素砼桩检测方案Word文件下载.docx
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素混凝土桩
单桩承载力
桩根数
ø
50cm桩总长
桩赗C20砼
（m）
（根）
（m3）
（KN）
A匝道
AK0+275
～
AK0+345
1.8
9.8
468
4586
88.9
350.0
AK0+392
AK0+475
1.6
9.0
1196
10764
227.2
325.0
AK0+515
AK0+673
1.4
11.0
2599
28589
259.9
400.0
广河高速
GHK22+145
GKH22+295
8.8
658
5790
125.0
180.0
2.2、水文地质情况
本合同段地貌单元为低缓丘陵，主要由丘陵组成，其间穿插河流谷地或洼地，丘陵呈北东走向，植被较发育，标高均小于500m。
覆盖层为厚度不等的耕植土、素填土，下卧层多分布有淤泥、淤泥质粉质粘土、淤泥质砂、砂夹淤泥、软塑状粉质粘土等软土。
地下水类型为第四系松散层孔隙水和基岩裂隙水，地下稳定水位为0.8m。
3、检测内容及数量
3.1、选桩原则
（1）施工质量有疑问的桩；
（2）设计方认为重要的桩；
（3）局部地质条件出现异常的桩；
（4）承载力验收检测时适量选择完整性检测中判定为III类的桩；
（5）正常段桩基均匀随机选取。
3.2、检测项目及数量
本标段素砼桩检测单桩竖向抗压静载试验检验单桩承载力是否满足设计值要求,抽检数量为成桩数的0.1%，并不小于3根。
低应变法检测桩身完整性有无明显缺陷,抽检数量为成桩数的10%。
取芯法检测桩体28d强度值不小于C15,抽检数量为成桩数的0.1%。
各分段素砼桩检测项目及数量见下表：
表3-1素砼桩检测项目及数量统计表
序号
单桩竖向抗压静载试验
低应变
取芯法
备注
检测数量（根）
1
3
47
2
120
260
4
GHK22+295
66
合计
4921
12
493
4、检测进度计划
本标段素砼桩检测工作计划时间为：
2017年12月10日-2018年2月15日；
各分段素砼桩检测工作在具备检测条件后及时展开，检测单位在检测工作结束后7天内提供检测成果报告。
五、检测要求
5.1、时间要求
（1）单桩竖向抗压静载试验及取芯法检测时，受检桩的混凝土龄期达到28d或预留同条件养护试块强度达到设计强度。
（2）低应变法检测时，受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15MPa。
5.2、现场要求
（1）检测桩应挖至桩顶设计标高，并在试验范围内（以检测桩为中心7.0m×
8.0m范围内）场地应平整，以满足试验设备安装的要求。
（2）试验场地达到“三通一平”，并满足检测设备的进出场及25t吊车、载重车辆的就位行走，现场吊装时服从统一安排。
（3）根据检测单位要求，对检测桩进行桩头处理，先对检测桩进行低应变桩身完整性检测再进行单桩竖向抗压静载试验。
（4）桩身完整性检测时，桩头应平整、干燥、无水渍、无浮浆，桩头的中心及距桩中心2/3半径处各磨一直径为10cm的平面。
（5）委托方应提供桩基平面布置图、地质勘察报告、施工记录（成孔记录、灌浆记录）等技术资料.
