拦水坝工程的主要施工方法文档格式.docx

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根据施工废水、降雨及地下渗水进入开挖区的实际情况，适当布置深1.0m左右的集水井，采用潜水泵将水抽至排水沟网。

1.3.1.2、土方开挖

土方开挖采用机械化施工：

采用挖装机械配合自卸汽车施工。

1、开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出，保证开挖顺利进行。

2、对设计中拟定的纵横向排水系统，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟修整和防护，确保沟槽或基础稳定。

3、开挖达到设计标高后，用人工配合机械整平。

1.3.1.3、石方开挖

为了保证基础的稳定，减少石方爆破对围岩的破坏和爆破震动波对周围民房的影响，石方开挖爆破采用预裂爆破和控制性爆破，预裂孔和主爆孔相结合进行开挖爆破。

对距村镇附近50m内的爆破采用橡胶网材料覆盖炮位，以减少对附近居民的干扰和保证附近居民的安全。

1、爆破器材选择

钻孔：

采用手风钻，钻头φ38～φ40mm；

炸药：

采用2#岩石硝铵防水炸药，药卷直径φ32mm；

预裂孔采用φ25mm小药卷。

雷管：

采用8#纸雷管,毫秒非电管（脚线长度为5m）；

起爆器材：

采用传爆索连接，导火绳引爆，8#纸雷管起爆；

连接方式：

串联、并联相结合。

2、爆破参数

预裂孔方向与边坡坡度一致。

预裂孔孔深比主爆孔孔深20cm，预裂孔孔距为60cm；

主爆孔孔距为100～120cm，在与预裂孔相邻的第一排爆破孔抵抗线为80cm，其余的排距为120cm。

装药：

预裂孔采用φ25mm的小药卷，按40cm间距绑扎在竹片上再装入孔内，底药量为两卷，其余的为一卷。

具体在施工进行调整；

爆破孔采用φ32mm的药卷拆散集中装药，装药集中在爆孔底部；

用预制的炮泥堵塞或钻孔留下的粉末塞孔。

3、炮孔布置

钻手要在现场技术人员的指挥下，按测量放样的开挖范围进行。

要精心施工，严格控制钻孔的方向、倾斜度及孔深；

钻孔完成后，按爆破设计的要求进行检查，仔细检查孔数、孔间距、深度等，发现漏孔应补上。

布置时须注意下列原则：

炮孔方向不要与最小抵抗线方向重合，以免产生冲天炮，降低爆破效果；

充分利用地形,尽量利用和创造临空面以减小爆破阻力；

炮孔应尽量垂直岩石的层面、节理和裂缝，且不要穿过较宽的裂缝以免漏气。

4、装药、连线及起爆

装药采用人工装药，作业组长统一指挥，专人负责发放药卷及雷管给爆破工人进行装药。

炮孔堵塞采用预制好的炮泥或钻孔留下的粉末，严格按要求堵塞。

炮泥应制成长35cm、φ30mm的柱状体。

连线前应仔细检查有无漏装雷管（段位）、漏装炮孔，严格按要求连接。

结点要牢固，起爆管起爆方向要正确，联网应由炮工进行，现场技术人员监督。

起爆采用毫秒非电管，点火采用导火绳连8#纸雷管，连接采用串联、并联相结合。

查网无误，在爆破前30分钟，现场内的器材、人员等应立即转移到安全地方，再鸣哨点火。

5、清碴整平

采用人工配合CAT320挖机清碴整平，自卸汽车运输至指定碴场。

6、注意事项

严格控制装药量，尽量采用松动爆破，避免飞石对施工区周围的农田、土地、居民房屋的破坏。

各种爆破作业必须使用符合国家标准或部颁标准的爆材。

凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证（上岗证）。

爆破工作开始前，必须确定危险区的边界，并设置明显的爆破警戒标志。

地面爆破应在危险区的边界设置岗哨，使所有通路经常处于监视之下，每个岗哨应处于相邻岗哨通视范围之内。

采用非电雷管，采用在同一工作面的导爆管必须是同厂、同批号的产品，导爆管网路中不得有死结，孔内不得有接头，孔外传爆雷管之间应留有足够的间距，用雷管起爆导爆管或导爆索网路时，应有防止雷管集中炸断导爆管（或索）和秒延期雷管的气孔烧坏的措施。

