储煤场质量控制点 Microsoft Word 文档Word格式文档下载.docx

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钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB/T99及JGJ95-95等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

外观检测；

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

钢筋加工；

必须按施工规范及施工组织设计施工。

受力钢筋的弯钩和弯折及锚固长度应符合施工规范要求，除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。

检查受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸，弯起钢筋的弯折位置，箍筋内净尺寸。

需要焊接加工的钢筋其焊接接头必须按规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，检测合格后方可使用于工程中。

钢筋加工后按文明施工标准要求分类整齐挂标示堆放，做好防腐、防雨、防潮工作。

钢筋连接；

纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。

钢筋的接头宜设置在受力较小处。

同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。

对钢筋机械连接接头、焊接接头按规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，检验、试验合格后方可使用在工程中。

当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500㎜，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；

当设计无具体要求时，在受拉区不宜大于50％；

接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；

当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50％；

直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；

当采用机械连接接头时，不应大于50％。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。

绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3LL（LL为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值应符合规范的规定。

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；

当设计无具体要求时；

对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25％；

对柱类构件，不宜大于50％；

当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％；

对其他构件，可根据实际情况放宽。

纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》附录B的规定。

在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。

当设计无具体要求时，箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

受拉搭接区段的箍筋问距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于l0mm；

受压搭接区段的箍筋问距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200㎜；

当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外l00mm范围内各设置两个箍筋，其问距宜为50mm。

检查；

受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率；

受力钢筋间距、排距。

钢筋弯起点位置，锚固筋、悬挑筋的位置及长度必须符合设计要求。

箍筋横向钢筋间距、需要加密区的数量、位置必须符合设计要求。

钢筋保护层厚度必须符合设计要求，梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90％及以上，且不得有超过规范规定的数值1.5倍的尺寸偏差。

检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量必须符合设计要求。

四、模板工程；

模板的加工；

模板采用双面覆膜胶合板，模板采用整板配制，现场组合，模板表面涂刷隔离剂。

所有接缝处加粘海绵条（包括柱墙根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。

为保证外墙观感质量，柱模紧贴模板上口贴50mm（宽）×

35mm（厚）木板条，模板与备楞的连接钉一律向外钉，模板的拼接应平滑顺直其偏差应控制在规范规定的允许偏差之内。

模板安装与加固；

模板加固采用型钢加固，框架柱、单粱采用无对拉螺栓工艺，框架横梁、因设计形式限制无法取消对拉螺栓，对于框架柱界面尺寸较大，为防止产生变形，在柱中增设一列对拉螺栓。

模板纵向拼缝设在受力背楞上，横向拼缝处设置型钢加固肋，保证模板拼缝处不变形。

层间接茬处上层模板与已浇筑好的混凝土搭接并在搭接处加设型钢加固肋（柱箍），保证模板与混凝土结合紧密不变形。

混凝土柱梁加固竖向备楞间距控制在150-200mm，横向加固木方间距控制在400-500mm之间。

埋件制作；

钢板切割采用自动切割机，埋件四角切去30×

30mm一角。

钢板四周用砂轮打磨光滑，对焊接变形埋件在焊后进行校正，保证埋件平整后，在埋件上钻孔、焊接M12螺栓（母）。

埋件安装；

在模板安装前，先在模板相应位置钻φ14孔，将埋件螺栓对上螺栓孔，用螺母固定，为保证钢板表面与模板间结合严密，在埋件钢板四周贴双面胶条。

安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；

上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板，在基层设置上层模板及其支架时，基层应夯实后有足够的稳定性，并铺设垫板，禁止使用砖头等易碎物品垫设加固。

检查：

对照模板设计文件和施工技术方案观察。

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

模板的接缝不应漏浆；

在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；

浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1／1000～3／1000。

大型混凝土支撑结构还应计算支架支撑能力是否满足支撑要求，大于4m跨度，高于8m的支撑结构时设立专家组论证支撑结构方案的可行性。

检查梁柱截面尺寸，中心线，标高，埋件尺寸及位置，预留洞位置，垂直度，表面平整度，相邻板高低差必须符合图纸设计及规范要求。

浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。

浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。

模板拆除；

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；

当设计无具体要求时，梁、拱、壳≤8m混凝土强度应≥75底模拆除，悬臂构件混凝土强度应≥100时底模拆除。

五、混凝土工程；

进场材料；

水泥、砂、石、外加剂、掺合料应分类推放，标识清楚。

应注明产地、品种、数量、进场时间、检验状态等，水泥还应有出厂时间。

当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。

混凝土的各种材料必须有出厂质量合格证明、材料复验报告单，不合格产品不准使用。

用于工程结构上的混凝土，均应由试验室根据实际使用的材料通过试配进行配合比设计，混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。

当原材料有变更时，现场应及时通知试验室调整配合比。

投料时各种材料的计量误差不得超过以下规定:

水泥、掺合料、水、外加剂2％。

粗、细骨料±

3％。

混凝土加工；

现场使用的各种计量器具必须经检测部门校验，精度在允许偏差值之内；

为减少计量误差，尽量采用自动计量的混凝土配料机。

严格按照施工配合比搅拌施工，挂配合比牌明确施工配合比，投料前要复核袋装水泥的重量；

如使用散装水泥，则必须经过称量。

其它材料也必须严格按要求计量。

严格控制水灰比,经常测定骨科的含水率（特别是雨季），并根据测试结果调整材料用量；

冬期施工如使用防冻剂溶液时,所含水分应从拌合水中扣除。

当混凝土可泵性差或出现泌水、离析、难以泵送及浇灌时,应立即对投料计量、混凝土输送泵、泵送管路及泵送工艺等进行检查,并采取措施加以解决。

商品混凝土进场；

检查混凝土的出罐温度、坍落度，观察混凝土是否均匀、颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，如发现混凝土出现离析、初凝等质量问题，坚决退掉；

严禁向混凝土罐车、混凝土泵内加水拌合混凝土。

商品混凝土运输至浇筑现场，现场检查坍落度必须符合规定值。

混凝土输送；

搅拌好的混凝土应及时输送至作业面，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象，如有离析现象，必须进行二次搅拌。

泵送运输，所有泵管及固定用钢管均不得碰撞或搁置在结构钢筋或模板上，以免在泵管的冲力下造成钢筋、模板位移或混凝土松动

混凝土浇筑；

在浇筑混凝土前认真检查模板内杂物及钢筋垫块。

浇筑面不得留有积水，清除模板内的垃圾、泥土等杂物，清除钢筋上的油污。

正式浇筑前，应先拌制一盘与混凝土同成分的水泥砂浆，润湿搅拌机及输送泵管，并均匀的铺在浇筑面上，厚度不得超过100㎜。

在浇筑混凝土前认真清理施工缝，清除松散骨料和软弱层，并冲洗干净，浇筑时要振捣密实。

浇筑混凝土时应分段、分层浇筑，分层厚度不应超过300㎜。

振捣器要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，振捣棒移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，振捣上层混凝土时应插入下层50㎜，上下振捣均匀，以消除两层之间的接缝，每点振捣时间以混凝土表面不出现气泡、不再下沉、泛灰浆为准。

浇筑混凝土应连续进行，间歇时间不能超过混凝土的初凝时间，否则应按规定留置施工缝。

浇筑混凝土时应经常观察钢筋、模板、预埋件、预埋孔洞等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理并在初凝前处理完毕。

混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

底板混凝土浇筑；

浇筑底板时应斜向分层浇筑，分层厚度根据混凝土初凝时间及浇筑能力确定。

振捣采用插入式振捣器，设置数量按每层混凝土浇筑量大小确定。

底板一般不允许留置施工缝，如遇特殊情况必须留置，应留置在板跨度1/3范围内，施工缝表面应与板面垂直，不得留斜槎，施工缝宜用木板或钢丝网挡牢，施工缝处混凝土强度达到1.2Mpa以后方允许继续浇筑，浇筑前将表面凿毛并剔除松动石子，如采用钢丝网不需要剔凿，按设计规定进行防水处理后，再继续浇筑混凝土。

柱的混凝土浇筑；

浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑50㎜厚与柱混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土应分层浇筑、振捣，每层浇筑高度控制在400㎜，振捣棒不得触动钢筋。

对于高度超过3m的柱，为防止混凝土因高差而产生离析现象，混凝土浇筑使用软管，软管下口距浇筑部位不得大于3m。

柱混凝土应一次浇筑完毕，柱顶混凝土浇筑高度为主梁（或板）底标高加30㎜～50㎜。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1h～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

浇筑完毕后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

混凝土养护；

底板混凝土浇筑终凝后即进行保温养护，养护方法可采用覆盖塑料薄膜及草帘被养护或蓄水养护，草帘被或蓄水厚度由计算确定，应能保持混凝土表面与内部、表面与外部环境温差均小于25℃，养护时间不少于14d。

柱、墙拆模后即进行保温养护，养护方法可采用包裹塑料薄膜及草帘被的方法，厚度以能保持混凝土表面与内部、表面与外部环境温差均小于25℃为准，养护时间不少于14d。

检查验收；

水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，水泥必须有出厂合格证及试验报告，对其品种、标号、出厂日期进行检查验收，并按规定进行复试，复试合格方可使用；

外加剂的质量必须符合国家标准的要求；

混凝土骨料的选用必须与配料单相符，且符合规范规定，混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。

加强混凝土搅拌过程的检查，对各种原材料的掺量、混凝土搅拌时间、混凝土坍落度等进行抽查，并做好记录，加强混凝土施工过程的检查，检查振捣方式的合理性。

施工中混凝土振捣时间应适当且不得漏振或过振。

拆模时间应严格控制，防止过早拆模。

拆下的模板应及时清理干净并刷隔离剂，以防止浇筑后的混凝土出现蜂窝或麻面。

六、钢结构工程；

钢结构制作与安装需用的钢材，必须具有合格证明及有关技术文件。

配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证及试验检验报告。

钢结构制作；

焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。

腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；

翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。

焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

禁止在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位超允许偏差；

禁止切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

防止割缝、啃边、塌边、熄火、飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；

弧头弧尾不加引熄弧板，粗糙度过大等现象。

矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。

钻孔；

禁止火焊、气割开，单排孔与双排孔混乱错开，安装后影响了强度和外观质量。

钢结构组装；

。

钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

组装时应防止焊接变形防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊。

钢结构防腐；

除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理基层，除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。