（6）静载荷试验期间试验场地内应保持静止，与试验无关人员不得进入试验场地。
六、检测仪器设备及人员配备
6.1、人员配备
表6-1试验检测主要人员配备
岗位
人数
主要职责
技术负责人
全面负责本标段素砼桩试验检测工作。
检测人员
现场试验检测
技术人员
负责试验检测工作相关数据记录整理
现场负责人
现场组织调度协助试验检测工作
5
普工
现场辅助试验检测工作
6.2、仪器设备配备
表6-2试验检测主要仪器设备配备
仪器、设备名称
规格型号
单位
数量
静载荷测试仪
RS-JYB
台
油压千斤顶
QF100-20
位移传感器
MS-50
个
压力表
YB0-150A
块
低应变动测仪
PIV-T
6
速度计
7
低应变分析系统、打印机
8
激振力锤
9
取芯钻机
XY—1A
10
单动双管金刚石钻具
101mm
套
11
吊车
25T
七、检测方案实施细则
7.1、低应变检测
低应变检测是通过胶粘材料把加速度传感器与桩顶耦合起来，用激振力锤在桩顶进行激振，弹性波沿着桩身向下传播，当桩身存在明显波阻抗差异的界面（即桩径的变化、桩身介质不均匀、断裂等造成的缺陷界面或桩底界面）将产生反射波。
经接收、放大、滤波和数据处理，可识别来自桩身不同部位的反射信息，据此计算桩身波速，以判断桩身完整性。
低应变检测设备是由撞击工具（手锤）、高灵敏度的加速度计、PIT-V型基桩动测仪、处理机（计算机）和输出装置（打印机）来组成的。
（1）检测流程
检测桩均凿去浮浆及破损部分露出新鲜密实的混凝土；
每根桩布置3～4个检测点，每个检测点采集的信号数均大于3个，选择其中三条记录合成一条完整曲线。
现场检测示意图见图7-1。
图7-1基桩反射波法现场检测示意图
（2）判定标准
a、波速计算：
图7-2纵波波速计算示意
由图7-2可知：
C=2L/Δt或C=2L·
Δf
式中：
C：
桩体混凝土的一维应力波纵波波速（m/s），简称波速；
L：
测点下桩的长度（m）；
Δt：
桩底反射波峰值与入射波峰值的时刻差（s）；
Δf：
幅值谱上完整桩相邻峰值间的频率差（Hz）；
检测桩桩体混凝土平均波速值Cm为5根以上完整桩的波速平均值。
缺陷位置按下式计算：
L´
=C·
Δt´
/2D´
¢
其中：
：
桩顶至缺陷的长度；
缺陷位置反射的时差；
C：
桩体混凝土波速。
b、数据分析与评价：
检测桩数据分析时，将受外界影响较大的信号予以排除，然后将正常低应变信号进行波形叠加、指数放大，使桩身的不良缺陷及位置表现突出，再结合频率域中的速度谱、力谱、导纳曲线即可准确判断不良缺陷的类型及位置。
最后按桩身的完整性及应力波速值进行综合评定，一般可分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四类。
Ⅰ类桩：
桩身结构没有缺陷的桩，其桩身质量评价为完整，满足设计要求；
Ⅱ类桩：
桩身结构有轻微缺陷的桩，其桩身质量评价为基本完整，该类桩基本满足设计要求，轻微缺陷不影响桩身结构承载力的正常发挥；
Ⅲ类桩：
桩身结构存在较明显的缺陷，该类桩为缺陷桩，其缺陷对桩身结构承载力有影响；
Ⅳ类桩：
桩身结构存在严重缺陷，桩身质量不能满足设计要求，该类桩必须进行工程处理。
7.2、单桩竖向抗压静载荷试验
（1）加载方法
a、加载装置：
本试验采用堆载法。
由桁架、主梁、工字钢和跳板搭成堆载平台，上面均匀堆放沙袋作配重，构成加载反力系统（详见示意图）。
采用一个2000kN油压千斤顶对检测桩进行加载；
千斤顶通过高压油管与一台电动油泵相联组成加载系统，施加荷载的大小通过与加载系统相联的压力传感器进行控制。
千斤顶中心与检测桩中心重合。
图7-3静载荷试验示意图
b、沉降观测装置：
试验用千斤顶、电动油泵、高压油管的容许压力分别大于最大加载时压力的1.2倍。
检测桩的沉降变形，通过对称布置于桩头的量程为50mm四块位移传感器测量。
所有位移传感器均用磁性表座固定于基准梁上，基准梁具有一定刚度。
基准桩中心与试桩中心的距离不小于桩径4倍，基准桩中心与压重平台支墩边的距离不小于桩径4倍。
c、最大加载量及加载分级：
加荷采用慢速维持荷载法逐级加载，每级荷载下沉量达到相对稳定后再加下一级荷载，每级加载为设计承载力特征值2倍荷载的1/10，共分10级。
加载分级见附件1。
（2）沉降观测
a、每级荷载施加后在第5、15、30、45、60min各读一次数，一小时后每隔30分钟读一次数，直到沉降达稳定标准。
b、沉降稳定标准为：
每级荷载施加后，每小时沉降变化量△s≤0.1mm。
并连续出现两次。
c、当出现下列现象之一时，可终止试验。
①某级荷载作用下，桩的沉降量为前一级荷载作用下沉降量的5倍。
②某级荷载作用下，桩的沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定。
③已达到最大加载量。
（3）卸载与卸载沉降观测
卸荷时每级卸载量取加载时分级荷载的2倍逐级等量卸载。
