双车道Word文档格式.docx
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7.99m3
6.71m3
1、仰拱
仰拱施做采用C35钢筋混凝土，浇筑前严格控制好弧形模板高度及其稳固性。
2、仰拱填充
仰拱填充采用C20混凝土，浇筑时严格控制混凝土面标高。
图1.1-1：
Ⅴb-2型（保温中心水沟）复合式衬砌类型断面图
图注：
本图尺寸除直径以毫米计及注明者外，其余均以米计。
3、拱墙衬砌
拱墙衬砌采用C35钢筋混凝土，厚度为50cm。
①图中尺寸除注明者外，其余均以毫米计；
②施工时，应先附曲模施工仰拱，再浇筑仰拱填充混凝土，最后浇筑拱墙衬砌混凝土。
4、回填注浆
衬砌拱顶充填注浆采用纵向预贴注浆管道法。
衬砌铺设防水层前及拱顶灌注混凝土前与拱顶灌注混凝土前于拱顶初期支护与防水层间及防水层与二次衬砌间预埋PVC注浆花管与排气管。
5、综合接地
按照设计要求做好二次衬砌接地作业
（二）施工工艺、方法及操作要点
二次衬砌施工具体流程：
仰拱施作→仰拱填充施作→二衬土工布、盲管、防水板施作→钢筋绑扎及接地钢筋施作→二衬台车就位、调整→预埋件的安装→浇筑混凝土→混凝土养护。
1、二次衬砌施工工艺流程
二次衬砌施工工艺流程见附图3.3-1：
2、各工序施工方法
2.1二次衬施工准备及施工要求
由工班长对仰拱开挖作业面安全状况和作业人员安全防护进行检查，及时消除各种安全隐患和质量问题。
二次衬砌施作在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。
注：
变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；
或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；
或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；
或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
2.2仰拱及仰拱填充
2.2.1仰拱施工工艺流程
隧底清理→测量复核形体→仰拱初支→仰拱钢筋安装→监理验收→模板清理、打磨→涂刷脱模剂→仰拱端模安装定位（安装止水带）→模板加固→仰拱曲模定位→模板验收→浇筑仰拱混凝土→拆除仰拱曲模→浇筑仰拱填充混凝土。
2.2.2仰拱初期支护
隧底开挖完成后，进行隧底清理，将虚渣、杂物、积水清理干净；
让测量对仰拱弧形及几何尺寸进行复测校核，隧底应圆顺、平整，不得欠挖，超挖部分应用同级混凝土回填，保证其满足验收标准。
验收合格后进行仰拱初期支护，喷射混凝土为C25，厚度10cm。
2.2.3仰拱钢筋
（1）仰拱钢筋安装前应将初支面上的虚渣、回弹料及杂物清理干净。
将仰拱两侧边墙的纵向透水盲管、防水层按照设计要求铺设完成，并安装固定环向可维护注浆管。
（2）仰拱环向主筋：
钢筋品种及直径为Φ22，纵向间距15cm，上下设置2排，每板（12m一板）二衬环向主筋根数为每排60根，共120根。
仰拱钢筋连接采用冷挤压连接，每个接头采用挤压6道，两端各3道，钢筋接头必须位于套筒中间部位，压痕累计宽度不小于60mm的方式进行施工，挤压时压力应控制在40~41MPa之间。
；
仰拱与拱墙位置采用机械连接困难时可采用绑扎搭接方式。
纵向分布筋：
钢筋品种及直径为Φ16，环向间距25cm，上下设置2排，纵向分布筋除有特殊需求外，其余在环向施工缝和变形缝处可断开做直弯钩处理，弯钩弯曲半径为56mm，弯钩直线段长度90mm。
如下图
挂钩筋：
钢筋品种及直径为Φ8，环向25cm×
纵向15cm布置。
（3）仰拱钢筋安装时，为了能更好的控制钢筋的间、排距，是用自制的钢筋卡具。
钢筋卡具用角钢和长螺杆、螺母组成，如下图：
（4）主筋相邻连接位置相互错开，同一区段内钢筋接头面积不应大于全部钢筋面积的50%。
环向主筋两侧边墙纵向施工缝附近部位的绑扎搭接长度不应小于40倍的钢筋直径，且主筋末端应作成彼此相对的90º
弯钩，弯钩内径为4倍钢筋直径，弯后直段长度为12倍钢筋直径。
弯钩方向向截面中线侧偏置。
钢筋绑扎搭接接头的连接区段的长度为1.3倍的搭接长度，凡搭接接头位于该连接区段内的搭接接头均属于同一连接区段。
如下图：
2.2.4仰拱混凝土
（1）仰拱钢筋验收完成后，安装仰拱端头模板，其为定制分层钢模板，可以夹装环向中埋止水带。
先将底层模板安装完成，然后安装环向止水带，配合Φ6的钢筋卡，将止水带固定在底层模板上，使止水带平顺、居中，并在底层钢模板上安装凸条，便于预留止水条安装槽。
然后安装上层端头钢模，并进行模板校验。
仰拱端模校验完后，进行仰拱桁架曲模就位调整。
