石油管道工程监理实施细则Word文档下载推荐.docx

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《油气集输设计规范》…………………………………………………………（GB50350-2005）

《石油天然气工程设计防火规范》……………………………………………（GB50183-2004）

《钢制对焊无缝钢管件》………………………………………………………（GB/T12459-2005）

《输送流体用无缝钢管》………………………………………………………（GB/T8163-2008）

《油气输送管道穿越工程设计规范》…………………………………………（GB50423-2007）

《石油天燃气工业输送钢管交货技术条件》…………………………………（GB/T9711）

《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》…………………………………（GB/T1739-52008）

《工业金属管道施工规范》……………………………………………………（GB50235-2010）

《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》…………………………………（GB50236-2011）

《油气田集输管道施工技术规范》……………………………………………（SY/T0422-2010）

《石油天然气工程制图标准》…………………………………………………（SY/T0003-2003）

《石油天然气工程总图设计规范》……………………………………………（SY/T0048-2009）

《中国石油油气田站场视觉形象标准化设计规定》

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》…………………………（GB50168-2006）

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》…………………………（GB50169-1992）

《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》…（GB50257-1996）

《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》…………………………（GB50254-1996）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》……………………………………（GB8923-1988）

《涂装前钢材表面预处理规范》………………………………………………（SY/T0407-1997）

《钢质管道外腐蚀控制规范》…………………………………………………（GB/T21447-2008）

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》………………………………（SH3022-1999）

《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》…………………………………（SY/T0414-2007）

《钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》……………………………（SY/T0066-1999）

《管道防腐层检漏试验方法》…………………………………………………（SY/T0063-1999）

《埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准》………………（SY/T0415-1996）

《工业设备及管道绝热工程设计规范》………………………………………（GB50264-1997）

《工业设备及管道绝热工程施工规范》………………………………………（GB50126-2008）

《涂装作业安全规程安全管理通则》………………………………………（GB7691-2003）

《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》………………（GB7692-1999）

《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》………………………（GB6514-2008）

《中国石油油气田站场视觉形象标准化设计规范（试行）》2010年10月

1、该井属于轮南作业区，位于轮台县境内，南临塔克拉玛干沙漠北部边缘，属于温带干旱性大陆气候。

带地区年极端最高气温：

39℃，极端最低气温-28℃；

无霜期约200天左右，最大冻土层深度80cm，该地区年主导风向为东北风，地震烈度7度。

2、由于管道中的工作介质具有易燃、易爆和高危害性，因此决定了工程施工的特点为：

工期紧、质量要求高、安全性差；

因此要特别加强安全防范措施，加强施工前对工作任务的了解深度。

3、施工中不安全因素多，施工中要严格按照油田各项安全规定及办法执行。

1、工作方法

监理人员在现场质量控制中，主要采取巡视、旁站、平行检查。

2、检测方法

监理人员在现场质量控制中，主要采取目测、量测、试验和书面检查记录。

1、准备阶段：

自签订监理合同开始到总监理工程师给承包商签发开工令之日止，此阶段主要工作是初审施工图设计文件，审核承包商的施工准备情况；

根据情况，编制监理实施细则。

2、施工阶段：

从承包商接到总监签发开工令到工程交工验收受理之日，此阶段是实现监理目标的主要时期，主要抓好质量、进度、投资控制监理工作。

3、交工验收与缺陷责任期：

合同工程交工验收申请受理之日到总监理工程师签发缺陷责任终止书止。

此阶段的主要工作是竣工文件的审查，以及缺陷责任期的监理工作。

6.1施工前组织保证

6.1.1质量体系必须健全，质保措施必须满足工程要求。

6.2施工中技术保证

6.2.1施工所用阀门等须试验和经现场检验合格后以及安全阀、H2S有害气体探测器等必须经符合国家法定的检测机构检测合格后，方可使用。

6.2.2所有进场材料报验时必须提供三证，并经现场建设单位、监理单位、施工单位、供货方现场共同验收，质量合格、资料齐全后，方可使用到工程上。

6.2.3.所用产品设备（包括管材、阀门配件等）外委外购件必须有合格证，并经现场建设单位、监理单位、施工单位、供货方现场共同验收，质量合格、资料齐全后，方可使用到工程上。

