离心式压缩机维护检修规程文档格式.docx
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22000
0.097
0.630
20.0
140.0
8600
1810
CMR66-1+”3”+
CM32-3′+3′
38300
0.098
3.532
32.0
145.0
9330
9628
15320
5CK57+7CK31
54080
0.091
3.417
37.8
163.0
6600
7983
10709
1TY-690/5.3
41000
0.092
30.0
110.0
7714
<
4000
2MCL605+2M
CL357
31030
0.094
3.680
198.2
10130
4860
14152
2完好标准
2.1零、部件
2.1.1主、辅机零、部件完整齐全，质量符合技术要求。
2.1.2各部配合、安装间隙均符合要求，转子跳动量，轴向窜动量等均不超出规定。
2.1.3仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置按期校验，达到齐全、完整、灵敏、准确。
2.1.4基础、机座稳固可靠，地脚螺拴和各部螺栓紧固、齐全，规格统一，螺纹外露1至3扣，符合技术要求。
2.1.5管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合技术要求。
2.1.6防腐、保温层完整无损，标志分明，符合技术要求。
2.2运行性能
2.2.1油路畅通、润滑良好，油质、油位、油压、油温符合规定。
2.2.2运转平稳，无松动、杂音及不正常振动等现象。
2.2.3各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。
2.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.3技术资料
2.3.1设备图样，说明书、易损零、配件图，设备运行记录，验收记录及有关档案齐全。
2.3.2各种资料的内容完整、准确。
2.3.3有关档案资料应按时填写、归纳整理。
2.4设备及环境
2.4.1设备清洁，A外表无灰尘、无油垢、无异物；
基础、底座和环境整洁，无积水、油垢等，做到“沟见底、轴见光、设备见本色”。
2.4.2阀门、管线、接头、法兰和轴封等处均达到无泄漏标准。
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1严格按操作规程启动、运转与停车，并作好运转记录，做到齐全、准确、整洁。
3.1.2随时检查主、辅机信号联锅装置及仪表是否灵敏可靠。
3.1.3定时、定路线检查主、辅机进出口压力、温度、油压和各轴承温度（一般进油温度低于40℃，因油温度低于82℃，回油温升小于40℃）等，观察各运转部件是否有异常振动和响声，并作好记录。
3.1.4严格执行《设备润滑管理制度》的规定，合理使用和管理润滑油，认真做到“五定”、“三级过滤”。
润滑油应采用相应牌号的汽轮机油或防锈汽轮机油。
应定期对润滑油进行分析：
每天检查润滑油是否含水或杂质，一艇每月进行一次油质分析（液相锈蚀每季测试一次，氧化安定性每半年测试一次），油质不符合使用要求则应及时更换。
常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标见附录A。
3.1.5齿式联轴器应始终保持良好的润滑，润滑油应符合制造厂要求，一般采用N32或N46汽轮机油，连续喷油润滑。
润滑油经过滤，最大颗粒不超过25υm，并加抗氧剂与消泡剂。
5.1.6经常检查、清洗油过滤器，保证油压稳定，机械杂质含量不超过允许标准。
3.1.7经常保持机组及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.8设备长期不用时，应作好油封或氮气保护，并每隔24小时盘车一次。
