铝合金门窗安装作业流程Word下载.docx

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品控中心原材料作业流程

1、采购供应中心在材料到场前通知品控中心检验负责人材料将进厂，同时采购供应中心向品控中心提供采购合同质量标准和厂家材料样本标准。

2、品控中心质检负责人根据合同质量标准及材料规范、封样等标准制定针对本批材料的检验表格。

3、材料进厂品控中心质检人员按检验表格的内容和要求实施材料检验。

4、品控中心原材料质检负责人根据材料检验判别规则确定材料是否批验收合格，并由品控中心验收结论以《工作联系单》的形式及时通知采购负责人或其主管领导。

5、仓储部根据材料的检验表格和判别准则检验合格的材料办理入库手续

6、对使用过程中挑出的由于判别规则允许放行的小比例不合格品，采购供应中心应组织厂家及时更换。

7、品控中心根据材料的检验表格和判别准则，判定的产品严重不合格（影响结构安全和会引发信誉事故的材料）按照本流程第⑨条和第⑩条执行。

8、品控中心根据材料的检验表格和判别准则，判定的产品一般不合格（不影响结构安全和不会引发信誉事故的材料）按照本流程第条执行。

9、对于严重不合格材料：

采购供应中心与厂家协商退货处理。

10、对于严重不合格材料，进厂材料批中如有合格品存在，并且在使用异常紧急的条件下，由采购供应中心与厂家协商确定罚款，索赔，降价方案后，发送联系单至质量安全部、仓储部，由品控中心组织从不合格材料批中挑取合格品使用，更换不合格品。

同时材料部应马上组织材料厂商重新进货。

11、对于一般不合格材料，采购供应中心可以同材料厂商沟通，提出罚款，索赔，降价等条件后，确定让步接收原因，让步接收处理方案并以〈工作联系单〉的形式发质量安全部、仓储部。

收到联系单后，仓储部可以接收让步材料。

12、注：

第⑩条、第条中的采购供应中心发出的挑取合格品使用及让步接收的《工作联系单》必须经本部门主管负责人签字。

若第一次抽检不合格，进行第二次抽检（加倍抽检）。

第二次抽检不合格，判定整批不合格；

第二次抽检合格，把不合格品退货。

以工作联系单方式通知材料采购中心、统筹部、质量安全部、生产部，组织相关部门评审，把评审的处理意见通知相关部门。

原材料检验规范

铝型材

一、材料进场

在检验现场发现有型材到货，要及时与仓储管理部型材库房联系，索取型材到货单、质量保证书等资料，搞清楚到货的型材生产厂家、工程名称、种类及批次等。

找出对应的设计提料单进行核对。

若发现有到货型材的长度与提料单不符，及时与材料部的材料员沟通，要把疑问点搞明白。

二、检验工具、检验项目

1、检验工具：

膜厚仪、韦氏硬度计、游标卡尺、合尺、塞尺、色差仪、万能角度尺、宽座角尺、相机。

2、检验项目:

运输车辆的型材堆放情况、喷涂层或电镀层的厚度、型材硬度、横截面尺寸、长度、弯曲度、角度、平面间隙、扭拧度、色差、外观质量。

三、检验步骤

运输车辆的型材堆放情况：

准备相应的型材模图、检验工具、记录表到检验型材区，察看运输车辆的型材堆放情况。

是否有型材倾斜向一边倒、保护膜被刮破、型材被刮花、挤压变形等情况。

如果有以上情况，就需要拍照作为型材出现不合格品的资料。

1、从卸下的型材中随机抽出数种，摆放在检验区，用刀片轻挑开胶带，小心拆除包装纸，将包装纸、胶带放进回收箱。

目测型材有无变形、划伤。

2、收集合格证：

按照合格证的编号、长度检查到货是否与合格证相符，每种合格证的数量要求达到6张/车，并且按到货时间顺序及工程归档。

保证在项目部需要时及时交出。

膜厚：

按照提料单对型材表面的处理要求进行检验，检验项目有膜厚、色泽、色差、表面是否平滑。

膜厚需用膜厚仪测量，把铝型材放在平台上，装饰面在上，将绳带套住右手臂，膜厚仪垂直放在装饰面，左手环绕在膜厚仪周围，以防膜厚仪掉落。

检验前对膜厚仪进行零位校正，在长度方向呈Z字形测5-8个点，每点相隔500-600mm,所取平均值要达到提料单的设计喷涂厚度。

阳极氧化料达到AA15级，即电镀层平均厚度达到15微米，最低有12微米；

氟碳三涂达到40微米，最低有34微米；

氟碳四涂达到65微米，最低有55微米；

粉末涂层最小局部厚度有40微米，最大局部厚度不超过120微米。

色差：

对型材的色泽要求与材料部提供的经生产厂家、公司项目部、业主签名确认的色板进行比

对，用色差仪测量不能有超过合同规定的色差值。

在大批量到货时，把同样的材料摆放在一起，人在2米处目视型材，不得有明显的色差。

使用色差仪时，首先进行零位校正和白板校正，轻轻放在色板上约10秒钟，对色板进行读数，重复测量3到5次，将平均读数设为目标色，再设置色差容差为1.5△E，然后选择“合格/不合格”的显示模式，对型材进行测量，如果显示为“PASS”,表示色差在允许范围内，如果显示为“FALL”,表示色差超出允许范围。

型材硬度：

对型材的合金状态使用韦氏硬度计进行检查。

要求6063-T5的韦氏硬度值至少达到8格，6063-T6、6063A-T5的韦氏硬度值至少达到10格,6063A-T6的韦氏硬度值至少达到12格,6061-T6的韦氏硬度值至少达到14格。

距料头30mm内从表面刮去涂层或电镀层，露出基材，用韦氏硬度计的针点咬紧基材，读出读数，测量5、6次，取平均值。

壁厚、横截面尺寸:

型材的壁厚、横截面尺寸用游标卡尺测量，严格按照模图的设计和国标进行检查。

通常以GB5237-2004的高精级检验型材。

使用游标卡尺时，要清除材料的毛刺，垂直贴住型材，读数时，眼睛正对重合点。

壁厚偏差±

0.2mm,横截面一般尺寸偏差±

0.5mm，带*标记的重要装配尺寸偏差±

0.3mm。

平面间隙：

型材的平面间隙使用钢直尺、塞尺。

沿型材的横向方向放置钢直尺，选择合适的塞尺插入间隙，记录下塞尺的数值。

塞尺的数值≤横截面的尺寸*0.6%；

型材的弯曲度（mm）≤型材长度（m）*0.8，例如5米的型材在平台的最大缝隙不能大于4mm，测量局部弯曲度用300mm的直尺和塞尺测量，沿长度方向放300mm的直尺，测出的间隙不得大于0.3mm。

角度：

使用万能角度尺。

把角度尺的一边贴住型材的一面，调整万能角度尺的旋转按钮，使角度尺的另一边紧贴住型材的另一面，读数时眼睛要正对重合线，记录数值，取3~5个点，求得平均值。

型材的角度偏差≤1°

。

长度：

测长度用合尺。

合尺挂钩要挂住型材的一端，到型材的另一端读数，眼睛正对读数点，读数取较小值，要求比合格证的长度长5~15mm。

使用后回收合尺要求到距挂钩300mm处，轻轻弹起挂钩，然后回收完毕。

扭拧度：

需要将型材自然放稳在平台上，如果两端距平台有明显的偏差，选择偏差最大的值。

其值≤横截面尺寸*0.052（高精级）+型材弯曲度值。

在实际检验过程中，发现有明显扭拧的，即可挑出。

外观质量：

检验型材表面的喷涂质量，用目测不能有明显的流痕、不平整、漏喷、划伤、刮伤等现象。

对表面有轻微的型材，用相同颜色的氟碳漆、粉漆修补好，直接使用。

修补效果不好，则需要挑选出来，转到不合格品区。

以下是各种型材的外观质量要求：

1、基材

表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。

表面经处理型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在（不伤及基材，在1米内不超过2处10mm长的擦伤、碰伤、压坑），其允许深度见下表、模具压痕如下：