6.2.4.各种技术质量资料，必须及时、真实、齐全、清楚。

6.3工艺管道施工实施

6.3.1、施工准备阶段

6.3.1.1从业焊工必须持有以其施工项次相适应的有效证件。

6.3.1.2焊接工艺评定符合本工程的要求。

6.3.1.3管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

6.3.2.外输管线交桩、测量放线（监理巡检项目）

6.3.2.1交接桩：

由设计单位、施工单位、监理单位参加，线路控制桩交接应按照管沟检验标准进行。

对于现场丢失的桩，设计、施工、监理三方共同作记录。

6.3.2.2扫线：

利用推土机把施工作业带的障碍物予以清除。

6.3.2.3把移走的桩恢复到原位，放出管道中心轴线，设置百米桩。

6.3.2.4技术要求

6.3.2.4.1接桩要做好重要标志，检查桩点是否正确、存在。

6.3.2.4.2测量放线要符合设计图纸，不得擅自改变线路位置。

6.3.2.4.3把控制桩移至无施工一侧距边线200mm。

6.3.2.4.4清理作业带。

把作业带内的杂草、树木、石块清理干净，沟坎、陡坡等处予以平整，使施工机具能顺利通过。

6.3.2.4.5曲线段的放线要设置加密桩，加密桩距一般取不大于10米，以保证曲线过渡圆滑，曲线的始、中、终点注明曲线半径、角度、切线长度和外矢矩

6.3.3管沟开挖与验收（监理重点巡检项目）

6.3.3.1管沟开挖前将管中心轴线上的百米桩、标志桩和转角控制桩移至弃土侧距管沟边缘0.3m。

6.3.3.2管沟的挖深应严格按照设计图纸，经测量放线的设计变坡桩、转角桩、百米桩上的标明的挖深进行；

管沟开挖的边坡应根据土壤的类别和土壤的力学性质及相应段的管沟开挖试验来确定。

管顶必须埋在经平整后的地表下1.2m，而且应根据周边地形条件，对可能受到风蚀而造成管道埋深不够或悬空的局部地段适当加大埋深，并采取防风固沙措施。

当由于地形、地物变化等因素而致使输气管道任何部位的管顶埋深达不到设计要求埋深时，施工单位应保证管道埋深满足下列要求：

一般要求为：

管顶埋深大于1.0米-1.2米；

6.3.3.3管沟弃土要超过管沟边缘0.5m，不得掩埋百米桩和标志桩，弃土不得堆于管子组焊一侧，堆土高度不得超过1.5m。

同时，弃土不得掩埋边缘的熟土。

6.3.3.4管沟开挖成型后，直管段要保持畅通顺直，曲线段要保持圆滑过度，沟底要平坦，无凹凸现象，沟内积水应小于0.10m，且无杂物、无塌方。

6.3.3.5管沟成型后进行测量，检验管沟位置和形状。

内容

允许偏差mm

管沟中心线偏移

≤100

管沟标高

+50-100

管沟底宽

+100-50

6.3.3.6管子与地下障碍物交叉时，应与地方有关部门协商，制定开挖方案。

与电缆交叉，净距不得小于0.5m；

与地下管道交叉，净距不得小于0.3m。

6.3.3.7管道与电力、通讯电缆交叉时，其垂直距离按规范要求。

6.3.3.8管沟开挖安全要求：

交叉作业、特殊危险性较大的方法施工时，沿线应设警戒人员，主要路口专人看护；

有地下障碍物时，采取有效措施后方可允许施工；

在道路附近开沟时，应昼夜设立醒目标志并征得有关部门同意。

6.3.4布管（监理一般巡检项目）

6.3.4.1将堆放在作业带内的钢管管首尾衔接，错开一个管口，锯齿形摆布，逐根依次摆在施工作业带上。

6.3.4.2检查每个钢管管口，防腐层外观检查，并检查管口封堵是否完整，对不完整的进行封堵。

6.3.4.3布管要首尾衔接，两端要错开一个管口以便清口，管子两端要垫松软物，防止防腐层接触地面。

特别是弯管、弯头要采取保护措施，防止外防腐层损坏。

6.3.4.4钢管在布管过程中不能拖、拉、撬、滚，在运行（或吊运）过程中要平稳，不能碰到吊杆损坏防腐层。

施工人员在吊管行走时，不能两脚离开地面，挂在管子上行走。

吊管的吊钩应是专用的、具有足够硬度和防滑能力。

6.3.4.5管端检查发现的划痕和皱折，必须上报监理分部，不允许私下处理。

6.3.4.6在特殊地段布管时，要严格按施工方案制定的方法布管。

坡地布管，线路坡度大于5°

时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。

线路坡度大于15°

时，待组装时从堆管平台处随用随取。

6.3.4.7填写监理日志，记录布管的长度数量以及作业的情况。

