副井绞车安装措施DOCWord文档格式.docx
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G46-mA0.5
１
8
单壁电桥
QJ31
9
双壁电桥
QJ44
10
交流电桥
QSI
套
11
转速表
75-10-9999
12
稳压电源
W-0.550Va
台
13
高压试验设备
14
可控测试仪
15
电流发生器
16
滑线变阻器
17
晶体管测试仪
TS-7B
18
电秒表
110/220V50Hz
19
电子管电压表
GTB-9
20
气割（气焊）
２
21
方水平仪
22
压力钳
23
刮刀
把
５
24
压线钳
25
牙钳
1200，800，600
各２
26
线坠
1Kg 2Kg
个
各2
27
喷灯
支
2
28
电焊机
29
手动葫芦
20吨
30
31
二、劳动力准备
劳动力的准备，依据本工程特点、难易程度结合我公司制定的施工方案等具体情况，人员共配备19名，具体人员配备如下：
（一）管服人员4人：
项目经理1名，技术负责人1名，材料员1名，司机1名，炊事员1名。
（二）副井提升机设备安装投入14人，其中队长1名，起重工2人，钳工10人，电工10人，电焊工2人。
具体人员配备如下表：
项目经理
技术负责人
技术人员
安全检查员
质量检查员
队长
材料员
钳工
电工
起重工
电焊工
勤杂人员
1
人
10人
第三章机械部分安装
一、施工顺序：
基础检查验收及测量放线→清理及凿毛基础预置垫铁→安装主轴装置底座→安装轴承座→安装主轴装置→安装减速器→安装闸架→吊运安装电机→底座灌注水泥砂浆→安装风机风道及盖板→安装液压站及管路→安装其它附件→单机试运转。
二、施工准备：
1、组织参加施工的人员学习施工组织设计，进行技术交底，使其熟悉施工图纸技术资料，掌握设备构造、性能、安装技术要求和安全措施。
2准备施工机械、工具和材料、绳索等器具。
平整修缮运输道路和设备存放场地。
3、试运提升机房内布置10吨起重机，为设备二次搬运及吊装找正大件做准备。
4、根据副井井筒中心线引放提升机“十”字中心线，在绞车房大厅四周墙壁上2.0m高处，用膨胀螺栓固定挂线支架，挂设“十”字中心线，并以此为基准在基础表面上引放其他辅助中心线，并检查验收提升机各部基础。
为方便基础处理水平标高，标高参考点应引到室内柱子上。
5、根据设计图纸和装箱单清点检查设备，检查运输过程中有无丢失或损伤，以便及时发现处理。
6、设备大件的吊运
设备运到现场后根据要求在提升机房，在平台外侧布置一台50吨汽吊车，一台25吨吊车，按照施工顺序把设备大件抬吊放到各自的安装位置上。
。
7、施工现场应有防雨、防雪、防冻、防火和防盗措施。
三、施工方法
1、基础处理及垫铁布置
设备基础验收合格后应对基础进行清理，根据要求在垫铁布置的地方把基础打麻磨平，打麻磨平时要注意基础水平度和平面度，同时用水平仪测量基础标高尽量使各磨面处于同一标高。
垫铁布置：
根据设备安装图纸及设备底座首先确定垫铁的规格及数量，然后根据设备的总重量及基础螺栓的拧紧力作用于垫铁面上的负荷来校核垫铁的总面积是否满足要求。
垫铁采用设计要求使用的垫铁，根据安装详图布置设备垫铁。
在基础上放置垫铁位置要铲平，使垫铁与基础全面接触，接触面要均匀。
垫铁应露出设备外缘20~30mm，以便于调整，垫铁尽量靠近地脚螺栓边沿（可保持50~150mm），以便于灌浆为宜。
每组垫铁放置好后要用精密水准仪对其进行操平并记录测量标高数据，使每组垫铁的标高比设计值低1mm左右，以便找正找平设备时对垫铁进行调整。
每组垫铁不超过三层，平垫铁放在下面，斜垫铁放在上面，厚垫铁放置在下面，薄垫铁放在上面，最薄的放在中间。
垫铁稳埋后要妥善养护，待水泥砂浆的强度达到90％时，方可紧固设备的地脚螺栓。
2、主轴装置底座安装
检查设备垫铁的位置及标高尺寸无误后，即可将主轴装置底座吊装到基础垫铁上操平找正。
为确保安装精度，采用框式水平和经纬仪测控其水平度和安装控制位置，若由于底座加工制作时的误差影响其安装标高和水平度时，采用0.2~0.5mm的薄垫铁调整底座的标高和水平直至合乎要求。
