I匝道桥悬浇施工方案Word下载.docx
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三、工期按排
悬浇梁施工计划于2006年1月1日开始施工，2006年5月31日全部结束，历时152天。
四、施工工序
采用三角形挂篮悬臂浇筑施工，首先搭设满堂支架浇筑0#、1#块，再拼装挂篮，悬臂浇筑2～11#块，然后边跨合拢，再中跨合拢，完成体系转换。
主要施工步骤如下：
a、0#、1#块：
利用钢管搭设0#、1#块支架，经预压试验后进行0#、1#块施工；
b、制作并安装挂篮2套；
c、挂篮悬灌施工：
在施工完成的0#、1#块上拼装挂蓝，进行悬臂浇注，循环施工2#~10#梁段。
d、搭设边跨支架，安装边跨支座，浇筑12#块混凝土；
e、合拢段施工，完成体系转换。
五、施工管理网络与工序监控程序
5.1组织管理结构
建立以项目经理为中心的管理网络，下设4个组：
技术组、测量组、工程组和安全组。
具体施工根据施工工序与工种分为六个班组，分别为：
钢筋班、模板班、挂篮移动班、支架班、混凝土班、张拉与压浆班。
具体的网络如下图：
施工管理网络图
项目经理：
余卫华
项目总工：
陈向军
测量组组长：
李俊
技术组组长：
赵勇
工程组组长：
姜新华
安全组组长；
吕银存
钢筋班
模板班
支架班
挂篮移动班
预应力筋张拉与压浆班
混凝土
浇筑班
各个小组具体职责如下：
1.测量组
（1）挂篮推进就位好，测量底板；
（2）模板钢筋就位即浇筑前，测模板标高并与
（1）比较；
（3）节段混凝土浇筑结束后复测模板标高；
（4）在顶板上设沉降观测点，记录汇总数据；
（5）张拉、压浆后测沉降观测点；
（6）数据记录，与设计单位提供的理论数据比较，确定下一节段标高值。
2.工程组
（1）对模板、钢筋就位验收；
（2）对波纹管安装严格监控，防止漏浆造成波纹管堵塞；
（3）在混凝土浇筑过程中，严格监控锚固齿板，张拉端混凝土的振捣，确保密实；
（4）监控张拉过程（按设计图纸要求顺序张拉）。
3.安全组
（1）挂篮推进、就位安装全过程监控；
（2）支架搭设专项方案检查预防。
4.技术组
（1）定期组织专题会；
（2）收集现场实测数据，及时与设计单位提供的理论数据作比较分析，最后确定节段标高数值；
（3）如有特殊情况，调整方案，技术问题的处理、与各方沟通与协调。
5.2工序监控程序
1.测量与标高控制管理程序
以上几个阶段测量数据经测量组组长确认移交给技术组，技术组根据设计单位提供的节段标高控制理论值比较，并确定下一节段标高标高值，由技术组组长签字确认后交给班组予以实施。
测量监控管理程序表格详见下表。
测量监控管理程序表
箱梁节段各阶段各控制点标高实测值表
测点
节段
A
B
C
D
E
F
G
H
I
设计标高
底板立模标高
浇筑前标高
浇筑后标高
张拉后标高
测量：
复核（测量组组长）：
日期：
日期：
下一节段立模标高值：
确认（技术组组长）：
核定（项目经理）：
说明：
A～I为箱梁节段上的观测点位编号。
2.混凝土浇筑
本工程测量、钢筋及预埋件及模板等工序已完成并检查合格；
施工机械已检查合格，施工人员已到位，混凝土来源已落实，可以浇筑。
3.预应力张拉
本工程混凝土强度已经满足设计要求，且张拉设备已经就位，具备张拉条件，可以张拉。
六、施工工艺
6.10#、1#块施工
0#、1#块管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。
施工顺序为：
搭设支架→支架预压→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
6.1.1支座安装
（1）安装前相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。
（2）支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平十分重要，支座四脚高差不得大于2mm。
（3）注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。
（4）支座中心线与主桥中心线应重合或平行。
（5）纵向活动支座安装时，上下导向档块必须保持平行，交叉角不得大于5’。
6.1.2墩梁临时锚固装置
（1）在梁体悬臂浇筑施工过程中，为保证整个施工期间的稳定，在墩梁联结部设置临时锚固结构，待边跨合拢后，解除临时锁定，恢复到设计要求。
（2）临时锚固的布置
临时锚固主筋采用φ28mm,箍筋采用φ16@20，Ⅱ级螺纹钢筋，混凝土强度为C50.具体做法:
精确抄平，沿主墩边缘按设计高度立模浇筑C50混凝土临时垫块，顺桥向宽20cm，横桥向宽30cm；
精确定位支座，用模板将其隔离后在临时垫块内侧灌注黄砂，黄砂顶面标高比设计标高低5cm，顶面用5cm厚50号砂浆找平，上涂隔离剂（脱模剂）。
在施工时首先将钢筋预埋进主墩内，预埋深度不小于1m；
钢筋上部深入箱梁内1m。
临时锚固的施工与墩身同步实施，各道工序的操作方法和要求与立柱施工相同。
根据设计要求，在中跨合龙段施工前必须将所有临时锚固解除，以恢复设计计算图式。
6.1.3搭设支架及支架预压
0＃块1＃块支架以Φ48脚手钢管为主要材料，支架立杆布置形式为：
腹板处分布为纵向间距60cm、横向间距30cm，底板处分布纵向间距60cm，横向间距45cm，翼板处分布纵向间距60cm，横向间距60cm。
支架搭设完成后需要对支架进行预压，以检测支架的强度及稳定性，同时测量支架的非弹性变形值和弹性变形值。
压重的数量按照0#、1#块砼进行计算，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，压重的材料选用砂子，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输。
压重前先在底模主要受力杆件上布设观测点，并测量其标高和平面位置。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的100%时停止压重并持荷三天。
预压及以后施工过程中，必须对称均衡施工，并且对墩身、底模、支架等处的观测点进行连续观测。
作好详细记录。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且作好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。
对压重期间获得的数据进行分析，计算出残余变形和弹性变形，调整模板。
6.1.4模板施工及安装
模板施工顺序：
在已完成的钢管支架上搭设2层方木→铺设底模→修整临时锚固墩顶部，并铺设隔离层→放样→安装外模→扎钢筋布置预应力束管道→安装内模。
箱梁模板均采用精制木工板，拉模钢筋采用φ14光圆钢筋，上下左右钢筋间距为60cm。
模板的配置加工和安装的其它要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中规定执行。
在安装模板的同时要把高空作业临时设施同步搭设。
6.1.5钢筋及波纹管施工
钢筋加工及安装的一般方法和要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中规定执行。
0#和1＃块钢筋数量及规格多，位置密且有预应力束管道及预留孔预埋件，在钢筋施工过程中除严格按照图纸布置外，对部分位置有矛盾的钢筋或预埋筋要根据以下原则避让，预应力束→钢筋骨架→受力钢筋→构造钢筋（注：
位置在前的项目优先保证）。
钢筋在使用前必须按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。
按图纸精确放出钢筋大样进行加工钢筋，并按次筋让主筋，非预应力筋让预应力筋的原则布置。
梁的底腹板及翼板的底部都要确保保护层厚度，保护层厚度采用塑料垫块来控制。
预应力钢筋束管道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。
间距一般为40～50cm沿孔道纵向设置。
波纹管采用Φ12的螺纹钢固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，特在其上放置钢板以隔离开。