导爆管应均匀地敷设在雷管周围，并用胶布等捆扎牢固。

采用导火索起爆，不应少于二人进行爆破作业，如无瞎炮，从最后一响算起，经15分钟后才准进入爆破地点检查，若不能确认有无瞎炮，应经15分钟后才许进入爆区检查。

浅孔爆破时个别飞散物对人员的安全距离一般为200m，复杂地质条件下或未能形成台阶工作面时不小于300m。

爆破器材要严格管理，每次装药剩余的材料，炮工要立即清理归库并作好每天爆材用量和爆破施工情况的记录表。

1.3.2、固结灌浆施工

a、趾板固结灌浆要在上覆混凝土达到设计强度后进行；

b、固结灌浆分二序施工，相邻两排固结灌浆孔秩序要相间置；

c、在有配筋的混凝土中的固结灌浆，采用预埋管法，以避免打断钢筋。

1.3.2.1、钻孔

a、趾板固结灌浆孔钻孔，采用固定样架潜孔钻造孔，孔径为56mm。

隧洞固结灌浆钻孔在预埋管内钻孔，采用手风钻造孔，孔径不小于38mm。

b、孔位偏差不大于100mm，深度深偏差不大于50mm。

c、固结灌浆孔钻孔结束后，报监理人验收合格后，方可进行灌浆作业。

1.3.2.2、裂隙冲洗和压水试验

a、钻孔在进行裂隙冲洗前应进行钻孔冲洗。

钻孔冲洗采用大流量水流冲洗，至回水无沉淀物结束。

b、裂隙冲洗采用压力水脉冲冲洗，冲洗压力为灌浆压力的80%，若该值大于1Mpa时，则采用1Mpa。

c、在裂隙冲洗过程中，发现有相互串通的孔段，则可采用群孔冲洗，其洗孔总数不多于3孔。

其方法是：

先由一个孔进水，其他各孔出水，至回水澄清后，换另一孔进水其他孔出水，如此循环洗孔。

d、遇大的断层、破碎带，其性质较差，内夹泥砂的孔段，可采用风、水联合冲洗。

先在孔内注满水后通入风，将孔内泥、砂等而下之随水一起冲出孔外。

如此返复冲洗，直至无泥砂冲出孔外止。

使用风压为灌浆压力的50%。

e、裂隙冲洗结束标准：

裂隙冲洗至回水澄清10min结束，但总的洗孔时间不小于30min。

f、固结灌浆孔的压水试验在裂隙冲洗后进行。

g、压水试验孔数为灌浆总孔数的5%，可在一序孔、二序孔中按比例选取，检查孔必须进行压水试验。

h、固结灌浆采用压水试验，其压力为灌浆压力的80%，若该值大于1Mpa时，则采用1MPa。

i、压水试验按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T5148-2001）附录A的要求执行。

j、压水试验总压水时间为20min，每5min测读一次压入水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率q表示，单位为Lu。

