远距教学QS90001Word文档格式.docx
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●實施每日首件檢查
製程品管
依據各製程不同的製造方式如圖。
各製程之品質管制
製造方式
管制重點
品管手法
鑄造／鍛造／壓鑄
●外形
●缺陷
●毛邊
●操件條件
●點檢表
●P管制圖
●層別法
●田口方法
機械製造
●尺寸
●真圓度
●表面粗度
●X─R管制圖
●製程能力分析
熱處理
●硬度、硬化層
●金相組織
●操作條件
●特殊製程管制
●試片檢查
●抽樣檢查、點檢表
熔壓
●強度
●變形量
●氣密性
●焊接條件
●抽樣檢查
塗裝
●色差
●附著性
●雜質
●前處理
●限度樣品
●u管制圖
●柏拉圖
裝配
●裝配性
●扭力
●性能
●欠品
●全數檢查
●特性要因圖
●FMEA
環境品質
●5S活動
●公害防治
●睦鄰活動
設備管理
●全面預防保養（TPM）
●刀具管理
●量、檢具管理、校正
異常處理流程圖
單位
廠部
品技部
流
程
資料分析
●不良率、不良原因統計
●QC七手法運用
●品質週／月會報
改善活動
●QCC
●提案制度
●自動化、電腦化、防呆措施
教育訓練
●外訓（品管技術師、品管工程師）
●內訓（種子人員培育），訓練課程內容如表5.2所示
●專案改善、優良案例獎
品管種子人員訓練課程
NO.
課程內容
時數（HR）
1
TQM基本理念
6
2
基本統計
12
3
QC&
NEWQC手法
4
製程管制
5
抽樣計劃
推定與檢定
7
相關與迴歸
8
品質機能展開（QFD）
9
實驗計劃法
30
10
田口式品質工程
合計
120
製程分析
失效模式與效應分析（FMEA）─為一種預防性之可靠度設計分析技術，藉由探求失效謀求改進的活動，
包括
（1）認識且評估對產品或製程的潛在失效因素及其對品質及客戶滿意度之影響
（2）確認可以避免或降低失效機會發生之步驟（3）將過程文書化
風險領先指標（RPN）─為偵測性＊嚴重性＊發生性之乘積
偵測性：
目前之設計管制，在零件、配件開始量產前偵測潛在因素之能力，數據填入FMEA表中。
嚴重性：
在一個零件、系統、分系統或客戶發生失效之潛在影響程度之分級，數據填入FMEA表中。
發生性：
特定原因、機械結構失效發生之機會，數據填入FMEA表中。
FRACAS（FailureReportAnalysis,CorrectiveActionSystem）:
指品質設計執行時，有一種制度，可以提出文書報告，分析失效，擬定改善對策，矯正與預防處理循環不已的作業系統。
RPN是用來評估設計風險的，從1～1000其數字乃指示設計風險之嚴重順序，將數據填入FMEA表中。
FMEA的準備與實施
組成跨部門小組，小組包含設計、製造、裝配、品管、售後服務等部門。
各專業領域中之責任工程師必須直接參與各領域的工程活動。
（1）確認系統、分系統之任務：
（2）作成可靠性方塊圖:
（3）選定有效之潛在失效模式：
（4）推定原因之記入：
（5）失效之潛在影響：
（6）目前設計管制：
（7）風險領先指標：
（8）建議行動：
主要目的為減少嚴重性、發生性、偵測性或任何這三種狀況之組合。
1.降低嚴重性：
要做設計變更
2.降低發生性：
去除或控制潛在失效因素、機械結構。
3.降低偵測性：
改善、增加設計管制行動將建議行動及負責建議行動的人與部門及預估完成日期填入FMEA表中。
（9）採取行動：
建議行動完成後，列出簡略的採取行動及完成日期，填於FMEA表中
（10）RPN結果：
採取行動後，再次評估其嚴重性、發生性、偵測性及重新計算新的RPN。
（11）跟催：
設計的責任工程師必須確定所有建議行動皆有列出及執行，其確保FMEA之完整性的方法有：
圖面審查、製程FMEA審查、定期與原始FMEA小組追蹤會議。
評分基準：
偵測性之評價點
評點
偵測之可能性
失效發生的頻度
確定不能偵測
目前的設計管制不能偵測設計缺陷或根本沒有管制
很低
很可能不能偵測設計缺陷
7～8
低
可能不能偵測設計缺陷
5～6
中
可能偵測設計缺陷
3～4
高
將很可能偵測出設計缺陷
1～2
很高
幾乎確定可以偵測出設計缺陷
嚴重性之評價點
等級
影響機能失效的重要程度
9～10
適用於失效會影響汽車安全的操作和／或政府法規不符合
10分（沒有警告）
9分（有警告）
引起客戶高度不舒適，如汽車不能動或一部分不能動
8分（汽車故障）
7分（分系統故障）
4～6
中等
失效影響造成客戶不舒適，客戶感到困擾或不舒適，如引擎聲音過大。
4～6分（根據客戶不舒適程度而定）
2～3
客戶感到輕微的困擾
2～3分（根據客戶不舒適程度而定）
輕微
懷疑這個失效可能會真的影響汽車操作，大部分的客戶將可能不會注意到此項失效之影響
1分
發生性之評價點
失效可能性
失效等級之發生機會
Cpk值
很高（幾乎無可避免）
10分>
1/2
9分>
1/3
<
1.33
>
=0.33
高（常失效）
8分>
1/8
7分>
1/20
=0.51
=0.67
中（偶而失效）
6分>
1/80
5分>
1/400
4分>
1/2000
=0.83
=1.00
=1.17
低（有限度失效）
3分>
1/15000
2分>
1/150000
=1.33
=1.50
FMEA表格
標題
失效模式分析（FMEA）
版本
編號
制訂部門
制訂日期
頁次
A2
設計製程失效模式分析FMEA號碼
系統分系統裝配品：
設計責任起案者
車型年份/車型完成日期初始FMEA日修改版日
執行者：
承認者：
項次/功能
潛在失效模式
失效之潛在影響
嚴
重
性
潛在原因/機械結構的失效
發
生
目前設計管制
偵測性
R.
