筋卡住而不能拔出。
插入式振动器在每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土振捣不密实。
一般情况下，振动适宜时间为20-30s，无论何种情况，振动时间绝不允许少于10s。
混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，严禁“过振”和“欠振”。
混凝土的浇筑应连续进行，浇筑过程中，应设专人检查模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
砼浇筑过程中，除按规范要求留取强度和弹模试件外，仍须留取3d、5d、7d及28d强度和弹模的同条件养护试件，以便张拉、放张等施工控制。
并填写好施工记录。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二次。
2.6.2混凝土拆模与养护
2.6.2.1拆模
首次浇筑空心板梁时，应多做几组抗压试块，用来确定合理的拆模时间。
按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。
气温较低或冬季施工时，拆模时间须适当延长。
拆模时，先拆外模，后拆内模，人工操作，机械配合。
拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。
2.6.2.2养护
拆模后，如发现混凝土面有外观缺陷，须通知监理工程师，在得到监理工程师的许可后，方能对缺陷部位进行修饰。
空心板梁采取湿润法养护，表面覆盖土工布，空心板内箱采用蓄水养护，洒水养护次数视天气情况而定，在晴天中午高温时段，按每1～2h洒水一次控制，其他天气及时段，洒水次数可适当减少，养护时间一般不少于14d，以确保构件始终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道，防止波纹管生锈。
2.7预应力张拉施工
2.7.1预应力材料
预应力钢束：
采用高强度低松驰7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径为15.20mm，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×
105MPa，1000h后应力松驰率不大于2.5%，其技术性能必须符合中华人民共和国国家标准（GB/T5224－2003）《预应力筋用钢绞线》的规定。
按设计要求空心板梁张拉控制应力为每束0.74fpk=1376Mpa，控制张拉力956.3KN。
空心板张拉编号为N1、N2，左右对称共4束。
采用5-φs15.20mm钢绞线，M15-5锚具；
2.7.2钢绞线下料
根据预应力箱梁长度和工作长度，对钢绞线进行下料，下料采用砂轮切割机。
预应力钢绞线在预应力管道定位固定牢固后进行穿束。
在浇筑混凝土过程中，要注意预应力管道有否破裂，防止堵管。
2.7.3张拉机具
1）本工程采用YJ0325-150T型千斤顶张拉φs15.20mm钢绞线。
2）张拉机具与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±
2%。
校验时，千斤顶活塞的进行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。
3）张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。
张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。
2.7.4锚具及夹具
1）锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，且应符合FIP-1991《后张拉预应力体系验收建议》及GB/14370-93《锚具夹具及联接器技术规程》中的Ⅰ类锚具要求。
2）锚夹具出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书。
锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据规范规定确定复验的项目及数量。
当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时，应按有关规定进行检验，符合要求时才能验收和使用。
2.7.5张拉施工
1）预应力钢绞线的张拉方法和控制应符合设计、规范及ASTMA416-98标准270级高强度低松驰钢绞线的要求。
正弯距束张拉施工于箱梁砼强度达90%后，且混凝土龄期不小于14d时进行，张拉按设计顺序采用两端张拉、横桥向对称均匀张拉。
张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核，每束钢绞线的张拉控制力为：
F=956.3KN。
预应力筋张拉程序为：
0→0.1бcon（量初值）→0.2бcon→1.0con（量终值）→1.0бcon
表2.7.5-1后张法预应力筋张拉程序
锚具和预应力筋类别
张拉程序
夹片式等具有自锚性能的锚具
钢绞线束、钢丝束
普通松弛预应力筋：
0→初应力→1.03бcon（锚固）
低松弛预应力筋：
0→初应力→бcon（持荷5min锚固）
其他锚具
钢绞线束
0→初应力→бcon（持荷5min锚固）→бcon（锚固）
钢丝束
0→初应力→1.05бcon（持荷5min锚固）→0→бcon（锚固）
螺母锚固锚具
螺纹钢筋
0→初应力→бcon（持荷5min锚固）→0→бcon（锚固）
2）实测伸长值与理论伸长值的差值须在±
6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
其理论伸长值已由设计图纸给出，单端5.38cm。
3）张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。
4）预应力钢材的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
锚固阶段张拉端预应力钢材的内缩量，不应大于设计规定或JTG/TF501—2011表所列容许值。
5）16m空心板梁预应力张拉次序：
预应力张拉采用张拉吨位和引伸量双控制，并以张拉力控制为主。
预应力钢束张拉次序：
钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1→N2。
钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.74f。
16m空心板梁预应力分布图
6）后张预应力筋断丝、滑移限制后张预应力筋断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束和
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑筋
不容许
注：
a、钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；
b、超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件
下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
7）张拉施工要点
a、施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；
施加预应力前，应清理锚垫板，并检查锚垫板后面的混凝土质量，如发现空鼓现象，应在张拉前修补并待所补部分混凝土强度到100%后方可张拉。
张拉时，砼强度应不低于设计要求的90%。
b、穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确
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