1.3.2.3、灌浆

Ⅰ、灌浆段长

a、固结灌浆采用孔内循环法施工，其射浆管距孔底的距离不大于50Cm。

b、固结灌浆孔全孔一次钻进，对孔深小于6.0m的固结灌浆孔，全孔一次灌浆；

对孔深大于6.0m的固结灌浆孔，可分段灌浆，接触段单独钻灌，其段长不大于2.0m（基岩内段长）。

Ⅱ、灌浆压力

a、固结灌浆压力一般采用0.3～0.5Mpa，接触段灌浆压力为0.3Mpa，灌浆压力以监理人的指示为准；

b、灌浆压力以孔口回浆管上压力表的读数为准，压力表的读数为压力指针摆动范围的中值；

c、对有涌水的孔段，灌浆前应测定其涌水压力，灌浆压力应根据涌水压力作相应调整；

d、接触段灌注时应采用升压法，并观测趾板抬动变形情况，如趾板混凝土未发生变形，可将灌浆压力升至设计压力；

e、其他孔段灌浆开始后浆液注入率正常时，灌浆压力应尽快升至设计压力，以保证灌浆质量。

Ⅲ、灌浆浆液

a、固结灌浆采用纯水泥浆灌注，其浆液水灰比采用3：

1、2：

1、1：

1、0.6：

1（或0.5：

1）四个比级，开灌水灰比采用3：

1。

b、浆液变换原则：

①当灌浆压力不变，浆液注入率无明显变化或当浆液注入率不变而灌浆压逐渐升高时，不得改变浆液水灰比；

②当某一级浆液的注入量达300L以上或灌注时间已达1h以上，灌浆压力或注入率均无改变或改变不显著时，可改浓一级水灰比的浆液进行灌注；

③当注入率大于30L/min时，视具体情况越级变浓水灰比；

④浆液水灰比改小后，如灌浆压力突增或灌浆注入率突减到原注入率的1/2以下时，立即回稀到原级水灰比进行灌注，并查明原因。

Ⅳ、灌浆结束与封孔

a、结束标准：

该段灌浆在设计压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注30min即可结束灌浆。

b、封孔：

全孔段灌浆结束后，采用浓浆进行全孔灌浆封孔。

Ⅴ、灌浆特殊情况处理

a、岩石表面漏浆：

灌浆时发现岩石表面漏浆，应采用嵌缝、表面封堵处理，如处理无效时，可采用减压、限流、限量、间歇、浓浆等方法灌注。

b、灌浆中断：

①灌浆因故中断，应尽快恢复灌浆，否则应进行钻孔冲洗，然后恢复灌浆，无冲洗无效，则应重新扫孔，冲洗、然后灌浆。

②恢复灌浆时，应采用开灌水灰比，如注入率比中断前相近，可改用中断前的水灰比继续灌注；

如注入率较中断前减少较多时，应逐级加浓灌注，

③恢复灌浆后，注入率较中断前减少很多，且在短时间内停止吸浆，应采用补求措施。

c、串浆：

灌浆过程中，如发现相邻孔段串浆，采用如下措施处理：

①被串浆孔正在钻孔，则应立即停止钻进，加塞封闭处理。

②被串浆孔已钻孔结束并已洗孔，有条件可同时灌浆。

同时灌浆的孔段最多不超过3外，且应采用一孔一泵灌注。

如不能同时灌注时，应加塞封闭处理，灌完后重新扫孔、冲洗。

1.3.2.4、固结灌浆质量检查

a、固结灌浆质量检查，以检查孔的压水试验、灌浆前后岩体波速或弹性模量、灌浆资料成果分析等综合评定。

b、压水试验应在该部位灌浆结束14d后进行；

岩体波速或弹性模量应在灌浆结束的28d后进行。

c、检查孔孔应会同监理人在灌浆资料分析的基础上，由监理人布置孔。

检查孔的数量为该部位灌浆孔总数的5%。

d、检查孔的压水试验采用简易压水，试验方法按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T5148-2001）附录A执行。