模板定位固定完成后，安装纵向止水带，使用纵向止水带卡具，配合钢筋卡将其固定，止水带必须顺直、居中。
止水带有接头时需使用热流焊机进行焊接。
（2）仰拱模板验收完成后，进行混凝土浇筑。
混凝土为C35钢筋混凝土，厚度为60cm。
混凝土由拌和站统一拌制运送，现场人工浇筑，混凝土下料高度不能超过2米，在浇筑过程中使用插入式振捣棒进行振捣，不得有不振、漏振，过振的现象发生。
混凝土要连续浇筑，一次成型，不得分部浇注，不得间歇时间过长。
2.2.5仰拱填充
在仰拱混凝土终凝后，将仰拱曲模弧形模板收起，进行仰拱填充混凝土浇筑，浇筑过程中要加强振捣，并且注意填充面标高，不得超出其设计标高。
2.3拱墙二次衬砌
2.3.1拱墙施工工艺流程
挂布台车就位→拱墙初支面清理→环向透水盲管及防水层铺设→拱墙钢筋安装→二衬台车就位→端头模板安装→混凝土浇筑
2.3.1防水层铺挂
（1）测量检测拱墙初支面，并对其进行清理，防止初支面上钢筋、铁丝等尖锐物造成防水层的破损。
（2）挂布台车就位后安装环向透水盲管，并铺挂土工布、防水板。
防水板与土工布分开铺设，应先在初支面上铺设土工布。
首先用防水板铺挂机将单幅土工布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将土工布固定在喷射混凝土上，热熔衬垫使用红色或其它与防水板不相同的颜色。
专用热熔衬垫及射钉按梅花型进行布置，拱部间距0.5～0.8m，边墙间距0.8～1.0m，使用自制的热熔衬垫卡具进行控制其间距。
在拱部140度两侧所对应的挂布台车位置各安装一个激光笔，便于区分拱部与边墙的分界，更能精确控制热熔衬垫的间距。
土工布接缝搭接宽度不得小于5cm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）土工布压紧，并使土工布与基面密贴，铺设的土工布应平顺，无隆起，无皱摺。
基面凹凸较大处增加固定点，使土工布与基面密贴。
土工布铺设要松紧适度，使之能与紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；
过松影响防水板挂设。
（3）铺设防水板应采用专用台车从下向上环向进行。
下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量，两幅防水板搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接预留量，并对预留部分进行有效保护。
实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:
8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与初期支护密贴。
然后用超声波热熔焊机，使防水板焊接在固定土工布的专用热熔衬垫上。
防水板铺设要松紧适度，使之能与土工布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面。
防止过紧或过松，防水板受挤压、紧绷破损或形成人为蓄水点。
防水板间搭接缝应与沉降变形缝、温度伸缩缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m～2m。
多层防水板焊接时，搭接部位焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠。
防水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm，不得焊焦、焊穿。
防水板搭接焊缝质量检查按充气法检查（即密封性检查），将5号注射针与压力表相连，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持10min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格。
焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须大于15cm。
2.3.2拱墙钢筋安装
（1）钢筋安装前，对纵向混凝土面进行凿毛处理，并将杂物清理干净。
（2）拱墙环向钢筋品种及直径为Φ22，纵向间距15cm，上下设置2排，每板（12m一板）二衬环向主筋根数为每排60根，共120根；
纵向钢筋品种及直径为Φ16，环向间距25cm，上下设置2排，纵向分布筋除有特殊需求外，其余在环向施工缝和变形缝处可断开做直弯钩处理，弯钩弯曲半径为56mm，弯钩直线段长度90mm；
为了能更好的控制钢筋的间、排距，使用自制的钢筋卡具。
钢筋卡具用角钢和长螺杆、螺母组成。
（3）拱墙环向钢筋使用直螺纹套筒连接，钢筋接头必须位于套筒中间部位，外露不得超过两个丝扣。
