第三部分 熔化教材资料Word文档格式.docx
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烟囱根部温度点
烟道温度各点
6、火焰气氛有哪几类？
定义
6.1火焰气氛通常分为：
氧化焰、中性焰和还原焰三类。
6.2氧化焰是指燃料燃烧时，参与燃烧反应的氧气量大于理论需要量而有富余时的火焰气氛性质。
此时，空气过剩系数α>
1，火焰明亮。
6.3中性焰是指燃料燃烧时，参与燃烧反应的氧气量等于理论需要量时的火焰气氛性质。
此时，空气过剩系数α=1，火焰较明亮。
6.4还原焰是指燃料燃烧时，参与燃烧反应的氧气量略小于理论需要量时的火焰气氛性质。
此时，空气过剩系数α<
1，火焰较浑暗。
7、熔窑有哪些附属设施？
7.1搅拌器、冷却水包、投料机
7.2空气交换器、总烟道截断闸板、总烟道调节闸板、支烟道闸板
7.3助燃风系统
7.4冷却风系统
7.5稀释风系统
7.6燃烧系统
7.7液位计检测系统
7.8温度检测系统
8、重要的熔化工艺指标有哪些？
8.1窑压：
要求微正压。
8.2温度：
主要控制1#小炉、热点、熔化部后山墙碹顶温度、冷却部和流道温度。
8.3料层厚度：
一般控制在120mm～200mm，视投料机的转速进行调节。
8.4料堆和泡界线位置：
根据玻璃品种（颜色）、配合料组成、拉引量等的不同而不同，视具体情况而定。
一般而言，6对小炉的熔窑，料堆位置不超过3#小炉，泡界线位置不超过4号半小炉；
7对小炉的熔窑，料堆位置不超过4#小炉中心线，泡界线位置不超过5号半小炉。
8.5液面高度：
液面高度由液面自控系统控制，控制精度可达到±
0.1mm。
液面位置一经设定，不得随意调整。
9、熔窑主要部位的名称和作用。
9.1熔化部
配合料熔化和澄清均化的部位，一般分为熔化带和澄清带。
9.2卡脖
熔化部和冷却部的连接部份。
在此部位一般安放卡脖水包、搅拌器等设备。
9.3冷却部
熔化好的玻璃进一步冷却、均化的部位。
9.4小炉
连接熔化部和蓄热室的通道，是空气进入窑内和废气排出窑外的通道。
小炉前端具有一定倾角，助燃空气通过小炉后以一定倾角喷入窑内与天然气混和，帮助天然气燃烧。
9.5蓄热室
通过格子砖周期性的吸收烟气的热量，降低烟气温度，放出热量，加热助燃空气，提高熔化温度，从而起到节能降耗的作用。
9.6烟道
将烟气引向烟囱的通道。
9.7烟囱
通过烟囱根部和烟囱排气口之间的压差所产生的抽力。
将燃烧产生的废气引到高空排放。
10、生产过程中为什么要换火？
10.1生产过程中，通过助燃风一侧的蓄热室，把所蓄热量传递给助燃空气，但是随着时间的推移所传递的热量会越来越少，热效率会下降。
10.2与此同时，通过废气一侧的蓄热室，不断地积蓄废气所传给的热量，随着时间的推移逐渐使蓄热室格子砖的温度上升，时间一长有可能超出其耐火度。
10.3因此，每隔一段时间蓄热室需要进行换火。
浮法窑换火时间一般采用20分钟。
11、鼓泡在生产中的作用
鼓泡是将净化的压缩空气，从窑底鼓泡管鼓入玻璃液中，使它在熔窑深层的玻璃液中产生一定压力的气泡，并迅速上升到玻璃液的表面而破裂，在上升的过程中能吸收玻璃中的小气泡，使其自身迅速长大，并搅动四周玻璃液，起到强制均化和促进澄清的作用。
12、蓄热室的工作原理和作用
12.1工作原理:
当窑炉废气通过小炉通道，由上而下经过蓄热室时，把热量传递给蓄热室格子体，使其积蓄热量。
换火后，反过来助燃空气通过支烟道，由下而上经过蓄热室时，蓄热室把积蓄的热量传递给助燃空气，进而带进窑内。