3.2定期检查内容
定期检查项目、内容、推荐仪器及判断标准见表2。
3.3常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3.4紧急情况停车
遇有下列情况之一时，必须紧急停车：
a.突然断油、断水；
b.突然超温超压，一时无法查明原因，且有所发展；
c.机内突然发出异常声响；
d.振动突然加剧；
e.轴承温度突然上升超过允许标淮；
f.管道突然破（断）裂时；
g.其他危及设备安全运行的情况。
除c、f和g外，均指无联锁或联锁失灵的情况。
4检修周期和检修内容
4.1检修周期
检修周期见表4。
当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制。
表2
检查项目
推荐检
查周期
检查内容
判断标准
推荐使用方法或仪器
润滑油质
每月
理化指标
见本规程3.1.4条
机
组
震
动
连
续
轴相对于轴承座的振动位移蜂-峰值，μm
a.按制造厂要求，
b.缺乏资料时，按GB6558附录D.2.3：
振动特性良好的极限：
警告的极限：
式中N—最高工作转速，r/min
[美]BentlyNevada
涡流测震仪器
7200系列、9000系列、3300系列
半
月
轴承座振动位移峰-峰值，mm
a.按制造厂要求
b.转轴速度
r/minmm
≤30000.05
≤65000.04
≤100000.03
>
100000.02
便携式测震仪，如VM-63、HVi-4
轴承振动烈度,mm/s优；
1.8~4.5良
分
析
b.按获得的各测点的频谱图、时基图、轨道图、趋势图、现时值等，结合有关规范、特征表和经验分析评估
在线振动测量及数据分拆、处理系统，如DDM1）
ADRE2）
便携式振动测量及数据分析、处理系统，如VIBROPQRT30
每
仪表装置
12
准确度
灵敏度
可靠性
按计量检验标准
安全联锁装置
按操作法规定的参数动作
机组内压力管道
测厚焊
缝探伤
按管道有关规程
每周
按操作法规定
VICTORDT-6324
频闪仪
4.2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1检查清理油过滤器。
表3
现象
原因
处理方法
原因
处理方法
轴承温
度高
1.油路不畅通，过
滤网堵，或入口
节流圈孔径过小
，致使进油量不
足
2.润滑油带水或变
质
3.轴承进油温度高
4.轴承间隙过小
5.轴承本身缺陷或
损坏
6.两轴承同轴度不
符合要求
7.轴向推力过大
1.检查清洗油路，
或加大节流孔径
2.查明原因并消
除，换油
3.增大油冷器水量
4.调整轴承间隙
5.更换轴承
6.重新找正
7.检查平衡压差，
或停机检查平
衡盘密封等
润滑（密
封）油压
力急剧
下降
3.油管路破裂或法
兰、活接头等处漏
4.过滤器堵塞
5.密封油管堵塞
6.油箱油位过低
7.导压管堵塞
8.压力表失灵
3.检查并消除漏点
4.清洗或更换滤芯
5.清理
6.补加油
7.清理导压管
8.换压力表
转子轴
向位移
大
1.平衡管堵塞
2.平衡盘密封破坏
3.压缩机出口超压
4.轮盖、轮盘或定
距套密封损坏
1.清理
2.停机检查、更换
3.检查转速是否过
高，或转速不变
时是否减负荷过
猛，系统阻力
震动
增强
1.机组对中不良
2.转子或增（减）速
器动平衡破坏
3.轴弯曲
4.转子与气封隔
扳相擦
5.轴承间隙过大
6.轴承差与轴承
体间的紧力不够
7.轴承进油温度
过低
8.轴承圆柱度偏
差过大
9.轴承巴氏台金
10.地脚螺栓松动
11.底座共振
12.喘振
13.驱动机振动
14.机壳内有积水
或异物
1.重新对中
2.重作动平衡并保
证精度，消除零部
件松动，清除叶轮
内污垢
3.校直
4.停车检查
5.调整间隙或更换
轴承