2.3.3拱墙混凝土浇筑
（1）拱墙钢筋完成后，进行综合接地焊接，并安装混凝土保护垫块。
（2）开始二衬台车定位，在台车顶部纵向中线位置预留三个观察孔，孔位留在中间及两侧，以便观察拱顶位置混凝土是否浇满。
台车定位前，根据设计要求安装接触网槽道。
台车定位时，先确定中线。
在台车中心位置有已定好的台车中线点，通过该点并引出重力垂线，即可找出台车中线；
台车行走至待衬砌断面后，通过操作液压系统的平移油缸调节台车中线，使其与隧道中线对齐；
操作液压系统顶升油缸，使台车升至标准衬砌高度，然后旋紧基础千斤，之后复核高度尺寸；
操作液压系统，使侧向油缸活塞伸出并达到标准衬砌断面，然后人工扳动侧向支撑丝杠千斤，使之达到侧向油缸支撑位置并旋紧；
安装定制钢模挡头模板（如下图），按设计要求装设中埋式（钢边）橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。
（3）拱墙混凝土为C35钢筋混凝土，其厚度为50cm。
混凝土由拌和站统一搅拌运送。
混凝土的浇筑连续进行，当间歇时，间歇时间宜短，并应在前层混凝土凝结前将上层混凝土浇筑完毕。
为保证混凝土的密实度和可灌性，应自下向上浇筑混凝土。
混凝土的浇筑水平分层进行，边浇筑边振捣，最大下落高度不超过2m，台车前后混凝土高差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。
插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平托，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
混凝土随到随用，在现场停留时间不宜太久，以影响泵送效果。
混凝土现场严禁加水，若因混凝土和易性、坍落度等原因造成泵送困难时，及时向现场试验人员或主办反映，以便于与拌和站协调处理。
采用插入式振捣器进行混凝土振捣，拱顶主要采用附着式振动器振捣。
振捣至混凝土表面泛浆、不下沉、不冒泡为止。
且振捣时间至少10s，但也不宜过振，以免引起混凝土离析。
（4）混凝土的拆模养护
①.在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8MPa以上方可脱模。
在初期支护稳定前施工的混凝土强度需达到设计强度的100%以上方可允许脱模。
②.二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；
混凝土内部开始降温前不得拆模。
③.混凝土采用喷雾养护，养护时间不少于14d，根据现场的空气温度、湿度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。
每天养护次数以能保证混凝土表面经常处于湿润状态（水分不流失）为标准。
2.3.4拱墙施工注意事项：
（1）调整门架顶起一侧油缸后，另一侧台车高度略有变化，测量配合需重新调整。
（2）中埋式止水带和背贴式止水带须固定牢靠，外露宽度一致。
（3）台车模板间通过螺栓联接，孔径与栓径有1mm的间隙，当台车使用一段后，由于振捣器、振动棒等的使用，会造成间隙的偏移，进而产生了一定的模板缝隙及错台。
台车每使用5模后，人工将模板间的联接螺栓重新紧固一道。
（4）台车前后搭接时局部出现弧度不吻合的情况：
台车模板在焊接、运输等过程中会发生局部的小的焊接变形及塑性变形，衬砌最初两组时，由于最前及最后模板间存在孔位误差，在一定程度上促使模板局部产生较小的线性误差，造成前后端模板搭接时出现局部弧度不吻合的现象。
当衬砌完第一组后，第二模定位时将局部弧度不吻合的地方进行适当的处理（强力支撑并配合热校到位），使之和第一模弧度拟合。
（5）台车衬砌过程中出现跑模和错台现象：
①浇筑速度过快，或台车两侧混凝土落差过大，对台车本身造成一定的冲击；
②台车定位时，部分丝杠千斤没有完全支撑到位并旋紧，在受到外力挤压时往回收，出现跑模缝隙，进而产生错台；
③台车的门架结构设计有缺陷，边模传递给门架立柱的作用力过大，致使门架立柱内收，严重时甚至产生明显变形；
④没有处理好已存在的局部弧度不吻合的情况。
（6）为使衬砌混凝土表面光洁滑亮，模板表面涂刷脱模剂，可以涂刷专业脱模剂、机油、植物油、模板漆，但不得涂刷废机油。
2.4拱顶回填注浆
2.4.1施工工艺及流程
（1）注浆管的制作
现场加工制作注浆管，注浆管采用φ20-30mm聚乙烯管或PVC管制成，注浆管每隔10cm设置螺旋切口，切口周长为管周长的1/2-1/3,安装时切口朝上，注浆管外露部分采用φ20-30mm镀锌钢管与注浆管采用丝扣连接，并在镀锌管尾部连接止浆阀。
注浆管底部连接排气管以确保在注浆过程中排出混凝土过程中密封的空气。
