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2.所依据产品的标准

本磨机各项性能指标符合JB/T1406—2002《球磨机和棒磨机》。

3.产品适用的工作条件和工作环境

3.1安装环境：

3.2环境温度：

3.3海拔高度：

1700m

3.4工作制度：

连续

设备规格：

Φ2700×

3600mm

筒体内径：

2700mm

筒体有效长度：

筒体有效容积：

18.4m3

钢球最大装载量：

35t

磨机工作转速：

21.78r/min

主电机型号：

TDMK400-32

功率：

400kW

电压：

10KV

转速：

187.5r/min

设备旋向：

左旋（由出料端向进料端看，筒体为逆时针旋转）。

右旋（由出料端向进料端看，筒体为顺时针旋转）。

1.结构组成

本机主要由给料部、进料轴承部、进料部、筒体部、传动部（大小齿轮装置）、出料部、出料轴承部、慢传装置、基础部、主电机及电控部等部分组成。

2.工作原理

本机为溢流型球磨机，物料和一定量的水通过给料部经进料部中心处进入筒体内部，电动机经大小齿轮装置带动装有介质（钢球）的筒体旋转，物料受到球的撞击以及处于球之间和球与筒体衬板之间的研磨，充分暴露出新鲜表面，得到充分混合，最后经在连续给入物料的作用下排出磨机，完成粉磨过程。

3.筒体部

筒体部是磨机的主要部件，它与进料部、出料部共同组成为回转部，筒体内壁装有锰钢衬板，端盖内表面装有锰钢衬板，物料在钢球和锰钢衬板之间被破碎和粉磨，后经筒体出料端的出料衬套排出磨机。

4.主轴承

本磨机选用滚动轴承，滚动轴承比滑动轴承的摩擦损失少，而且容易起动、而能节省功率消耗。

在一般情况下滚动轴承的摩擦系数=0.002比动压滑动轴承的摩擦系数=0.008-0.08小，而且摩擦系数比较稳定，不随轴承回转速度的变化而变化。

使用滚动轴承时，润滑油的消耗量较少，维护也比较简单，这是因为滚动轴承可以用润滑脂来润滑且不易漏损。

5.基础部

基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置，包括保证设备安装相关的埋设件（底板、底座）和地脚螺栓。

四、运输与储存

1.吊运

1.1产品的吊装、运输，应按照GB/T191—2000规定的包装储运图本标志进行。

1.2吊运时应注意不得损伤设备加工表面，不能使设备产生永久变形，不损坏外部包装。

2.储存条件

2.1装箱货件应及时放入通风，干燥，不潮湿的室内储存。

2.2包装箱放置或堆垛时严禁倒置倾翻，摆放时注意将箱体上的文字标记放在外侧，易观察的位置。

2.3电气仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。

2.4裸装货物应视其精密与防护程度，进行露天或室内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。

2.5设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采取有效的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。

五、安装与调试

安装应按有关文件和规范，设备图纸和技术要求进行。

下面的磨机安装顺序图，供安装公司编制安装顺序时参考。

基础：

基础验收—→设备出库—→磨机本体各部尺寸测量—

—→基础放线—→垫铁安放

磨机：

主轴承底座就位—→底座一次找正—→一次灌浆—→基础养生→一次精找—→筒体运输—→筒体就位—→二次精找—→清洗轴承底座—→传动部分安装—→二次灌浆—→安装润滑系统—→安装进出料设备→安装安全设施—→磨机清理涂漆

1.磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上（混凝土标号不低于15如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高基础的底面积和体积，应根据基础上的最大载荷和地基土的容许承载力，由有关专业进行设计，磨机基础不允许与厂房墙壁基础连在一起，二者之间最少要留出40～50cm的间隙,其间隙用石板充填,以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础,安装设备的基础表面轮廓尺寸,如无特殊要求,一般应比设备底座轮廓尺寸大100mm以上,基础完成后必须专门进行验收。

2.基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50～80mm，以便在基础与底板之间能够放置垫铁（斜铁），进行调整（此距离也可根据有关规范确定）。

3.为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须对欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30～50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。

4.基础经过检查并符合要求之后，可以埋设基准点。

要埋设基准点，供作安装设备时按中心线找正设备位置时的依据；

同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。

基准点一般位于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。

5.检查划线用的专用工具，如专门支架、钢琴弦线锤、经纬仪、水平仪、应符合技术要求。

根据图纸及安装规范在基础上划出磨机的纵横中心线和基准点（或标高线），及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心冲出直径不大于１mm的中心点，在中心点间周围点上红色油漆圈以示醒目，便于保护和使用。

6.敷设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油清除干净，但螺纹部分涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好，地脚螺栓、套管上应加防护盖，防止平时杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查套管与地脚螺栓配合是否良好，是否满足配合尺寸，检查地脚螺栓位置是否符合设备总图及地基图。

7.地脚螺栓的紧固

地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75％以后，才允许拧紧地脚螺栓，

17.二次浇注

对基础进行二次浇注之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及垫铁上的油池、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗后即可浇注。

二次浇注时用的水泥砂浆比例为１：

２（水泥标号为525），在浇注时应特别注意将将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时要捣实，不能存在间隙。

18.传动部在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查。

如发现渗漏之处，应立即清除之，将其内部清洗干净。

19.对大齿轮和筒体进行清洗，安装后面大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm。

20.对合大齿轮在对接法兰的间隙不应大于0.1mm。

21.大齿轮装在筒体上以后，大齿轮端面跳动不大于0.25mm/每米节圆直径，大齿轮径向跳动不大于0.3mm/每米节圆直径。

22.在安装联轴器时，应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴或铁箱加热至规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴度误差不得大于0.2mm，联轴器两半联轴器之间按规定间隙。