然后安装并拧紧临时地脚螺栓，其准确的拧紧力矩参见机械安装说明书和图纸中的技术要求。
地脚螺栓拧紧后必须用锤检查各组垫铁和底座是否完全接触，底座有无对角变形并复核水平度，不符合标准则应采取相应措施，使其合乎要求。
为防止地脚螺栓丝扣生锈，安装时必须将丝扣部分清洗干净，然后涂上二硫化钼。
3、主轴装置安装
复核底座安装尺寸，无误后再进行主轴及滚筒的安装。
本提升机主轴装置总重量为38吨和25吨，滚筒、主轴及两套轴承出厂时已组装好，安装之前要对轴承、主轴、闸盘等进行清洗检查，检查运输途中有无碰伤及损坏，无问题方可加润滑油脂，其余部位要涂防锈油脂以防生锈。
安装时，首先把下轴承座安装到底座上，穿好临时联接螺栓，拧紧螺栓前，用塞尺检查与底座接触面是否良好，若底座有对角变形，必须进行处理。
用水准仪和经纬仪对轴承座进行测平找正，然后拧紧临时安装螺栓，反复对两轴承座的水平、主轴中心及标高进行找平找正，确认无误后，即可吊装主轴装置。
吊装主轴之前，要对其进行仔细清洗，绑扎点处用帆布或胶皮保护。
吊装主轴过程要轻起轻放，主轴吊起后要暂停一会各部无异常方可移动。
首先在每个轴承的两侧放置垫木，然后用双梁桥式起重机把主轴吊至轴承正上方距安装位置0.5m处，缓慢下放主轴。
当轴承距离座底只有3mm时，立即对两轴承进行准确校正，然后慢慢把两轴承落放到轴承箱内。
再次对主轴的标高、中心位置、水平度进行校核，无误后方可进行下一道装配工作。
上轴承座就位时，要确保上部箱体和下部箱体的记号对齐，并且要位于同一侧，安装好轴承油封，然后拧紧轴承底座及上下轴承座连接螺栓，用塞尺码检查调整箱体上下接触面以保证其紧密。
主轴安装完毕后，轴承梁与H型钢之间加垫铁并楔紧，焊接牢固。
4、减速器安装
主轴装置安装找正好后将减速器吊装就位，调整好水平及纵向位移缓慢移向主轴装置，利用长螺栓将减速机拉到位，再进行找平找正。
5、制动闸盘安装
制动闸盘及滚筒上的装配表面清洗干净，按照标记分组，并对照滚筒上的标记，在制动盘外圆周上安装吊环螺钉，分片吊起闸盘按事先设定的标记对号装配，每块闸盘的拼接处在外圆上用固定键块联接，最后按要求拧紧所有螺栓。
用两个百分表测量制动闸盘的端面跳动情况，对于所有检测点，画出其测量位置，并做好记录。
6、主电机安装
主电机转子与减速器为对轮联接，首先按要求将电机侧对轮热装于电机转子轴上，并保证对轮热装一次到位。
将电机水平吊装靠近减速器并用长螺栓带住对轮拉向减速器按技术要求找平找正电机。
7、盘形制动器安装
根据要求将电机制动器和盘形制动器基础进行清理，放置垫铁的位置进行打麻磨平处理。
垫铁布置好后将制动器吊放到安装位置，找平找正，保证闸板与制动闸盘平行且间隙一致，闸板与制动闸盘的接触面积不小于60%。
8、底座灌浆
设备就位安装合格后才能对设备底座进行二次灌浆。
根据设计要求，二次灌浆使用的水泥砂浆为非收缩的专用水泥配成的砂浆。
带有托盘的地脚螺栓调整好后要在上下两端灌注少许砂浆，中间填充足量且清洁干燥的细砂并捣实再灌浆。
灌浆前对所有灌浆部位，基础或地坪上需要粘住灌浆层的地方都要凿成麻面，被油粘污的混凝土应铲除，并用水刷洗干净，凹穴处不得有积水，设备底座地面和地脚螺栓（螺纹部分应涂油脂）处的油污泥土等赃物也要清洗干净，并用水湿润基础。
灌入地脚螺栓的混凝土深度应有200㎜左右，灌浆前应设外模板，灌浆层应捣固密实，其外表面应抹平压光。
施工过程中要严格按照设计要求和有关规范进行操作和养护。
9、安装液压制动站及油管
用行车把液压站吊放到基础上找平找正，安装地脚螺栓并进行灌浆。
液压站与闸架之间的管路连接按制动系统管路布置图和制系统液压原理图中的要求进行配制油管。
管路组装前应仔细检查，无缺陷后所有管件及管道都要用酸浸渍，进行冲洗、钝化、防腐，管道安装时应避免弯道截面积减少，保证固定件间距。
试装后按要求进行试压。
试压合格后用固定件把管子固定好，增加20#槽钢做管沟，根据现场情况制作盖板。
安装就位后，用手压油泵向每个盘形闸液压系统中注入一定压力的液压油，并关闭相应阀门，待盘形闸呈松闸状态，将其吊装到其底座上，找正调整到设计标高位置，待摩擦半径及制动盘的间隙调整合格后，拧紧安装螺栓，复查各部尺寸。