P.
N.
建議行動
責任/目標完成日
採
取
行
動
發生
偵
測
R.P.N.
修訂記錄
核准
審查
製作
貳、能力分析
為調查分析各工程之製造品質能力，以建立工程品質重點與管制方法，確保產品質穩定。
適用時機：
（1）主要生產設備之新購或修理之驗收使用。
（2）新產品開發時，建立製造方法、機具、人具之作業標準。
（3）工程規格或其他生產因素變更前後品質的確認。
（4）某種製程發生不良，需製程能力研判時。
（5）需建立經濟有效之製程能力評價時。
實施步驟
（1）分析對象選定
（2）作業標準化
（3）加工條件予以標準化
（4）數據蒐集30組或個以上之數據
（5）製程能力評價與解析
（1）圖示法：
以次數分配圖、直方圖、散佈圖、管制圖表示之。
（1-1）直方圖、散佈圖用以解析數據是否為常態分佈與發現原因和結果間之關係。
（1-2）用以調查各時間的品質變化與規格之比較，適用之計量值管制
（2）數值法：
以Ca值（製程準確度）、Cp值（製程精密度）、Cpk值（製程能力指數）來表示之
（1）製程準確度（CapabilityofAccuracy-Ca）之評價，是以製造之產品衡量平均值與規格中心值之一致性。
（2）製程精密度（CapabilityofPrecision-Cp）之評價，是以製造出之一品衡量變異寬度與規格公差符合之程度。
（3）製程能力指數（Cpk）之評價，為綜合Ca與Cp兩者之指數。
製程能力改善與處置
再標準化；
（1）將其最佳條件、管制方法，反應入相關作業標準書內
（2）上列標準化完成後，應列入教育訓練內容，並排定時間實施教育訓練。
再生性與再現性
為能了解量具之量測品質，通用範圍：
包含各種量具、儀器設備、檢具及試驗機。
相關定義：
量具乃一般生產現場上所用的量具、儀器設備、檢具及試驗機皆通稱為量具。
量測系統是指由人員、量具、操作程序及其他設備或軟體集合組成皆稱為量測系統。
量具再現性是指一量具由同一作業者，經量測同一零件，其量測特性值之再現能力，亦即其量測值間變異。
量具再生性是指不同作業者使用相同量具量測相同產品之特性時，其作業者間量測平均值之變異。
執行量測系統前之準備事項：
所研究之主要變異型態對象決定。
基於統計之考量，配合實際之製程，選擇適當之作業人數、樣本數及重複測試次數。
3.執行研究：
將作業者分為A、B、C三者零件10個，但作業者無法看到零件號碼。
校正量具。
使作業者A依隨機取樣10個零件，將量測數據分別記入。
計算：
量具再現性及再生性計算如（表5.8）及（表5.9）為整個研究的數據表，表5.9為個別項目的記錄和依規定公式的計算。
量具再現性及再生性（R&
R）評價結果:
若誤差在30%以下則量測系統可接受。
若誤差超過30%則量測系統需加以改進。
若量具系統加以改善，則以下為改進之指引:
如再現性（EV）大於再生性（AV）時：
（1）量具之結構需再設計增強。
（2）量具之夾緊或零件之定位方式需加以改善。
（3）量具需加以保養。
（4）零件內變異有極值。
如再生性（AV）大於再現性（EV）時：
（1）作業者對量具的操作方法及數具讀取方式需加強，即操作標準需明確定訂或修訂。
（2）量具的校正不完整，即儀表盤的校準刻度需更加明確標示。
（3）可能需某些夾具協助作業者，更具一致性的使用量具。
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