e、质量检查标准：

以压水试验透水率检查，其孔段合格率在85%以上，该灌浆部位可评定为合格。

1.3.3、断层处理

1、断层处理主要有主坝、副坝等部位的断层、破碎带处理。

2、断层处理方法有：

开挖回填混凝土、块石混凝土，铺设反滤结构、固结灌浆。

3、断层处理等基础开挖完成后进行，采用固结灌浆处理应等混凝土浇筑完成并达到70%设计强度后进行固结灌浆。

4、断层处理原则：

a、主坝基础断层处理：

断层宽度大于0.5m作断层处理，小于0.5m宽度的一般不作处理，如确因断层性质较差，夹泥根据开挖揭露情况再作相应的处理措施。

b、采用刻槽回填混凝土处理的，其刻槽深为一倍断层宽度，开口宽度为1.5～2倍的断层宽度。

c、断层处理长度根据断层容许的水力梯度决定。

d、坝基部位的断层采用反滤结构处理，趾板基础部位的采用刻槽回填C20混凝土处理。

1.3.3.2、断层处理方法

1、断层刻槽

a、断层开挖一般采用密炮孔、小药量爆破开挖，以减少对断层两侧基岩的破坏。

b、开挖采用9m3柴油移动压风机，手风钻造孔。

c、开挖爆破参数：

钻孔直径φ42mm

钻孔间距a为50～60cm

单耗0.25～0.35Kg/m3（视断层破碎程度决定）

d、开挖出碴：

采用反铲挖掘机出碴，配人工清基，自载汽车运输至指定的弃碴场。

2、混凝土回填

a、混凝土回填前，清除松动石块和夹泥，岩石表面应用水冲洗干净，并报请监理人验收签证后方可回填混凝土。

b、回填混凝土采用C20，混凝土配合比应由试验室试配设计，并报监理人批准。

c、混凝土回填采用混凝土搅拌车运输，汽车吊配卧罐浇筑。

d、混凝土浇筑应分层浇筑，振捣密实。

分层厚度不大于40cm。

e、混凝土浇筑完待终凝后，上部覆盖草袋浇水养护，养护时间不少于48h，夏季应不少于3天。

3、块石混凝土回填

a、块石要求

回填块石混凝土用的石料应是新鲜、坚硬（强度不小于45Mpa）、无风化、无裂隙的石料，块径30～40cm；

块石要求洁净，无粘着物，回填前应浇水湿润。

b、回填时，应先浇一层底层混凝土，然后在混凝土面上抛填块石，块石不可叠起，块石间留15cm以上间距，

c、块石应在混凝土振捣过程中自然下沉，不得先抛块石后盖混凝土。

d、混凝土浇筑完后，混凝土顶面以下15cm内不得有块石。

1.4、钢筋砼面板填筑工程

包括大坝各种坝料的填筑、面板和趾板及桥墩混凝土浇筑、缺陷处理、止水结构施工、橡胶坝施工、坝体锚固件施工、大坝下游护坡工程等。

1.4.1、面板和趾板混凝土浇筑施工

趾板及面板等结构砼施工前，除施工测量控制网、到各施工点场内交通道路、施工水电系统等主要生产临设到位形成外，还必须认真做好以下几方面的施工准备工作：

1.4.1.1、技术准备

1、完成砼级配设计与试验，以及砼中拟掺用外加剂的生产性试验，并报监理工程师批准；

2、认真阅读与检查有关的施工图纸，若有疑点，在收到图纸14天内以书面形式报监理工程师确认；

3、编制详细的趾板、面板等重要结构的混凝土施工作业指导书，砼温控、保暖、养护等技术措施报监理工程师审批。

4、完成施工部位的基础隐蔽验收，大坝面板混凝土施工前，采用网格进行基面平整度测量，其偏差不得超过面板设计边线5cm。

5、完成施工部位的测量放样工作；

6、对水泥、钢筋、砂石料、止水材料等主要材料完成取样检验工作，对检验合格材料做好已检合格标志，不合格材料做好隔离或退场工作4、对劳动力进行必要的调节，实行动态管理，使之合理流动，达到最佳劳动效率。

1.4.1.2、施工顺序安排

趾板砼施工在河床段趾板开挖完成后进行，先浇河床段，岸坡段由低到高的顺序施工，混凝土浇筑分两序跳仓施工。

1.4.1.3、趾板锚筋与钢筋施工

锚筋施工在基础处理完毕后进行。

趾板锚筋按设计和规范要求在钢筋加工厂加工成型，锚筋孔采用手风钻选孔，9m3/min移动式压风机供风，孔深必须符合设计要求，锚筋孔直径比锚筋直径大20mm以上，锚筋插入前必须先对锚筋孔进行彻底清洗，灌入水泥砂浆，采用后插法施工，锚筋必须在孔内砂浆初凝前插入到位，并加振或轻敲使锚筋孔内砂浆振捣密实，锚筋施工完成后注意加强对新施工锚筋的保护，特别是防止撞击和扰动，必须在孔内砂浆达3.5Mpa强度以上，才能从事下一道工序的施工活动。

锚筋锚固所用的砂浆采用微膨胀水泥砂浆，紧密填塞，砂浆标号不低于20Mpa，二序趾板混凝土开浇之前，应把锚筋表面的砂浆等粘结物清除干净。

1.4.1.4、混凝土浇筑

趾板混凝土浇筑前的准备工作完成后，基岩表面采用高压水彻底清洗，并排净积水，经验收合格后开始浇筑混凝土，浇筑从最低处开始，浇筑面应保持水平，浇筑第一坯混凝土前，先均匀铺设一层厚2～3cm的水泥砂浆。