卸载级数为加载级数的一半，等量进行。
卸载时每级荷载维持1h，按第15、30、60min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载。
卸载至零后，应测读桩顶残余沉降量，维持时间为3h，测读时间为第15、30min、后每隔30min测读一次。
卸载分级见附件1。
（4）承载力取值
单桩竖向抗压极限承载力可按下列方法综合分析确定：
a、根据沉降随荷载的变化特征确定极限承载力：
对于陡降型Q-s曲线，取Q-s曲线发生明显陡降的起始点对应的荷载值。
b、根据沉降量确定极限承载力：
对于缓变型Q-s曲线，一般可取s=40mm对应的荷载。
c、根据沉降随时间变化的特征确定极限承载力：
取s-lgt曲线尾部出现明显向下弯曲的前一级荷载值。
单桩竖向承载力特征值按单桩竖向极限承载力统计值的一半取值，不超过最大加荷值的1/2。
7.3、取芯法检测
取芯法检测桩体强度是采用钻机钻取芯样，并通过对芯样进行抗压强度试验以检测桩体混凝土强度值是否达到设计值要求。
钻芯取样采用10lmm单动双管金刚石钻具进行。
检测桩钻芯孔为1个，在距离桩心10cm-15cm的位置开孔。
（1）钻孔取芯
钻进前钻机设备安装必须周正、稳固、底座水平。
钻机在钻芯过程中不得发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不得大于0.5％。
测量调校好立轴及导向管的垂直度后开孔钻进，并在钻进过程中经常反复校对钻芯孔垂直度，以保证立轴、导向管、钻芯孔都在同一垂直线上。
钻进过程中，钻孔内循环水不得中断，并根据回水含砂量及颜色调整钻进速度，每回次进尺控制在1.5m内。
提钻卸取芯样时，应拧卸钻头和扩孔器，严禁敲打卸芯。
钻取的芯样应由上而下按回次顺序排列在平整的地面或放进芯样箱中，芯样侧面应清晰标明回次数、块号、本回次总块数，并应及时记录钻进情况和钻进异常情况。
钻芯结束后，整理相关检测记录作为原始资料。
并由技术人员对芯样和标有工程名称、桩号、桩长、检测单位等的标示标牌全貌拍彩色照片，砼芯要妥善保管，无关人员不得乱动或拿走砼芯。
砼芯抗压强度试验样品选定检测桩上、中、下三孔段各取一组有代表性的砼芯，及时送交试验室进行抗压强度试验。
（2）芯样试件抗压强度试验
混凝土芯样试件的抗压强度试验按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T
50081执行。
在混凝土芯样试件抗压强度试验中，当发现试件内混凝土粗骨料最大粒径大于0.5倍芯样试件平均直径，且强度值异常时，该试件的强度值不得参与统计平均。
混凝土芯样试件抗压强度应按下式计算：
混凝土芯样试件抗压强度可根据本地区的强度折算系数进行修正。
（3）检测数据的分析与判定
上、中、下3组砼芯样试件抗压强度值取各组3块试件强度值的平均值，
检测桩混凝土芯样试件抗压强度检测值取该桩上、中、下3组砼芯样试件抗压强度值中的最小值。
检测桩混凝土芯样试件抗压强度检测值小于设计强度C15时，该桩不满足设计要求。
八、质量保证措施
（1）坚持贯彻“质量第一，科学管理，优质服务，求索创新”的质量方针，实行全面质量管理，保证检测工作的科学性、准确性、公正性。
确保检测工作合格，争取优良的质量目标。
（2）严格执行设计图纸，检测技术规范的相关要求。
（3）保证检测设备处于计量周期内，检测数据的真实、可靠；
检测技术人员具有相应的资质。
（4）检测工作开始之前，技术负责人向检测试验人员进行技术交底。
（5）做好原始记录，确保记录真实可靠。
九、安全保证措施
（1）牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，严格执行项目部各项安全生产规章制度及施工现场各项安全措施。
（2）检测工作开始前，组织所有参与试验检测的人员进行安全技术交底；
严格按安全操作规程施工。
（3）承重平台、堆载必须安设稳固、可靠、对称。
（4）试验检测过程中，临时用电由专业电工检查并接电。
（5）吊车操作人员必须持《特种作业操作证》上岗，严禁无证上岗；
吊车就位稳固，吊装过程中设专人指挥；
起吊起重物及吊车臂下严禁站人、作业。
（6）进入现场必须按规定佩戴安全帽，穿反光衣等安全防护用品。
（7）试验检测过程中，禁止与试验无关人员进入试验场地。
附件1：
单桩竖向抗压静载荷试验分级荷载汇总表
级数
350
加载
70
140
210
280
420
490
560
630
700
卸载
325
65
130
195
390
455
520
585
650
400
80
160
240
320
480
640
720
800
180
36
72
108
144
216
252
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