12.2作用：
利用格子砖作为废气余热回收设备；
提高助燃空气的进窑温度。
13、浮法玻璃生产中，投料池起什么作用
配合料进窑入口；
有预熔的作用；
熔固料堆表面，减少粉料飞散。
14、玻璃液中的气泡来源
14.1配合料空隙中带入的空气，使玻璃液夹有氧气和氮气。
14.2各种盐类的分解，使玻璃液中夹有二氧化碳、氧气、氮气、二氧化硫等。
14.3随温度升高在玻璃液中进行的一些化学反应产生的气体。
14.4易挥发物质的挥发以及水分的蒸发。
14.5窑压减少时玻璃液中溶解度低的气体重新从玻璃中析出形成气泡。
14.6耐火材料带入的气体，包括耐火材料气孔中排出的空气和耐火材料被侵蚀后分解的气体。
15、卡脖深层水包的作用
15.1减慢熔化部出口端前进流的速度，使玻璃液在热区停留较长时间，从而得到良好的澄清。
15.2有助于冷却部中玻璃液的热调节。
15.3减少了玻璃液由冷却部向熔化部的回流量，也即减少了二次加热，并使澄清部的温度提高。
15.4阻挡熔化部的浮渣进入冷却部。
16、影响泡界线稳定的主要因素有哪些？
16.1熔化温度变化的影响：
温度的变化是影响泡界线稳定的主要因素，当温度升高时，配合料熔化速度加快，泡界线变近；
当温度降低时，配合料熔化速度变慢，泡界线变远。
16.2熔窑横向温差的影响：
熔窑的横向温差大，就会造成偏料，料偏使泡界线也偏，泡界线的位置和形状就不正常。
16.3拉引量变化的影响：
拉引量加大，如不及时提高熔化温度，泡界线就变远；
拉引量变小，又会使泡界线变近。
16.4投料操作的影响：
投料操作要均衡，否则会使泡界线变化。
投料量大时，泡界线变远；
投料量小时，泡界线变近。
16.5原料的成份、水分及生熟料比例变化的影响：
原料中硅铝质原料增加，会使熔化困难，泡界线变远；
配合料中助熔剂增加或熟料比例变大，会使泡界线变近；
配合料水分过大，吸热量大，熔化困难，泡界线变远。
喷枪角度的影响：
喷枪安装的角度不合适或生产中发生变化也会影响泡界线的正常与稳定。
17、火焰调节的基本准则
17.1在任何情况下，不允许燃烧的火焰与小炉口的耐火材料接触，否则，将会降低耐火材料的使用寿命，还会造成碳的沉积，掉入玻璃液中，会成小气泡的缺陷源，并影响穿过熔窑的火焰形状，要保证喷嘴砖与小炉口前都是干净的。
17.2火焰的位置要正确。
火焰过高对窑碹过分加热，将会降低窑碹耐火材料的寿命，并且在玻璃板上留下缺陷，熔化效率也会降低；
火焰太低，熔化效果也会不佳，并会带走配合料、堵塞蓄热室和烟道，造成配合料不均匀。
17.3火焰的调节要确保助燃风和天然气能充分混合，防止一部分呈现强氧化气氛，另一部分呈强还原气氛，而影响熔化效率。
17.4火焰的长度及覆盖面应调节合适。
火焰太长，燃烧在对面的蓄热室内结束，从而失去燃烧的有效性；
火焰不能发浑，发浑则说明燃烧不充分及燃烧效率不高，这时应通过增加助燃风量或减少天然气量来取得完好的燃烧效果；
如果火焰短而亮，只能对配合料的一部分进行加热，这时应通过减少助燃风量或增加天然气量来取得完好的燃烧效果。
通常火焰的长度是熔窑宽度的4/5，而在热点处，火焰的长度则较长，微微达到对面胸墙，以形成明显的热障；
火焰的覆盖面应调节到能最大限度地覆盖配合料层。
第三章熔化应会部分
1、现场巡检哪些项目？
1.1窑体各部位：
池壁砖及其砖缝位置、冷却风嘴位置及风量等。
池底热电偶孔处有无漏玻璃液等。
吊墙、钢碹碴冷却风系统。
其余部位有无透红、穿火等。
1.2熔窑附属设备：