待查无误后，每个闸架用两支Ф16×
120㎜的圆柱销，现场与底座一起钻孔、铰孔定位。
10、安装润滑泵站及润滑油管
润滑系统由润滑泵和润滑油管组成。
组装前，每个管件都要进行酸洗和冲洗。
管道安装时应避免管子截面积减少，保证固定牢靠。
润滑站与轴承之间的管路连接必须严格按照图纸要求进行配管。
14、其它：
提升天轮另行编制单项措施。
第四章 电气部分安装
一、系统介绍
本提升机的驱动方式为1000Kw直流电机拖动；
电控系统采用可控硅供电的直流拖动系统；
传动部分采用磁场恒定、电枢换向逻辑无环流系统，以实现提升机的四象限运行；
调节系统采用西门子公司6RA70全数字调速电控装置进行双闭环（速度环、电流环）调节，逻辑操作与保护部分采用两台PLC；
人机接口部分采用P4工控机来反映提升机所有运行参数和运行状态。
电气设备主要包括高压电源柜、变压器、低压控制柜等部分。
运行方式主要有手动操作、半自动操作、检修运行、换层运行、紧急操作等几种方式。
提升机整个电气系统包括：
电源回路、主控制及信号、井筒控制信号系统。
1、电源部分：
提升机的10KV主电源为双回路，引自副井井口变电所（一备一用），经过两台整流变压器和电枢整流柜给主电机供电，低压电源分别引自地面变电所，双回路电源（一备一用）分别供给主电机励磁及辅机用电。
电源进线方式均采用电缆埋地引入。
2、操作系统：
主回路采用两组三相全桥串联纯12脉动供电方案。
当一组整流桥故障时，通过切换柜切换实现提升机的全载半速运行。
打操作系统通过可编程控器实现对整个系统的打操作、并进行必要的闭锁，调节系统通过单片机对电流闭环、速度闭环等进行有效的调节，以确保提升机按设计的速度、加速度安全运行。
二、施工顺序
设备基础及预留件检查→设备基础加工及安装→电缆桥架的安装→接地线敷设→电气设备安装→电缆敷设→电缆接线→高压配电柜试验、调整送电→提升机控制系统调试→提升机空载调试→提升机带载调试。
三、施工准备
1、配电柜、控制柜及电缆桥架的预留件，要在土建工程主体完工后及时检查和复核。
2、电气需要隐蔽的工程，如接地线、预留管等，必须在土建工程二次抹面前施工并验收完毕。
3、电缆桥架的安装要在土建墙面粉刷完毕后，地平施工前进行。
4、控制室防静电地板工程应放在设备就位后进行。
5、施工前，要组织所有的施工人员学习施工规范和随机技术资料。
四、施工方法
1、电缆桥架及保护管的安装
（1）电缆桥架主要分布在井口绞车房、控制室、配电室，桥架的安装根据具体情况采用合适的安装方式，沿建筑物的墙体和屋顶安装，无墙时可利用设备及基础对桥架进行固定，桥架的支吊架应焊接在预埋的钢板上，刷漆防腐，桥架支吊架安装应牢固可靠。
（2）电缆桥架到货后应检查直通、托臂、立柱及其它附件的质量，应符合现行的有关标准，不合格品一律退货。
桥架的直通或其它部件需切割时，应利用无齿锯或手锯，严禁使用电气焊切割，切割口应及时刷漆防腐。
（3）电缆桥架的安装应横平竖直，支吊架及托架的固定方式应按设计要求，桥架在每个支吊架上的固定应牢固，桥架连接板的螺丝应紧固，螺母应位于桥架的外侧。
电缆敷设完毕固定后，盖好电缆盖板。
（4）电缆管采用钢管加工，钢管不应有裂纹、显著变形及严重腐蚀等不合格现象。
管口应做成喇叭型并无毛刺，制成后不应有裂缝和显著变形，弯扁程度不宜大于管子外径的1/10，弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小弯曲半径。
电缆管的内径不应小于电缆外径的1.5倍，每根管的弯头不宜超过3个，直角弯不宜超过2个，否则应增加接线盒。
（5）钢管埋设应符合设计要求，引至设备的电缆管管口位置应便于与设备连接并不妨碍设备的拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐。
电缆管应和接地线连接，穿电缆前应先焊好接地螺栓。
焊接点刷银粉漆防腐。