6.紧固至规定紧力
7.加热润滑油
8.更换轴承
9.修刮或更换轴承
10.紧固
11.查明原因并作
相应处理
12.加大吸入量或
消除其它有关原因
13.检查并消除
14.清除
是否太大
4.更换密封
喘振
1.系统阻力过大，
压力增高，流量
减小
2.压缩机出口止逆
阀故障
3.入口过滤装置堵
4.开、停时负荷调
节不当
1.查明原因，减小
系统阻力
2.修理、更换止逆阀
3.清理
4.注意负荷调节
出口流
量降低
1.密封间隙过大
2.某一级吸入温度
过高
3.入口过滤器堵
1.调整或更换密封
2.调大级间冷却器
水量
跳车
1.超速
2.油压降至允许值
以下
3.其它有关联锁
（如位移、振动、
温度）
4.驱动机停
1.检查处理
2.查明原因并处理
3.检查处理
4.查明原因并处理
1.主油泵故障
2.油泵吸入管
漏气
2.检查并消除漏点
4.2.1.2消除油、水、蒸汽系统的管线、阀门和接头等处的跑、冒、滴、漏。
4.2.1.3紧固已松动的非承压部位螺栓。
4.2.1.4重要的或有问题的仪表及联锁的应急性检查、校核处理。
4.2.1.5消除日常检查中发现的缺陷。
4.2.2中修
4.2.2.1包括小修内容。
表4
检修类别
小修
中修
大修
检修周期，月
3
24~36
4.2.2.2轴承解体检查，调整间隙及轴承压盖紧力。
必要时更换轴承。
4.2.2.3检查、修理气封、油封。
4.2.2.4轴颈测量圆度、圆柱度误差并探伤。
4.2.2.5检查、清理润滑油、密封油系统。
4.2.2.6检查、清洗联轴器并探伤。
4.2.2.7复查对中。
4.2.2.8整定轴振动、轴位移等所有联锁及仪表。
4.2.2.9清洗、检查主油泵及辅助油泵。
4.2.2.10清洗、检查中冷器。
4.2.2.11检查、修理增（减）速器。
4.2.2.12清扫、检查电动机。
4.2.3大修
4.2.3.1包括中修内容。
4.2.3.2各缸全面解体检查调整，包括隔板探伤，气封、平衡盘密封等的检查修理和更换。
4.2.3.3检查测量转子各部几何形状和位置误差并探伤，视损坏情况，更换叶轮、轴套、主轴或整个转子。
4.2.3.4机组滑销系统、管道系统作全面检查调整。
4.2.3.5辅助油泵解体，油系统全面清洗、检查，更换润滑油。
4.2.3.6关键螺栓100％磁探，必要时更换。
4.2.3.7检查基础有无开裂，剥落、下沉、顿斜等现象，并进行修理。
4.2.4事后维修
当机组因异常情况或联锁动作停车并发生损坏时，应根据其损坏程度及系统的综合状况确定检查修理的内容及深度。
5检修方法及质量标准
5.1转子
5.1.1转子吊出缸体前，应宏观检查叶轮有无损坏，叶轮口环及各部密封有无损伤，各级叶轮进、出口端面与相应隔板有无擦痕，有无气流冲刷痕迹，转子各部位有无油污等。
5.1.2转子吊出缸体前，还应检查各级叶轮出口流道对中情况，测量各部间隙；
复位时复测。
离心压缩机各部间隙应符合图样或有关技术文件的要求，缺乏资料时可参考表5。
5.1.3转子形状和位置公差以及表面质量应符合图样或有关技术文件的要求，
参照表6。
5.1.4转子各部应作着色检查、磁粉探伤和超声波探伤，检验标准见表7。
5.1.5叶轮有严重缺陷而一时难以修复或无法修复时，应用加热法拆卸时轮，加热温度可控制为：
自M；
b…
（1）
式中
——叶轮加热后与轴的温差，℃；
——直径过盈量，mm；
——轮盘材料的线膨胀系数，1/℃；
——叶轮内孔膨胀前的直径，mm。
5.1.6新配或修复的叶轮应磁粉探伤和着色检查合格，并作静平衡和动平衡。
静平衡允许不平衡量为：
（2）
——静平衡允许不平衡量，g；
——被平衡叶轮的重量，g；
——残余不平衡量所在半径，m；
——叶轮工作转速，r／min；
g——重力加速度，9.81m／s2。
叶轮动平衡精度JB3330G2.5~1。
表5
部位
径向尺寸D
直径间隙
备注
支
撑
轴
承
圆
瓦
65