23.装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4～2.25mm。

24.大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于40%，沿齿长方向接触斑点不应小于50%。

25．调试磨机

磨机起动之前应进行全部检查，符合下列要求后方能起动磨机。

a.各处的螺栓是否已牢固的拧紧。

b.各润滑和冷却系统均应符合设计要求和有关文件规定，各管道阀门应灵活可靠，无渗漏现象，各润滑站的油面达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20～25%，检查油、气、水的流量及压力。

c.各处的安全联系信号和安全保护装置应灵活可靠，联锁正常，仪表显示正确。

d.检查各附属设备是否安装完毕，能否正常运行，应保证磨机起动后物料畅通无阻。

e.清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨机后两边严禁站人。

26．首次起动磨机时，必须采用随停的办法。

a.电动机空转（不带磨机），连续运转8小时。

b.带动磨机连续运转24小时（不加钢球及物料）。

27．空负荷试车应达到下列要求：

a.各润滑点的润滑情况应当正常，没有渗漏现象。

b.磨机主轴承温度不超过50℃。

c.磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好。

d.衬板及各转动零件无松动现象。

28．空负荷运转合格后，可以将钢球加入磨机筒体内，但应注意避免磨机装入钢球后，没有物料空转，以免损伤衬板。

负荷试车时先向磨机内加入20~30%钢球，物料总量的50%，按规定程序起动，运转无异常所见后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时。

29．磨机在负荷试验运转时，应达到下列要求。

a.工作平稳，无急剧周期性振动。

b.主电机的电流值在允许的范围内。

c.各部件运转正常。

d.各衬板螺栓部位无漏粉现象，如有渗漏及时拧紧螺栓。

e.检查各个部位的螺栓是否松动，折断或脱落。

六、使用与操作

1.紧急停车

磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下述情况时必须采取紧急停磨措施。

a.大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动。

b.衬板螺栓松动或折断脱落时。

c.筒体内没有物料而连续空转时。

d.主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值。

e.输送设备发生故障并失去输送能力时。

f.传动装置和主电动机的地脚螺栓松动时。

g.其它需紧急停车的情况发生时。

在突然发生事故停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组电源后再进行事故处理。

2.长期停磨

一般正常情况下，停磨前之停止给料，很快停止磨机运转。

很长时间停车，应把钢球倒出，以免在筒体内堆放时间长久，使得筒体变形。

3.正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项：

3.1不给料时，磨机不能长时间运转，以免损伤衬板消耗介质。

3.2均匀给料是磨机获得最佳工效的重要条件之一，因此操作人员应保证给入物料的均匀性。

3.3定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体。

3.4经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑油（脂）。

3.5检查磨机大、小齿轮的啮合情况和对口螺栓是否松动。

3.6根据入磨物料及产品粒度要求调节钢球加入量及级配，并及时向磨内补充钢球，使磨机内钢球始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中的最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应加入较小直径的球）。

3.7磨机各处联轴器防护罩及其它安全防护装置完好可靠并在危险区域挂警示牌。

3.8磨机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检修工作。

当需要进入筒内工作时，必须事先与有关人员取得联系，做好监控措施，如果在磨机运行时观察主轴承内部情况，应特别注意防止被端盖上的螺栓擦伤。

3.9对磨机辅机进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备。

对磨机上零部件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴承。

3.10使用过程中应制订定期检查制度，对机器进行维修。

3.11必须精心保养设备。

经常打扫环境卫生，并做到不漏水、不漏粉、无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物。

4.磨机调整

4.1入料量：

在其它条件不变的情况下，入料量的大小取决物料在磨内的停留时间，在其它参数一定条件下，入料量增大，出料变粗，入料量减少，出料变细。

4.2介质充填率：

介质充填率对出料粒度影响很大，在实际生产中，为适应磨机不同处理能力要求，可以把充填率做为调整磨机产量的主要手段之一。

七、检修及注意事项

磨机除日常巡视保养以外，还应实行定期检修制度，根据设备的具体情况，制订出检修计划，定期检修。

按设备损伤程度分为小修、中修和大修。

1.小修

小修一般为1～2个月进行一次，遇到特殊情况可随时进行，检修项目主要包括以下几点：

a.对滚动轴承进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油。

b.检查各处联接螺栓，更换有缺陷的紧固件。

c.清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷。

同时检查啮合情况，并记录其磨损深度，检查大齿轮的对口螺栓是否有松动现象。

d.检查联轴器并更换易损件。

e.检查和修理进出料装置的易磨损部分。

f.更换部分磨机筒体衬板，检查进料螺旋。

2.中修

中修周期一般为12个月，检修项目主要包括以下几点：

a.包括小修项目

b.更换衬板

c.检查或更换进、出料管。

d.检查修复或更换小齿轮轴。

e.检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和电动机的同轴度。

f.清理大齿轮罩内的油污。

g.检查，标定各处的仪器仪表。

h.其它需要进行修理的项目。

3.大修

大修周期一般为5～10年，具体根据设备损坏情况而定，检修项目主要包括以下几点：

a.包括小修及中修项目。

b.更换大小齿轮。

c.修复或更换磨机的进出料端盖。

d.检查基础，重新找正和进行二次浇注。