6.3.5钢管组对和焊接（监理重点巡检项目）

6.3.5.1钢管组对前，检查管口的各种技术要求，钝边、坡口、管口椭圆度及管口的平整情况。

核对钢管壁厚和弯头壁厚是否符合设计要求。

6.3.5.2认真清理管端内、外表面25mm内的油污、铁锈和污垢，露出金属光泽。

管口清理和修口无损伤、无铁锈、油污、油漆、毛刺。

6.3.5.3管道组对应禁止用锤击法强力对口。

6.3.5.4不得在管体上引弧，引弧在坡口内，二线搭接管体要紧密。

6.3.5.5每道焊口焊完后，应按照关于下发焊口统一编号的通知要求对焊口进行编号，并作好记录。

6.3.5.6下列天气环境下无保护措施，严禁施焊：

a）雪天、雨天；

b）相对湿度超过90%；

c）操作环境温度低于5℃;

d）低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；

纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s；

药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；

自动焊，风速大于2m/s。

6.5.7.8焊缝外观检查：

①焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和加渣缺陷，应清除表面熔渣和飞溅；

②下向焊焊缝余高≤2mm，超过2mm打磨与管材表面平滑过渡，焊道宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm-2mm。

③咬边深度不得大于0.5mm；

咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；

咬边深度0.3~0.5mm之间,单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%。

6.3.5.7发现在管表面引弧烧伤母材现象，应责令施工方将引弧烧伤的管段从管道上切除。

6.3.5.8不合格焊缝返修记录。

6.3.5.9焊缝外观检查合格后，由无损检测承包商进行无损检测。

焊口无损检测不合格的，填发《焊口返修指令》通知施工承包商返修。

焊口返修为重点旁站工序。

返修结束后，由施工单位报《无损复探申请报告》监理填发表《焊口无损检测复探指令》由无损检测承包商立即进行无损检测。

检测完成后，由无损检测单位报检测报告。

焊口无损检测复探不合格的，立即通知施工承包商割口。

6.3.6管道安装

6.3.6.1无缝钢管安装

6.3.6.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

6.3.6.1.2与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。

6.3.6.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。

6.3.6.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

6.3.6.1.5法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、管架。

6.3.6.1.6管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

6.3.6.1.7法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。

不得用强紧螺性的方法消除歪斜。

6.3.6.1.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

6.3.6.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；

当管子公称直径大于或等于l00mm时。

允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

6.3.6.1.10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6.3.6.1.11管道上仪表开孔和焊接应在管道安装前进行。