接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。
0#块和1＃块箱梁底部和上部的上下层钢筋间，应用Z字型钢筋支撑，每1.5m放一档，以防施工时两层钢筋并在一起。
预应力筋的预留孔采用塑料波纹管，锚垫板按设计要求位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。
钢筋在绑扎的同时，要根据挂篮的特点同时布置好挂篮后锚预埋筋，挂篮后锚预埋筋采用冷拉Ⅳ级钢（8根每边4根），以后每块段均要预埋后锚筋，后锚的位置根据挂篮的构造而定。
6.1.6砼浇筑
0#、1#块砼采用混凝土输送车运输，泵送的方法，砼采用C50。
本工程的0#、1#块整体一次浇筑，中间不设施工缝，由于混凝土方量大且均为薄壁结构，混凝土浇筑有一定的难度，混凝土必须具有足够的初凝时间，施工可掺加一定数量缓凝剂，初凝时间不小于6小时，坍落度控制在12～14cm之间，浇筑从0#号块中间同时向两侧进行，分层浇筑，在上层砼浇筑时确保下层砼未到初凝时间。
箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板设串筒入模，防止混凝土自由下落与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板天窗，顶板则直接入模。
浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。
混凝土洒水养护时间表
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
洒水天数
14
7
可不洒水
当环境温度低于＋5℃时,不得对砼洒水。
梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
6.1.7预应力施工
1）预应力材料
箱梁采用三向预应力混凝土结构。
箱梁的纵横向采用φj15.24高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为Ryb＝1860MPa，锚具型号采用OVM15型。
以上锚具应符合《GB/T5224-2003预应力钢筋锚具，夹具和联接器》标准中锚具要求。
竖向和边中横隔梁的横向预应力筋均采用Φ25高强精轧螺纹粗钢筋，标准强度Ryb＝750MPa，锚具型号采用YGM型。
2）施加预应力的准备工作
（1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；
（2）现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员；
（3）锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到设计要求的强度；
（4）施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要预防措施；
（5）在使用之前所有的张拉设备均进行校验和配套标定。
在使用过程中，根据需要重复进行必要的标定以进行校验。
施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。
（6）为了确保张拉力的准确性，在张拉前计算出张拉设备（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“油压值——输出力”的数值。
以后6个月进行一次或张拉200次以后校验。
3）预留孔道
（1）预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
（2）管道应采用定位钢筋精确定位，固定安装，使其在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定波纹管的定位钢筋的间距不宜大于0.8m。
（3）管道接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
（4）所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
（5）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
4）预应力筋安装
（1）纵向预应力筋采用后穿法进行。
横向扁索采用先穿法安装。
（2）在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。
（3）在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成
其他损坏。
（4）对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。
在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查预应力筋能否在管道内自由滑动。
5）预应力筋张拉
（1）预应力钢绞线穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无窜孔现象，再用压风机吹干。
（2）张拉前，应对预应力钢筋按规范要求做试验，必须对构件端部预埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋锚垫板一定要垂直与孔道中心线，锚垫板上的焊碴、毛刺、砼残碴等要清除干净。
（3）本工程预应力后张法张拉程序根据具体的设计要求确定。
（4）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
（5）本工程预应力筋以应力应变双控制。
张拉程序为：
张拉程序：
010﹪σcon20﹪σconσcon（持荷2分钟锚固）
（6）张拉后钢绞线切割应离锚头5cm左右，采用砂轮机切断。
张拉完毕后，应随即压浆，一般不宜超过24h。
（7）压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔、钢筋滑移等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。
6）锚固
预应力筋的锚固，应在张拉控制力处于稳定状态下进行。
预应力筋张拉及放松时，均应填写施工记录。
具体操作:
（1）纵向预应力张拉:
本桥所有纵向预应力筋张拉均按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方可张拉。
张拉步骤为：
初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±
6%（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）.张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。
张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。
张拉作业。
所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。
由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：
①为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查是必须的。
校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。
在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：
设备标定期已到；
千斤顶或油泵发生故障修理后；
仪表受碰撞；
张拉200次后；
钢绞线伸长量出现系统偏差等。
千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