电缆由管口至设备一段应穿金属软管保护，软管与保护管应用专用接头进行连接，软管与设备接口处应用电缆胶进行封堵。
2、成套柜的安装
（1）成套柜包括：
高压开关柜、低压配电柜、变频器柜、转子柜、换向柜、PLC柜、继电器柜、操作台等。
（2）安装前对成套柜进行检查，对不合格的产品提出问题，并确定解决问题的方法。
由于电气设备外壳强度比较小，且柜面装有仪表，为防止起吊和运输过程中造成损伤，运输及起吊时勿拆包装。
（3）设备运至现场后，用汽车吊吊至门口位置，一边慢放钩头，一边用牵引机将设备拖进室内，根据柜子的编号利用行车按照正确的顺序，先内后外将设备就位。
然后拆去包装。
整个吊装过程中，注意柜体要摆放稳定，统一指挥，协调作业，保证吊运过程安全。
（4）柜体拼装及固定：
高压柜的拼装采用镀锌螺栓在柜间螺栓孔部位进行拼装，柜体直接点焊在已找正的基础槽钢上。
设备柜间的连接通过一个专用连接板在柜体顶部及底座上进行连接，柜体不应与设备基础焊接，应用压板固定到设备基础上。
（5）成套柜的安装，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差应符合规范要求。
3、母线的安装
（1）母线的校正：
运至现场的母线，首先检查其表面是否光洁平整，不应有裂纹、褶皱及较大的变形和弯曲现象。
现场应进行调直，将母线放于平台或平直的型钢上，用硬质木锤直接敲打母线或用木垫块垫于母线上用大锤间接敲打，不可用钢锤直接敲打母线。
母线弯曲处不得有裂纹及显著褶皱，最小弯曲半径应符合规程规定。
（2）母线的搭接：
接触面的加工必须平整，无氧化膜。
经加工后其截面的最小值应符合标准。
具有镀银层的母线搭接面，不得任意锉磨。
（3）接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合要求。
接触面的处理应符合以下规定：
①铜－铜：
室内直接连接；
②铝－铝：
直接连接；
③铜－铝：
铜导体搪锡。
（4）搭接面的安装应按以下规定：
①母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂；
②母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧；
螺栓长度宜露出螺母2～3扣；
③贯穿螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3㎜以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母；
④螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外的应力；
⑤母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手坚固，其紧固力矩值应符合下表规定：
螺栓规格（㎜）
力矩值（N×
m）
M8
8.8~10.8
M10
17.7~22.6
M12
31.4~39.4
M14
51.0~60.8
M16
78.5~98.1
⑥母线与螺杆形接线端子连接时，母线的孔径不应大于螺杆形端子1㎜。
丝扣的氧化膜必须刷净，螺母接触面必须平整，螺母与母线间应有锁紧螺母，但不得加弹簧垫圈。
4、电缆敷设及接线
（1）电缆敷设应在配电柜、各种控制屏台、就地分立元件安装基本完成后进行。
敷设前应仔细核对电缆的型号、规格是否符合设计要求，检查电缆表面是否有表皮开裂，划伤等损伤现象。
（2）敷设电缆前应熟悉图纸，弄清每根电缆的型号、规格、编号、走向、以及在电缆桥架上的位置和长度，按图纸要求和实际情况先敷设动力电缆，再敷设较长的控制电缆、较短的控制电缆，最后敷设柜间连线。
（3）电缆的固定、各类电缆之间的距离应符合规范。
动力、控制同桥敷设时，应使用电缆隔板将动、控电缆分开。
单芯电缆要三相绑扎为一组，不允许单芯电缆单独穿管保护。
敷设完毕，将电缆固定，尽量避免缠绞现象。
电缆每敷设完一根均要先挂设临时标志牌，待电缆头做好后，再挂设永久标志牌。
（4）电缆线出口的封堵：