排气管与注浆管采用胶带绑在一起，排气管不布孔。
（2）注浆管的固定
①铺设防水板前，将纵向注浆管设于正拱顶紧贴初期支护（初期支护内边缘，防水板外侧），采用钢筋卡固定在初期支护内侧，钢筋卡纵向间距70-80cm，纵向注浆管结合环向施工缝在拱顶位置通长布置。
在纵向注浆管预埋时，将止浆阀一端与预留至衬砌端头模板外，以便在混凝土施工后立即对该段衬砌进行注浆处理。
②每循环衬砌台车定位前，将纵向注浆管设于正拱顶紧贴防水板（防水板内侧，衬砌外缘），采用防水板条（5cm宽、15cm长）焊接固定在防水板内侧，防水板条固定位置纵向间距70-80cm，纵向注浆管结合环向施工缝在拱顶位置通长布置。
③预埋注浆管及排气管时应小心施作以免将衬砌背后防水板捅破而影响隧道的防水能力。
（3）注浆及质量控制
①在混凝土浇筑完成后，立即对本循环衬砌进行注浆，应先进行二次衬砌背后与防水层间回填注浆，在进行初期支护与防水层间回填注浆。
注浆过程中，排气管冒浆时，采用止浆塞封闭排气管后，采用0.4MPa注浆压力并持压8min后停止注浆。
注浆结束后待混凝土终凝后脱模，进行地质雷达扫描检测，若扫描结果正常，则进行下一板二衬施工；
若有异常情况，需根据扫描分析结果对该段衬砌进行二次注浆处理。
②回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。
③回填注浆应在孔口封堵材料达到一定强度进行。
（三）质量验收标准
1、模板质量验收标准
1.1主控项目
（1）衬砌模板台车、移动台架设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差、预留沉落等因素。
钢结构及模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
检验数量：
施工单位、监理单位检查每台衬砌模板台车、移动台架。
检验方法:
检查设计资料、产品验收合格证明。
（2）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须打磨清理光滑并均匀涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
施工单位、监理单位每一浇筑段检查一次。
检验方法：
观察。
（3）二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%;
在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa，拆模后应及时保湿养护。
施工单位、监理单位拆模前检查一次。
施工单位拆模进行，同配合比设计做一组同条件养护试件强度试验。
监理单位检查试验报告。
1.2一般项目
（1）模板安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
表3.4-1：
模板安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚
±
15
尺量
2
起拱线
10
3
拱顶
+10＞偏差＞0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
相邻浇筑段表面高低差
施工单位全部检查。
（2）模板拆除、移动、就位时不得损坏、刮蹭原有混凝土面。
施工单位每浇筑段拆模后检查一次。
预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表的规定。
表3.4-2：
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
预留孔洞
中心线位置
尺量
尺寸
+10
预埋件中心线位置
2、钢筋质量验收标准
2.1主控项目
（1）钢筋进场应按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。
（2）钢筋品种和规格必须符合设计要求。
全部检查。
检验方法观察，钢尺检查。
（3）钢筋的连接方式必须符合设计要求。
（4）钢筋接头的技术条件和外观质量应符合现行铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）附录J的规定。
（5）钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°
弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°
的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°
或180°
的弯钩；