6.3.6.1.12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

6.3.7连接设备的管道安装

6.3.7.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。

6.3.7.2对不允许承受附加外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：

6.3.7.3管道与设备连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规范要求。

6.3.7.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

6.3.7.5管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。

6.3.8阀门安装

6.3.8.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

6.3.8.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

6.3.8.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

6.3.8.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；

焊缝底层宜采用氩弧焊。

6.3.8.5水平管道上的阀门．其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

6.3.8.6安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

6.3.8.7安装安全阀时，应符合下列规定：

6.3.8.8安全阀应垂直安装。

6.3.8.9安全阀在安装前应进行校验合格后。

6.3.9管道下沟、回填、恢复地貌（监理重点检查项目）

6.3.9.1已焊成段的管道，施工承包商下管前要进行火花检漏。

6.3.9.2清理管沟，符合下管条件。

6.3.9.3吊管下沟。

6.3.9.4检查管道下沟后的就位。

6.3.9.5回填管沟。

6.3.9.6准备下沟的管道，在起吊之前进行一次火花检漏，电压15kv，如有漏点做出标记，按补伤要求进行修补。

6.3.9.7管沟（尤其是弯坡陡坎和石坊开凿处）清理，要保证管沟平直，没有折曲，沟内无杂物、石块、坍落的土堆，沟内的积水要排除。

经检验管沟成型须符合设计要求。

对塌方较大的管沟，清理后应进行复测，必须达到设计深度。

6.3.9.8管道下沟时，必须设警戒人员，落实安全措施；

吊管下沟采用尼龙吊带或者是下管器，

6.3.9.9管子吊起之后，对与地面接的部位再次进行电火花检漏，有破损的地方立即进行修补，并用火花检漏仪检查是否漏电，电压按设计要求和规范标准执行并不小于15KV。

6.3.9.10下到管沟里的管子中心线应与管沟中心线重合，偏差≤100mm。

6.3.9.11测量管顶标高，20m测一点，管子不允许悬空，悬空部位采用填土夯实的办法使管子全部要落到管沟地面上，管顶标高允许偏差为+50、-100mm。

6.3.9.12管沟回填后，应恢复原有地貌要求。

6.3.9.13检查管沟是否符合下管条件，回填细土情况，特殊地段、地区要用专用测量工具复测。

下管前火花检漏、补伤要用补伤片，补伤片应切有倒角。

6.3.10吹扫、试压（监理旁站项目）

6.3.10.1利用压缩空气进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

6.3.10.2应在排气口设置贴白布或白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土及其它杂物，应为合格。

6.3.10.3试压设备检查：

压力表量程为试验压力的1.5-2倍，压力表精度不应低于1.5级，表盘直径不应小于150mm，最小刻度为0.02Mpa。

6.3.10.4试压时，管线两端应装有符合试压方案所规定的压力表和温度计，并每0.5小时进行记录一次。

试压用泵入口前有水沉淀池、泵入口有过滤器，泵出口与高压管间安装逆止阀。

6.3.10.5先进行管道强度试压，稳压2小时，然后进行严密性试压，稳压6小时，其他按设计要求。

6.3.10.6升压过程中要分阶段进行，当压力升至30%时，稳压30分钟，检查无渗漏，压力表无压降，再升至60%，稳压30分钟，无渗漏和压力表无压降后再升至强度试压压力。

稳压2小时无压降、无渗漏，降至工作压力，稳压6小时，按规范要求压降小于1%为合格。

6.3.10.7试压要注意安全，划出保护地界试压设备和试压管线50m范围内为警戒区，进行强度试压时，保护带内严禁有人进入，重点部位设置专人进行巡视。

6.3.10.8共同验证试压用水为洁净水。

6.3.11里程桩、标志桩（监理巡检项目）

6.3.11.1管线全程设立的里程桩埋设。

6.3.11.2管道横向转角处设立转角桩。

6.3.11.3管道穿越地下电缆、管道、地上河流、道路都要设立标志桩。

6.4管线防腐、保温

6.4.1防腐、保温要求

6.4.1.1所有管线及管件在防腐涂装前，钢管的表面处理应符合《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407－97的规定，钢管表面应进行彻底的喷砂（丸）除锈，其质量等级应达到《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97要求的Sa2.5级。