砂浆的标号应比同部位混凝土高一级。

每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应，以铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限，铺设工艺要求保证新浇混凝土能与基岩结合良好，混凝土浇筑保持连续性，如因故中止应按工作缝要求处理，混凝土入仓保持均匀布料，每层布料厚度为25～30cm，并在全仓面摊平后及时振捣，混凝土振捣工艺要求按生产性试验要求执行，适当延长混凝土振捣时间，振捣器不得靠在模板上插入浇筑层。

振捣间距不得大于40cm，深度应达到新浇筑层底部以下5cm，止水片周围的混凝土采用小型振捣器振捣，特别注意使止水周围的混凝土充填、振捣密实。

脱模的混凝土表面，及时进行人工修整、压平和抹面，在混凝土初凝时进行第二次压平抹光，并采用真空脱水法进行混凝土表面处理，以提高混凝土表面强度。

1.4.1.5、趾板混凝土养护与保护

混凝土养护应有专人负责，并应作好养护记录，混凝土浇筑完毕后6～18h内开始进行洒水养护，并始终保持混凝土表面湿润，养护时间不应少于7d，且表面保持湿润至蓄水前为止。

1.4.2、止水结构施工

1.4.2.1、止水铜片加工和安装

止水铜片表面应光滑平整，并有光泽，其浮皮、锈污、油漆、油渣均应清除干净，如有砂眼或钉孔，应予焊补，直至监理人认可为止。

止水铜片应按设计文件要求的形状、尺寸，在现场采用专门成型机根据需要加工挤压整体成型，并进行退火处理；

止水铜片的异型接头必须在工厂整体冲压成型。

成型后的接头不应有机械加工引起的裂纹或孔洞等缺陷，并应进行退火处理。

成品表面应平整光滑，不得有裂纹、孔洞等损伤。

成型后的止水片，在搬运和安装时，应避免扭曲变形和其它损坏。

止水铜片安装时必须保证底部止水铜片的鼻子朝上，中部止水铜片的鼻子朝下，鼻腔内充填PVC棒，止水铜片之间的衔接须按其厚度分别根据设计文件的规定，采取搭接焊接，双面焊缝，搭接长度应大于20mm。

焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水。

接头质量可采用煤油或监理人同意的其他方式进行检查。

止水铜片及其异型接头安装后，应用模板夹紧，并使止水片鼻子的位置符合设计要求，止水片立腿应彻底清擦干净，两平段端部设有阻止水泥浆流入的封堵措施。

1.4.2.2、表面止水施工

a、接缝顶部预留填塞柔性填料的V型槽，其形状和尺寸应满足设计文件要求，柔性填料施工必须在混凝土浇筑28天后，从下而上分段进行，并应在挡水前完成。

填塞施工宜在日平均气温高于5℃、无雨雪、风力在4级以下的白天进行。

分期施工柔性填料时，应将缝的端部进行密封。

b、与柔性填料接触的混凝土表面必须平整密实，干净干燥。

对局部不平整的地方，采用角向磨光机进行打磨、找平处理，接触面分段（按1m左右）进行净化干燥处理后马上均匀涂刷粘接剂，然后分层填塞填料，并捶击密实。

c、柔性填料填塞后的外形应符合设计文件要求，外表面没有裂缝和高低起伏。

应采用模具检查，经检查合格后，再分段安装面膜。

d、与面膜接触的混凝土表面应平整，并用柔性填料找平。

铺好面膜后，用不锈钢的扁钢和不锈钢膨胀螺栓将面膜固定紧密。

扁钢和膨胀螺栓的规格、螺栓间距均应符合设计文件要求。

1.4.3、上下游围堰填筑工程

本工程围堰采用土袋围堰法,由于暂无水文资料，根据现场实际踏勘，围堰顶标高高出现有鱼塘顶2.5米高（暂拟定，待水文资料出来后，作适应调整，高出含水浪的最高水位0.7m），施工围堰横断面见下图。

在围堰施工中埋设一道直径500mm的压力管道排水。

通过测量放样定位出管道位置。

在排水管道安装的同时，从上游向下游开始清淤。

采用反产挖掘机从上游向下游清淤，装自卸汽车通过施工便道外运到倒土场。