0.15~0.21
一般：
80
0.20~0.30
顶隙=（2.3）D/1000
100~125
0.25~0.35
总侧隙＝顶隙
150~175
0.38~0.50
塞尺塞入深度不小于D/4
200~250
0.50~0.65
300~350
0.75~0.90
椭圆轴承
顶隙：
（1~2）0/1000
侧隙：
（1~3）0/1000
塞尺塞入（0.3~0.35）D
总测隙＞顶隙
可倾瓦轴承
（1.2~2.5）D/1000
封
迷宫式
0.4+（0.6~1.2）D/1000
浮环式
高压侧环：
（0.5~1.0）D/1000
低压侧环：
（1~3.0）D/1000
叶轮轮盖气封
及平衡盘密封
≤200
0.40~0.60
≤320
0.50~0.70
≤500
0.60~0.90
≤800
0.70~l.10
级间气封
≤150
≤300
0.60~0.80
＞300
0.70~1.00
轴承座与支撑轴
承体间的紧力
过盈：
0.02~0，05
叶轮内孔与轴
（1.2~2.5）D/l000
止推轴承
轴向总间隙；
0.20~0.55
大0.20
5.1.7新制叶轮应作超速试验以检查叶轮变形和表面质量。
透平驱动的压缩机新制叶轮在l.15-1.20俏额定转速下试验，电机驱动的压缩机新制叶轮在1.10倍转速下试验。
超速试验后测量叶轮内孔、外径、轮盖和轮盖密封处的尺寸，其伸涨量不应超过超速试验前尺寸的0.04％；
放置12小时后测量，不应超过超速试验前尺寸的0.025％。
超速试验后应再作磁粉（对钢制叶轮）或着色（对求锈钢叶轮）检查，不应有增大或新的缺陷；
铆接叶轮的铆钉应无松动。
表6
部位
径向尺寸
径向圆跳动
端面圆跳动
粗糙度
轴颈及测振点
≤100
＞200
0.010
0.015
0.020
止推盘外缘
≤180
轴承密封
≤400
＞800
0.060
0.080
0.100
浮环及机械密封处轴颈
叶轮轮盖密封
≤350
≤700
＞700
0.070
叶轮轮盖进口外缘
0.150
0.200
叶轮轮盘外缘
≤1000
＞1000
0.250
0.400
0.500
0.600
齿式联轴器外齿轴套外缘
≤250
＞250
膜片联轴器半联轴器法兰外缘
0.102
膜片联轴器半联轴器轮毂外缘
0.025
装联轴器的轴段
注：
轴颈圆柱度为0.02mm，轴的直线度为∮0.03mm。
5.1.8若转子径向围跳动或端面圆跳动出现超差，或转子上有明显磨损、磨烛痕迹，或经更换叶轮组装（一般用热装）完毕，以及振动测试与分析仪器显示显著的机频振动烈度时，应作转子动平衡。
刚性转子的动平衡精度按照JB3330G2.5—1，即
（3）
——动平衡精度，mm/s；
（
＝1-2.5mm/s）；
——偏心距，从m；
——转子工作角速度，1/s。
挠性转子原则上应作高速动平衡，在工作转速范围内，轴承在垂直或水平方向上的振动烈度不大于1.8mm/s；
一般因初始不平衡量的轴向分布已知，或虽未知，但初始不平衡量已控制在允许范围，也可在低速平衡机上平衡，其剩余不平衡量不应超过相当的刚性转子的残余不平衡量。
转子动平衡也可在现场借助仪器（如：
VIBROPORT30）来进行。
表7
超声波探伤
磁粉探伤
转子未装零
件的轴段
1.发现白点或裂纹则判废
2.允许有零星分散的、当量直径小于
Φ2mm的非金属夹杂物存在
3.当量直径Φ2~Φ4mm、间距大于
100mm的非金属夹杂物缺陷不
得超过10个
2.不允许有与轴线成大于30。
角的横向非金属夹
杂物的磁粉痕迹存在。
在轴颈台阶过渡团角
处，不允许有非金属夹杂物的磁粉痕迹存在
3.在100cm2面积上，间距大于6mm长度小于1.5
mm的非金属夹杂物的磁粉痕迹不得超过5条
盘状零件
（轮盘、轮益）
2.允许有零星分散当量直径小于
42mm的非金属夹杂物存在
3.当量直径为Φ2~Φ4，间距大
于80mm零星分散的非金属夹
杂物不得超过10个