6.4.1.2管线的管接头、弯头、三通等管件处的防腐应在试压合格以后进行。

6.4.1.3加热炉外防腐随设备自带。

6.4.1.4地下保温管道外防腐结构：

集油钢质管道防腐保温采用硬质聚氨酯泡沫夹克管，防腐保温结构由内到外为防腐层—保温层—防护层，并在每根管道两端安装防水帽。

具体要求如下：

1）管道外壁喷砂除锈Sa2.5级，外壁防腐采用无溶剂环氧防腐涂料，涂2道，厚度300μm。

2）管道保温采用硬质聚氨酯泡沫塑料管壳，保温层厚度为30mm。

保温外护层聚乙烯塑料。

管径＜DN150时，外护层厚度1.4mm。

每根管道两端安装防水帽，防水帽厚度2.2mm。

其中基材厚度1.2mm。

3）为保证施工质量，硬质聚氨酯泡沫夹克保温管应在预制厂制作。

6.4.2补口

6.4.2.1补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。

表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923－1998中规定的St3级。

6.4.2.2管道防腐保温补口结构由内到外为防腐层补口—保温层补口—防护层补口。

6.4.2.3补口处外壁喷砂除锈Sa2.5级或者机械除锈达到St3级。

防腐采用无溶剂环氧防腐涂料，涂2道，厚度300μm。

缠二道聚乙烯胶粘带，每遍搭接胶带宽度的50%，聚乙烯胶粘带层总厚度为2.8mm。

聚乙烯胶粘带与防水帽搭接长度不小于40mm。

6.4.2.4保温层补口为聚氨酯泡沫现场发泡，厚度30mm。

6.4.2.5防护层补口固定片型辐射交联聚乙烯热收缩带，热收缩带厚度2.5mm，其中基材≥1.0mm，胶层≥1.5mm。

热收缩带与防护层单侧搭接宽度不小于100mm。

6.4.3补伤

6.4.3.1用钢丝刷等工具清除补伤处的泥土、油污并把周围涂层打毛。

6.4.3.2修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

6.4.3.3使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；

也可以使用专用胶粘带，采用贴补法修补。

缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

6.4.3.4使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。

使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

6.5防雷及接地和电缆敷设及仪表安装

6.5.1防雷及接地

6.5.1.1井场低压配电系统采用中性点直接接地运行方式，接地型式采用TN－S系统，各配电箱处均不得把N线和PE线相联，电缆在引入建筑物处，PE线做重复接地，电气装置外露可导电部分与PE线相连。

工作的方法及措施接地装置采用L50X5X2500镀锌角钢，接地线采用-40X4镀锌扁钢，接地极间距不小于5m，接地装置埋深1m，接地电阻≤4欧，；

在爆炸危险区域内的输气管道的法兰连接处应跨接，当不少于5根螺栓连接时，在非腐蚀环境下可不跨接；

平行敷设的管道、构架和金属外皮等长金属物其净距小于100mm时应采用金属线跨接，跨接点间距不应大于30m，交叉净距小于100mm时，其交叉处D501-1/投光灯电杆顶安装避雷针，避雷针尖H=3.0m，避雷针型号为A01，增避雷针引下线与井场接地网相连。

避雷针接地和附近设备接地装置相连为联合接地，接地电阻R≤4Ω。

6.5.1.2加热炉等做防雷防静电接地，避雷器下引线于井场接地网及附近设备接地装置相连为联合接地，接地电阻R≤4。

6.5.1.3接地系统施工完毕后应进行实测，达不到要求时应补打接地极。

6.5.1.4接地体的连接应采用焊接（搭焊接），其焊接长度为：

扁钢搭接的长度应为扁钢宽度两倍且至少有三个棱边焊接，圆钢搭接长度应为圆钢直径的6倍。

6.5.1.5接地体所有未镀锌和焊接部分均需涂刷防腐漆。

6.5.1.6接地线固定螺栓必须牢固，接触良好。

6.5.2.电缆敷设

6.5.2.1室外电缆敷设采用直埋地方式敷设，埋设深度在冻土层以下，埋深1.2电缆穿越道路时穿钢管保护，保护管两端伸出道路路基两边各1m，伸出排水沟0.5m；

电缆敷设完毕后，应在转弯处、分支处或直线段每隔30m设置标示桩。

埋地电缆上下垫100mm厚的沙并在其上部盖砖保护，沙取自井场周围。

6.5.3.仪表安装

6.5.3.1在井场可能泄漏硫化氢气体的区域如井口、加热炉等处设置硫化氢气体探测器，在可能聚集硫化氢气体或可燃气体的密闭房间如井场值班室设置可燃气体探测器，实现值班室对气体浓度的集中监视和报警，气体报警装置的电缆敷设采用埋地方式。

6.5.3.2温度变送器安装：

规格型