闸板、交换器、风机。
1.3工艺设备：
风机：
电机温度、电流，皮带、噪音、震动等有无异常。
投料机：
电机温度、电流有无异常，运行是否平稳、是否漏料、闸板开度等。
水包：
有无漏水，进出水温度、压力情况等。
搅拌器：
转速、运行状态，有无漏水，进出水温度、压力情况等。
1.4熔化工作状况：
窑内火焰情况、料堆、泡界线位置。
料层厚度、碎玻璃比例。
现场观察测量窑压、人工测量小炉腿温度。
现场液面检测、手动测量液面高度。
1.5了解配合料水分、成分、温度的变化。
1.6检查天然气喷枪运行情况，如有无漏火、堵塞，冷却情况等。
2、什么是“看火”？
怎样看火？
2.1通常所说的“看火”，就是指对窑内火焰燃烧状况的观察，以及料山、泡界线、窑体内部耐火材料的观察。
2.2看火时，要使用专门的防护镜，仔细观察以下项目：
火焰的角度。
火焰的明亮（或者昏暗）程度。
火焰燃烧时的稳定性，如是否脱火、发飘等。
火焰的覆盖面积等。
火焰长度。
2.3观察料山、泡界线以及窑内耐火材料烧损情况。
料山远近、料堆的鼓泡情况、泡界线的变化。
耐火砖有无掉落、脱层、碹滴。
3、怎样调节天然气火焰长度？
3.1通过喷枪调整：
调整喷枪喷出口口径尺寸。
口径大，火焰长；
口径小，火焰短。
调整喷枪倾角。
倾角小，火焰长；
倾角大，火焰短。
内喷嘴直径尺寸。
更换喷枪。
喷枪口烧损、结焦，影响火焰长度。
3.2调整燃料用量。
3.3调整助燃风用量。
4、更换天然气喷枪的操作
穿戴好劳动保护用品，并与中控室联系。
4.1准备好备用喷枪：
4.1.1检查喷枪喷头口径尺寸是否合适，喷枪口光滑、无损伤，枪体内部应清洁、无杂物，连接螺纹无损伤。
4.1.2在连接螺纹上涂抹高温润滑脂。
4.1.3选择非燃烧面的喷枪更换。
4.2拆装喷枪前关闭喷枪前面的球阀，确定无误后，方可拆卸，防止换火系统意外动作时发生事故。
4.3喷枪安上以后，必须检查喷枪位置是否到位，角度是否合适，枪前球阀是否开启，连接是否牢固等。
4.4换火以后，应观察、调整所更换喷枪的火焰状态。
4.5检查喷枪、金属软管是否漏气、冒火。
4.6检查喷枪冷却系统是否正常。
4.7下来的喷枪自然冷却后，方可进行拆卸、清洗、装配。
5、怎样观察窑压大小？
5.1炉孔口处喷出的火苗长短和刚性进行判断。
5.2合适的窑压应当是微正压，当液位池或者投料口有较微弱的火苗间歇向外冒出，火苗喷出的时间略大于回收时即可。
6、怎样用简易方法人工测液面？
6.1测量工具
铁钩子
钢板尺
6.2方法
将铁钩子清理干净。
将铁钩子紧贴检测孔下沿砖面伸入窑内，使其前端垂直向下与玻璃液接触一段时间，使玻璃液粘附于铁钩子上。
转动铁钩子，使其脱离玻璃液后再从检测孔内退出。
用钢板尺测量铁钩子垂直段上无玻璃液部分的长度，并详细记录。
6.3注意事项
不要将窑内玻璃液带出粘在检测孔下沿砖面上，给后期的检测带来较大误差。
若检测孔下沿砖面上已经粘附有玻璃液，应将其清除掉。
检测完后，注意关好检测孔。
7、更换搅拌器的操作程序
7.1取下搅拌器孔中的密封材料。
7.2停止搅拌器。
7.3松开搅拌杆上的紧固螺栓,将搅拌器翻转90°
，并固定。
7.4将搅拌器退出窑外合适位置。
7.5用铁铲和铁钩子将池壁上的玻璃液清理干净。
7.6关闭搅拌器进水阀门，取下搅拌杆和进出水管。
7.7安装新搅拌杆，接上进出水管。
7.8打开进水阀门，检查搅拌器水量，观察搅拌器有无漏水。
7.9转动搅拌杆，使搅拌桨叶保持水平。
7.10点动搅拌器往复电机，将搅拌器送入窑内合适位置。