除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％，经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

钢结构紧固；

高强螺栓要把握好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。

安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

禁止出现露牙不足，甚至低于螺母；

螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记，安装时摩擦面的防护纸未撕掉等现象。

禁止拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

禁止柱脚螺栓没有封闭的现象。

钢结构运输；

构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

钢结构安装；

钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后方可进行安装。

钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

压型金属板安装工程；

安装施工时,由于压型板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起保证作用，不可忽视。

安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。

对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。

根据排版设计确定排版起始线的位置。

屋面施工中，先在梁上标定出起点，即沿跨度方向在每个梁上标出排版起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累，杜绝锯齿现象和超宽现象。

屋面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、转角线等的水平度和垂直度。

忽视这种步骤，仅用目测和经验的方法，是达不到安装质量要求的。

压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

压型金属板与支承构件与支承构件（主体结构或支架）之间，以及压型金属板相互之间的连接是通过不同类型连接件为实现的，固定可靠与否直接与连接件数量、间距、连接质量有关。

需设置防水密封材料处，敷设良好才能保证板间不发生渗漏水现象。

压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，

压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，且在该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。

1压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm）

项目

搭接长度

截面高度>

70

375

截面高度≤70

屋面坡度<

1/10

250

屋面坡度≥1/10

200

墙面

120

组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50㎜，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。

七、场地硬化工程；

基层；

基层施工前，应先确定压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。

基层应分层填筑压实。

严禁将软质石料与硬质石料混合使用。

中硬、硬质石料填筑路堤时，应进行边坡码砌，码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合设计要求。

边坡码砌与路基填筑宜基本同步进行。

压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。

在路基顶面与细粒土填土层之间应按设计要求设过渡层。

填石基层施工质量应符合以下规定；

上下基层的压实质量标准符合路基施工规范的规定，确定能达到最大压实干密度填石基层施工过程中的每一压实层的工艺流程和工艺参数，控制压实过程；

确定沉降差指标检测压实质量。

填石基层填筑至设计标高并整修完成后，其施工质量应符试验检验标准的规定。

边坡平顺度符合设计要求。

每200m抽查4处填石路基成型后的外观质量标准：

路基表面无明显孔洞。

大粒径石料不松动，密度的松铺厚度符合有关规定要求。

边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。

路面工程；

级配碎石路面施工；

用于公路基层和底基层的级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石及石屑组配而成。

控制级配碎石的压碎值、含泥量，筛分试验，符合级配要求，含泥量不超过1%。

级配料的用量约为粗碎石质量的30%-40%。

级配碎石的压实厚度可取最大粒径的1.5-2.0倍。

用推土机或平地机将粗碎石均匀的摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，应同时摊铺路肩的用料。

初压：

用25T的压路机碾压3-4遍，使粗碎石定就位。

在直线和不设超高的平曲线上，碾压从两侧开始，逐渐向外侧路肩进行，错轮时，每次重叠1/3轮宽，在第一次碾压后，应在次找平。

初压终了，表面应整平，并具有要求的路拱和纵坡。

撒料级配料：

用石屑撒布机或类似的设备将干填隙细料均匀地撒铺在以压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5-3.0㎝。

碾压:

用振动压路机慢速碾压,将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中,路面两侧应多压2-3遍。

再次撒填隙料:

用石屑撒布机或类似设备将干料填隙再次撒铺在粗碎石上,松铺厚度约2.0-2.5㎝.用人工或机械扫匀。

再次碾压如表面仍有未填懑的孔隙,则应撒填隙料,并用振动压路机继续碾压直到全部孔隙填满为止.当分层铺筑时,应将以压成的填隙碎石表面粗碎石层外漏约5-10㎝,然后在上摊铺第二层粗碎石,并按（1-5）项要求施工。

填隙碎石表面孔隙全部填满后,用18T-21T轮压路机再碾压1-2遍.在碾压过程中,不应有任何蠕动现象,在碾压之前,宜在表面先洒少量水,洒水量宜为3KG/㎡以上。

八、消防、给水工程；

材料设备管理；

建筑给水、排水及采暖工程所使用的主要材料、成品半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。

所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。

散热器、阀门安装前，应作强度和严密性试验。

消防安装工程；

室内消火栓系统安装；

室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。

箱式消火栓的安装应符合下列规定：

栓口应朝外，并不应安装在门轴侧。

栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±

20mm。

阀门中心距箱侧面料140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差±

5mm。

消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。

消防水泵接合器及室外消火栓安装；

系统必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

消防管道在竣工前，必须对管道进行冲洗，消防水泵接合和消火栓的位置标志应明显，栓口的位置应方便操作。

室外消火栓和消防水泵接合器的各项安装尺寸应符合设计要求，栓口安装设计允许偏差为±

地下式消防水泵接合器顶部进水口或地下式消火栓顶部出水口与消防井盖底面的距离不得大于400