②张拉作业中，梁的两端张拉人员要随时保持联系。
发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。
张拉顺序为：
先腹板后顶板，先下后上，左右对称。
③张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。
若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。
④张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；
张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；
油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。
在测量伸长量时，要停止开动油泵。
⑤张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。
⑥当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。
⑦张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计值和7天龄期。
⑧张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
⑨张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
⑩预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。
多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>
3cm。
具体张拉操作顺序为：
A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心和轴线方向基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。
同时调整夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢绞线初长量。
完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力。
B、控制张拉力张拉
钢绞线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。
然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。
钢绞线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
a、在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。
将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢绞线的实际伸长量。
则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
b、开始张拉前，将本束所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。
在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。
将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的实际伸长量。
张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢绞线束实际伸长量的计算互为校核。
钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：
△L=ΣΔL1+ΣΔL2，其中ΔL1：
初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实测伸长量。
ΔL2：
为初始张拉力下的钢绞线束伸长量，其值通过计算得出。
钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求的伸长值与理论伸长值之间的误差若在±
6％之间，即表明本束张拉合格。
否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。
当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：
①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；
②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢绞线伸长值等。
⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。
c、滑丝和断丝的判断
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：
仔细察看工具处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；
察看本钢绞线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
d、滑丝处理：
在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。
当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；
当滑丝和断丝数量超过规范允许范围时，则需对其处理。
断丝处理的常用方法有：
其一是提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。
但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％；
其二是换束，重新张拉或启用备用束。
在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。
具体操作为：
把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧夹片即可。
如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉并顶压楔紧夹片。
（2）竖向预应力张拉：
竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：
清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±
6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±
6%则分析处理。
注意事项为:
①除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。
②张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。
③张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。
④每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。
⑤伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。
⑥张拉时每段梁的横向应保持对称。
⑦每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉
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