7.11松开搅拌杆上的紧固螺栓，将搅拌器翻转90°
，并用紧固螺栓固定。
7.12启动搅拌器，观察搅拌桨叶与池壁边缘的距离。
7.13检查搅拌器出水温度，调整进水阀门，使出水温度达到规定要求。
7.14将搅拌器孔密封好。
7.15清理现场卫生。
8、更换卡脖水包的操作程序
8.1取下卡脖水包孔中的密封材料。
清理水包前浮渣。
8.2点动上升按钮，将水包升到合适位置。
8.3点动卡脖水包往复电机，将卡脖水包退出窑外合适位置。
8.4用铁铲和铁钩子将池壁上的玻璃液清理干净。
8.5关闭卡脖水包进水阀门，取下卡脖水包和进出水管。
8.6安装新水包，接好进出水管。
8.7打开进水阀门，检查卡脖水包水量，观察卡脖水包有无漏水。
8.8点动卡脖水包往复电机，将卡脖水包送入窑内合适位置。
8.9点动下降按钮，将水包降到合适位置。
8.10调整卡脖水包的位置。
8.11检查卡脖水包出水温度，若水温不合适，调整进水阀门，直到水温合适为止。
8.12将卡脖水包孔密封好。
8.13进出水包时，注意观察水包高度，防止与池壁、胸墙碰撞。
9、怎样测量料层厚度？
9.1工具
带尖头金属圆条
9.2检测位置：
投料机料铲上靠近料斗处料垄的厚度。
9.3方法
用带尖头的金属圆条插入，并轻轻移动金属圆条，使之接触投料机料铲底板。
用钢板尺测量圆条插入料垄的深度即为该处料层的厚度。
沿投料机料铲横向上，凡是厚度调节闸板对应的位置，至少测量一个数据。
每一次测量必须在同一位置。
10、如何调整天然气用量？
10.1实现天然气用量调整的方式有多种。
一般情况下可在计算机上调整流量设定值（计算机上自动状态）或者调整天然气控制阀的开度（计算机上手动状态）。
10.2天然气用量的调整应遵循“少量、多次、及时、总量控制”的原则，根据窑内温度、料堆位置变化情况，及时调节天然气用量。
不允许一次性大幅度调整天然气用量，以免造成窑内温度较大波动。
10.3调整天然气用量以后，注意观察助燃风量是否跟踪。
11、切换电源时的注意事项
11.1切换电源前，将计算机画面调到设备运行监控页上，监视设备的运行状态。
11.2在切换电源之前完成换火过程，避免切换电源时造成换火过程中断，影响窑内燃烧。
11.3预先安排人员到切换电源时可能掉电的设备旁监控，并根据设备的重要程度，按“重要---次要”的顺序启动相应设备。
11.4启动设备时，必须严格按操作规程和现场电气技术人员的要求操作。
11.5切换电源以后，应检查设备的运行情况和熔化工艺控制情况，并使其正常。
12、手持式红外测温仪操作注意事项
12.1使用手持式红外仪测温时，要注意防护，避免高温气流灼伤自己、烧坏测温仪。
12.2根据红外仪使用说明书进行测温操作。
此操作过程宜结合具体的红外仪进行测温练习。
12.3及时记录所测数据。
12.4测温过程中，要防止碰伤、跌倒。
13、换火过程故障处理
13.1故障处理原则：
尽快使窑内燃烧状况恢复正常。
13.2具体操作应按熔化操作系统调试完成以后形成的操作规程进行。
13.3现阶段请注意领会深南玻二条浮法线的具体操作规程要求。
14、窑体日常检查主要检查哪些部位？
14.1窑钢结构。
14.2池壁、池壁间隙及池壁冷却风情况。
14.3L吊墙、U吊墙。
14.4大碹膨胀缝及测温孔周围。
14.5蓄热室顶碹膨胀缝及测温孔周围。
14.6蓄热室上间隙和火焰空间墙体。
14.7小炉膨胀缝。
14.8蓄热室格子砖。
14.9池底及测温孔。
15、换向操作
15.1换向间隔时间：
20分钟进行1次换向操作。