表面缺陷深度T4\T6装饰面不大于0.06mm，非装饰面T4\T6不大于0.10mm，T5装饰面不大于0.03mm。

T5非装饰面不大于0.07mm，装饰面要在图纸中注明，未注明时按非装饰面执行。

2、氧化、着色型材

产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。

距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤。

电解着色、有机着色的型材，其氧化膜颜色，应符合供需双方协商认可的实物标样及允许偏差。

非装饰面上允许有轻微的颜色不均，不均度由供需双方协商。

3、电泳涂漆型材

涂漆后的涂膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹什物，发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷。

但在电泳型材端头80mm范围内允许局部无漆膜。

颜色、色差应符合供需双方确定的实物标样及允许偏差。

4、粉末喷涂型材

喷粉型材装饰面上涂层应平滑、均匀、不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等影响使用的缺陷。

允许有轻微的桔皮现象，其允许程度应由供需双方商定的实物标样表明。

5、氟碳漆喷涂型材

喷漆型材装饰面上的涂层应平滑、均匀、不允许有流痕、皱纹、气泡、脱落及其它影响使用的缺陷。

6、隔热型材

穿条式隔热型材复合部位允许涂层有轻微裂纹，但不允许铝基材有裂纹。

以目视检查。

浇注式隔热型材去除金属连接时，切口应规则、平整。

型材与连接条不得有松动、移位现象。

四、记录及不合格材料处理：

检验工具用完后，用软布搽拭干净，放回工具盒。

填写检验记录表，在不合格的材料内腔用色笔写明材料模号、尺寸、不合格原因，通知配送人员、仓储部型材库房转移到不合格品区。

要求整齐、分层堆放。

层间木条摆放间距不超过1.5米。

五、写工作联系单，要注意以下几点：

a）.使用公司专用的工作联系单格式。

b）.一般问题发给采购供应中心、生产部工艺、统筹部。

涉及到批量性不合格、材料的壁厚不够、材质硬度不够的严重问题还要发给质量安全部、设计部、项目部。

c）.写明型材的到货批次、数量，不合格品的模号、数量、规格长度、不合格原因及分类。

要经过与图纸仔细核对，确定不合格品的模号，有不清楚的地方，立即向检验负责人反映。

不能在问题还不清楚时就发出工作联系单。

d）.工作联系单写好后，在OA中要附上相关资料或照片，首先要经过检验负责人审核，再发给相关部门。

六、跟踪处理。

质检员对发出的工作联系单要进行跟踪，对各部门的回复及时掌握。

要有效率、服务意识。

多与材料员、生产工艺员、统筹员沟通，把问题尽快解决。

对有生产工艺发的A类让步单、统筹部发起的B类让步单，立即通知仓储部型材库房。

移入合格品区，进行正常的发货；

对不能使用的型材，及时向材料员、型材库房反映，要求材料员联系供应厂家，进行补换。

对要退换的型材做好统计。

每周六汇总上报到原材料检验负责人。

玻璃的检验步骤

玻璃进场时，检验员向供应商索取发货清单、出厂合格证、玻璃的检验报告、质量保证书等，如到货时无质保书、合格证在到货单上注明。

查明到货玻璃是什么工程的和用在工程的什么部位。

然后根据到货工程，找出相对应的玻璃加工图纸，为检验做好准备。

并将到货数量、工程名称、到货时间等资料用记录表格方式和电子表格方式做好记录。

二、材料检验工具和项目

检验玻璃的工具有：

钢卷尺、游标卡尺、灯箱工作台、玻璃应力仪。

检验项目：

规格尺寸、玻璃厚度、密封胶宽度和深度、对角线、外观质量。