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。
监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，并各不少于一件。
尺量。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面积的百分率应符合设计要求。
当设计未提出时应符合下列规定：
①连接接头在受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%;
②在构件的受拉区连接接头，不得大于25%，在构件的受压区不得大于5O%;
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
（注：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）。
2.2一般项目
（1）安装及保护层厚度允许偏差应符合设计要求和下表规定。
表3.4-3：
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）
名称
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
边墙
20
分布钢筋间距
箍筋间距
钢筋保护层厚度
-5
（2）钢筋加工允许偏差应符合下表的规定：
表3.4-4：
钢筋加工允许偏差（mm）
偏差名称
受力钢筋顺长度方向全长
受力钢筋的弯起位置
箍筋内净尺寸
施工单位按钢筋编号各抽检10％，并不少于3件。
3、混凝土质量验收标准
3.1主控项目
（1）混凝土强度等级必须符合设计要求，隧道衬砌应采用同条件养护试件检测结构实体强度。
衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其同条件养护法试件的逐日累积温度为1200℃/d，但养护龄期不宜超过120d。
试件的取样与留置必须符合下列规定：
①标准条件养护抗压强度试件的取样与留置：
ⅰ每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。
ⅱ每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。
ⅲ现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。
ⅳ每次取样应至少留置一组试件。
ⅴ标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
②同条件养护抗压强度试件的取样、养护方式和留置数量应符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。
隧道衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。
（2）衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。
施工现场应按规定留置抗渗检查试件，并应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）的规定进行试验评定。
（3）衬砌的厚度严禁小于设计厚度。
混凝土与防水板之间应密贴无空洞。
检查数量：
施工单位、监理单位每一浇筑段，模板架立前每3m检查一个断面，架立后检查模板两端头断面。
检查方法：
施工单位在模板架立前，采用激光断面仪测量断面，模板架立后，测量开挖轮廓与模板间的净距，无损检测法检测；
监理单位见证检验。
（4）隧道超挖回填必须符合设计要求。
墙脚以上lm范围内和整个拱部的超挖部分应采用同级混凝土回填。
施工单位、监理单位全部检查。
施工单位观察检查，监理单位旁站。
3.2一般项目
（1）底板、仰拱混凝土应分段连续浇筑，一次成型。
不留纵向施工缝。
底板沟槽底部的连接应符合设计要求。
仰拱应采用防干扰作业栈桥等架空设施施工，仰拱拱座应与墙基同时浇筑。
（2）仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。
表面处理应符合设计要求。
（3）仰拱、仰拱填充、底板的高程，仰拱的曲率，仰拱填充和底板的横向坡度应符合设计要求，高程允许偏差为±
15mm。
仰拱填充、底板坡面应平顺，确保水流畅通、不积水。
观察、测量。
（4）二次衬砌应及时施作，软弱围岩及不良地质隧道的二次衬砌距掌子面的距离Ⅳ级围岩不得大于90m，Ⅴ、Ⅵ级围岩不得大于70m。
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