事故状态下，视具体情况而定。
15.2换向程序：
（仅供参考）
预铃—锁定各项参数—关天然气—开喷枪冷却气—交换机动作（换烟气、换助燃风）—助燃风吹扫—关另一侧喷枪冷却气—开另一侧天然气—解锁
15.3换向操作方法：
自动、半自动、手动三种方法
自动换向：
将控制面板上选择开关放在自动换向位置，计算机上换向模式设置为自动，每隔20分钟便实现自动换向1次，使用自动换向时，必须有人对换向过程进行监视
半自动换向：
将控制面板上选择开关放在半自动换向位置，计算机上换向模式设置为自动，每隔20分钟人工按一下半自动换向按钮，便实现半自动换向1次
手动换向：
将控制面板上选择开关放在半自动换向位置，具体操作如下：
15.3.1按响铃按钮
15.3.2关天然气
15.3.3开喷枪冷却气
15.3.4交换机换向
15.3.5关另一侧喷枪冷却气
15.3.6开天然气
15.4换向注意事项
换向前要弄清火焰方向
换向操作要精神集中，密切注意换火程序及交换器运行情况。
若有故障，立即切断电源改为手动换火。
并注意观察窑内火焰及熔化温度，发现异常立即检查、调整正常为止。
当空气交换器电动切换有问题时，应采用人工手摇换向。
此时，由专人顶住电磁抱闸，人工摇动把手换向。
若窑炉在热修或有维修人员检修设备时，不能采用自动或半自动换向，必须用手动。
换向前必须和热修或检修人员联系好后进行换向操作，确保安全生产。
人工手摇空交机换向时，一定要切断空交机电源，以防伤人。
16、熔窑风机启动、切换基本操作及注意事项
16.1风机启动前先关闭风机出风阀门。
16.2风机启动前检查是否处于可启动使用状态，电气和机械有无问题。
16.3风机启动时首先合上电源闸门通上电，然后合上风机闸门启动风机，风机启动过程中电流从小到大逐步恢复正常。
16.4风机电流稳定，空运行一段时间后确认机械和电气没有问题后，即可打开风机出口风阀。
16.5变频风机根据工艺的要求调整风机的频率。
16.6熔窑风机如在使用过程中发现问题需要切换，首先开启备用的风机和相关的阀门运行正常后，再关闭被切换的风机和相关的阀门。
及时通知维修人员维修。
17、等双翼闸板手动操作程序
当上位机不能实现窑压自动控制时，则应现场手动操作等双翼闸板调节窑压。
17.1有压缩气情况：
首先关气缸前压缩气截止阀，然后将等双翼闸板选择开关由“电动”转至“手动”，盘动连杆转动盘调节闸板开度至合适位置。
再根据窑压大小进行微调。
待自控修好后，将“手动”转至“电动”，打开气缸前压缩气截止阀，窑压即恢复自控。
17.2停压缩气情况：
首先将选择开关“电动”转至“手动”，盘动连杆转动盘调节闸板开度至合适位置。
待压缩气恢复正常后，先关气缸前压缩气截止阀，将“手动”转至“电动”，再打开气缸前压缩气截止阀，窑压即恢复自控。
18、投料机跑车怎么办
18.1停车检查投料机跑空车的原因，通知电，钳工道现场。
18.2如果料仓空仓通知原料，要马上配料。
18.3如果投料机闸板掉落造成不小料，通知维修工修理。
18.4如果配合料水分过大，囤积时间过长造成块料堵车或异物堵车，要尽快疏通投料
18.5如果检查处理较长，不能正常维修维持液面时，可与成型联系适当降低拉引量
19、发现窑头投料机中配合料外观异常如何处理
19.1立即将输送皮带停车
19.2取样交化验室化验
19.3通知原料对配合料线进行检查维修
19.4检查窑头料仓内配合料是否正常，如有问题要进行清理
19.5在此过程中，设法保证液面正常（如下碎玻璃或降拉速度）