先将玻璃拆箱，并将玻璃放在工作台上，然后进行检验。

规格尺寸：

用钢卷尺先勾住玻璃的任意一边，然后将纲卷尺往对边方向拉，然后读数，读数前注意保证钢卷尺是平衡的，因为倾斜读数是不准确的。

读数时眼睛要在钢卷尺的正上方，并与钢卷尺的数字保持垂直，保证读数的准确，并将所测数据填写表格。

玻璃厚度：

用游标卡尺将玻璃夹住，然后读数，读数时眼睛要在游标卡尺的正上方，并与游标卡尺的数值保持垂直，保证读数的准确。

要求每条边测几个点，每隔500mm处为一个检测点。

并将所测数据填写表格。

密封胶宽度和厚度：

对中空玻璃要测量密封胶宽度和深度。

宽度用游标卡尺先测玻璃总厚度、外片玻璃和内片玻璃的厚度，然后用玻璃总厚度减去外片玻璃和内片玻璃的厚度，差值即为密封胶宽度，与间隔厚度相同；

密封胶厚度用钢卷尺测玻璃边到丁基胶边的尺寸。

对角线：

用钢卷尺勾住玻璃任意一个角假设为A角，然后将钢卷尺往对角（C角）方向拉，然后读数，所测数据为A值。

再用钢卷尺勾住玻璃另外一组角（B角），然后往对角方向（D角）方向拉，然后读数，所测数据为B值。

然后将A值和B值两组数值相减，最后得出来的差，就是该玻璃的对角线误差。

检测方法为站在玻璃的1米处和3米处进行目测。

中空玻璃不得有妨碍透视的污迹、夹杂物及密封胶飞溅现象；

阳光控制镀膜玻璃的外观质量应符合国标的规定。

四、合格品与不合格品处理方法：

①.合格品

经检验后，判定为合格品的材料填写材料入库检验表格，仓储管理部办理入库手续。

②.不合格品

在检验过程中或在使用过程中，发现不合格品后，按以下几点处理：

a）.先对怀疑不合格产品加倍复检。

以确定该产品是否存在质量问题和判定不合格品是小数目的不合格或大批量的不合格，并对不合格品分出A、B、C3类。

b）.在确定产品不合格的情况下，要马上填写《工作联系单》，以OA的形式将不合格信息反馈到采购供应中心，同时把不合格信息发到生产部工艺、统筹部和仓储管理部。

单中要写明到货时间、数量、不合格品的编号、规格尺寸、不合格原因，并且附上质量问题照片，并要求各相关部门回复处理意见。

注：

如不合格品严重或大批量不合格时，《工作联系单》还要给质量安全部、项目部、设计部。

c）.组织各相关部门，到材料现场参加不合格品评审，填写《不合格评审表》，要求各相关部门在材料现场给出处理意见。

d）.如各部门确定为让步处理时，必须要求各相关部门走质量让步处理，B类不合格材料必须由统筹部发起流程,经生产部、统筹部、质量安全部以及采购供应中心等部门确认同意后，才允许使用，质检员在没有见到质量让步通知单时，要要求仓储管理部不允许发货出库。

e）.在工作联系单发出去以后，质检员要时刻去跟踪落实，质量问题的处理情况，如：

各部门同意让步使用，质检员要催促统筹部尽快走让步；

各部门同意退货时，质检员要询问采购供应中心产品什么时候能退货等。

工作联系单发完，不代表原材料质检的工作也完了，最主要是要将不合格材料作最好的处理，所以发完单子以后要时刻的去跟踪落实各部门处理质量问题情况。

五、标志、包装、运输与贮存

1、标志

包装箱上应有生产厂名或商标、玻璃等级、厚度、数量、包装年月日和轻搬正放、易碎、防雨怕湿的标志。

2、包装

玻璃用木箱或集装箱（架）包装，箱（架）应便于装卸、运输。

每箱（架）的包装数量应与箱（架）的强度相适应。

一箱（架）中应装同一厚度、尺寸、等级的玻璃，玻璃之间应夹纸或对玻璃进行表面处理。

3、运输

运输时，箱头朝向车辆运动方向，应防止箱（架）倾倒滑动。

在运输和装卸时需有防雨措施。

4、贮存

玻璃必须在不结露的房间存放，贮存、运输、装卸时，箱盖朝上，不得倒放或斜放。

机加工检验流程

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