4.在4cm2的面积内，当量直径小
于公2mm的非金属夹杂物密集
区不得超过3处，密集区间路
须大于120mm
（当超声波探伤超过规定范围不大或对缺陷难
确定时可进行磁粉探伤）
1.发现白点或裂纹则判皮
2.零星分散的非金属夹杂物，在100cmI面积内，
长度2mm以下的磁粉痕迹不得超过5条
3.在整个探测面积上，长度2—4mm的零星分统
非金属夹杂物磁粉痕迹不得超过7条
齿式联轴温
1.发现裂纹或白点则判废
2.允许有零星分散的、当量直径
公2团圆以下的非金属夹杂物存在
3.当量直径Φ2~Φ4mm零星分散的
非金属夹杂物不得多于5个，且间
距须大于80mm
4.在4cm2面积内，当量直径必2mm
以下的非金属夹杂物密集区不得超
过3处，且间距须大于120mm
2.工作齿面不允许有缺陷痕迹
3.其余部位允许有3MM以下的非金属夹杂物
存在
焊接叶轮
1.不允许有裂纹存在
2.直径小于公1圆圆，且间距太子5glm的分散气
孔在长度100mm范围内不得超过5个
3.密集气孔（指直径Φ0.5mm以下，个数三个，
问距大于1mm者）不得超过2处
5.2轴承
5.2.1支撑轴承
5.2.1.1测量轴承间隙，其数值应符合本规程5.1.2的要求。
若间隙过小，圆瓦轴承可修刮巴氏合金（刮研量大子0.05mm时应机加工）；
椭圆轴承、多油楔轴承和可倾瓦轴承一般不用刮研来调整间隙，仅当要改善轴承接触状况时才允许轻微修刮。
间隙过大时应予换新。
换新时应确认可倾瓦各瓦块成套且厚度误差小于0.01mm。
间隙测量及轴承压盖紧力一般采用压铅法，可倾瓦轴承间隙的测量也可采用抬轴法、抬瓦法或借助专用卡具进行。
5.2.1.2轴承各部件应无裂纹和损伤，巴氏合金粘合良好（用木锤敲击轴承体无哑声，煤油渗透试验合格），表面光滑，无剥落、气孔、裂纹、烧灼、碾压、拉毛、划痕和偏磨等缺陷，否则应予修理或换新。
5.2.1.3可倾瓦轴承与轴颈的接触面积应大于30％；
圆瓦轴承应在下半轴承正下方60º
至90º
范围内均匀接触，接触面积达75％以上。
5.2.1.4可倾瓦块与轴承体接触面应光滑、无磨损，防转销钉与瓦块上的销孔无磨损、憋劲及顶起现象，瓦块摆动灵活。
5.2.1.5轴承体中分面应密合、无错口，定位销无松动。
轴承体安装后，下半轴承中分面两侧与轴承座中分面平齐，内圆无错口，用0.03mm塞尺在中分面任何部位不得塞入，轴承体在轴承座内接触均匀且接触面积大于80％。
5.2.1.6轴承座、轴承体上的油孔应吻合，油路应畅通。
5.2.2止推轴承
5.2.2.1检查推力瓦块，基环及上、下水准块应无毛刺、裂纹和损伤，基环上磨痕深度不大于0.12mm。
相互接触处光滑无凹坑、压痕，定位螺丝无松动，支承销与相应的水准块销孔无磨损和卡涩，瓦块应摆动自如。
5.2.2.2巴氏合金应无严重磨损、变形、裂纹和脱开等缺陷，着色法检查单个瓦块与推力盘接触面积应大于70％且分布均匀；
同组瓦块各块厚度差不大于0.01mm。
5.2.2.3油封环轴向端面应平整，内孔无磨损、裂纹等缺陷。
油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm以上的径向间隙。
5.2.2.4装上止推轴承后用推轴法检查止推间隙，并调整垫片；
垫片要求平整、各处厚度差不大于0.01mm，数量不超过2片。
5.2.2.5轴承压盖密封面应贴合严密，油路应畅通。
5.3轴封
5.3.1迷宫密封
5.3.1.1气封片应无污垢、锈蚀、裂纹、折断、缺口、弯曲、变形和毛刺等缺陷，顶端应锐利，其尖角应朝来流方向。
5.3.1.2镶条式气封片必须镶紧，不得松动，应无偏磨现象，当转子被推至一端时，动、静部分不得相碰。
5.3.1.3镶入气封片后，应当用机加工或手工修正其外径使符合要求。
5.3.2
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