19.6密切观察窑内料堆与泡界线的变化
19.7配合料恢复正常，送料恢复正常生产
20、发现投料口料堆中有大块耐火材料如何处理
20.1尽快设法用铁耙等工具从投料口捞出耐火材料，如无法捞出需查清来源，杜绝再入窑内。
20.2如果窑体掉砖，瓦工必须立即进行修补
20.3有关人员密切观察此物在窑内的走向，一旦到耳池内或卡脖水包前尽快捞出
21、废气交换器链条断，造成两侧闸板落下如何处理
21.1关助燃风闸板
21.2减少燃料量
21.3熔窑换向系统自动调至手动状态
21.4关小投料机投料量，与成型联系，降低拉引量
21.5组织人员将大闸板吊起，换好链条
21.6闸板吊好后，逐步恢复正常操作
22、生产中窑内料堆增厚，泡界线较远如何处理
查找原因，视情况作处理
22.1拉引速度增加，成型量增大造成的，则提高熔化温度，增加风火量
22.2风火配比不合理，燃烧不完全造成的，可适当增加助燃风量
22.3天然气热值降低，作业温度下降造成的要及时联系，提高质量，并加大天然气用量
22.4投料操作不正常造成的要立即把料堆调正
22.5配合料质量发生变化，如碎玻璃含率下降或助熔组分降低，有必要考虑调节小炉闸板开度
22.6配合料中水分增加则应严格控制配合料水分或少许提高料堆熔化温度
22.7如1＃.2＃.3#.小炉闸板开度过小造成的要适当开闸板
23、卡脖水平搅拌器停转怎么处理
23.1立即通知维修工检查，能及时修理时，恢复后立即启动搅拌器
23.2不能及时维修的，必要时拉出搅拌器，待恢复后再入窑
24、生产过程中，发现熔窑铁件损坏如何处理
一旦发生铁件损坏，立即通知维修工及时焊接好，使之重新发挥作用，如维修工不能处理的，应马上通知有关领导和相关人员到现场商讨对策
25、配合料断料时，熔化操作注意事项
25.1首先加大投料机闸板开度，维修液面正常
25.2因碎玻璃易熔化，视温度涨幅情况，关1＃，2＃小炉天然气流量
25.3密切注意窑内温度，泡界线的变化
25.4与原料加强联系，尽快恢复正常供料
25.5待配合料正常后，关投料机闸板至原位
25.6从1＃小炉依次加大天然气用量，视料山，泡界线，温度情况调整各小炉天然气用量
26、熔窑料层跑偏怎样操作
26.1根据来料多少，使投料机卸料闸板保持不同的开度
26.2视来料的多少，对投料机实行缩短和延时加料方法
26.3采取停长料或开快，慢车的方法
26.4采用人工拨料法，用铁耙子将靠近池壁的料堆推入熔窑中部
26.5用铁耙子将发生偏料的料堆强制拉向原来的一侧，至两台投料机的料山明显分开以后，方可停止
27、手动投料控制的操作方法
当液面不能实现自动控制时，应到现场手动控制投料机投料，以维持正常生产
27.1到投料机现场将控制垂上“远程”转换为“就地”，按下投料机启动开关，进行投料
27.2投料过程中，随时人工测定液面高度，并注意观察料山走向，泡界线变化
27.3待自控修复后，将控制盘上“就地”转换为“远程”，则投料机恢复自动控制
28、投料机电机倒换操作方法
28.1开启备用电机，检查电机运行是否正常，离合器是否正常，无异常方可倒换
28.2关掉备用电机，停止运行电机，迅速将电机和传动轴从离合器处分离，再将传动轴与备用电机合上，检查无误后，开启备用电机
28.3待投料机运行后，再检查投料机运行是否平稳，电机，减速器，离合器是否运行正常
29、水平搅拌器在生产中漏水怎么处理
29.1组织人员迅速将搅拌器拉出窑外
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