由室外进入室内的电缆，在电缆安装完毕后，将管口两端用沥青密封，以防雨水沿管口侵入室内，电缆进出各种柜内也做封堵。
设备进出电缆的孔洞应在调试完成后进行防火土封堵。
（5）电缆终端头制作：
按设计要求10KV电缆用热缩终端头；
低压动力和控制电缆可制作干包终端头。
这种终端头工艺简单，但应注意外形统一美观。
（6）二次接线：
控制电缆查接线要由技术较熟练的人员承担，接线工作不得一味追求进度，要确保质量。
引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子受到机械应力。
（7）铠装电缆在进入盘、柜时，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。
盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律的布置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯线长度应留有适当余量。
（8）电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确、清晰、牢固。
二次编号号码管建议采用成型号码管串接。
屏蔽电缆的屏蔽导体应在信号发生侧接地。
5、接地系统安装
（1）接地系统采用混合接地，既高压接地、低压交流接地、低压直流接地共用一组接地体，并与井架避雷接地相连，接地电阻不大于1欧姆，接地采用径向方式，严禁串联接地。
（2）在提升机房内，高压系统接地线、低压交流系统接地线、低压直流系统接地线相互绝缘，分别引至室外接地体，接地干线采用40×
4的镀锌扁铁。
接地干线沿电缆桥架敷设，无桥架时沿墙壁敷设，电缆桥架应与接地干线多处电气连接。
（3）接地体采用镀锌扁铁煨制的环形水平接地体，接地母线与接地线、接地线与接地线、接地线与接地体采用焊接，焊接长度不小于扁钢宽度的2倍。
（4）电动机的金属外壳均通过动力电缆中性线与配电柜的接地母线相连，电缆的铠装层和屏蔽层均接到接地母线上，汇接长度不大于50㎜，设备基础型钢应有明显可靠的接地。
（5）屏蔽电缆的屏蔽接地时，接地母线应尽可能的短；
传输模拟信号电缆只接一端，传输数字信号的电缆要有一根芯线接地。
第五章系统调试
设备调试时，以厂方人员为主，我方人员为辅，我方人员主要配合厂方人员进行接线的检查、故障的处理以及调试过程中的监护工作。
1、变压器送电：
变压器按要求进行冲击送电，冲击完成无问题后，设备维持带电状态，空载运行24小时，运行过程中监视变压器的各项数据，如有异常，应及时处理，并向有关部门汇报。
2、液压系统空载试运转
液压系统管道及电气控制系统已在正式投运前，应模拟工作状态，对各种阀件进行了调整试验。
安装后调工作比较简单，根据提供的操作维修手册中的有关说明对各种参数进行重新检验，与资料不符的应作相应调整，最终的调整将根据绞车正常运转时的制动效果来确定。
空载试运转必须按下列步骤进行：
（1）检查所有电气接线是否完全正确，电气控制柜的功能转换开关应处于试验位置。
（2）检查系统中的阀件是否处于工作位置。
（3）启动油泵电机（需先加满油），确定其正确的旋转方向。
（4）排放管道系统内的空气，充满液压油检漏；
充满时必须注意在油箱中给回油留出一定的空间。
（5）核定各压力阀的压力和各温度继电器的整定值。
（6）整个工作状态试运时间为4h。
3、冷却风机试运
（1）给风机轴承加注润滑脂。
（2）点动电机确定其正确转向，启动电机试运4ｈ。
（3）检查电机、风机轴承的温升情况，并做好记录。
4、润滑系统试运
（1）检查各阀件连接及电气接线是否正确完好。
（2）用手盘动电机风叶轮，使电动机转20圈，给油泵本身润滑。
（3）点动电机，确定其正确转向。
（4）使泵排油10min，开始调节主要压力阀，对系统进油压力和渗漏试验，时间约15min，使用1.3倍的工作压力。
（5）使各个阀门都处于工作位置，按技术文件的要求调节流量控制阀和压力继电器及温度继电器。
（6）整个润滑系统试运4h。
（7）设备初次投入运行20～30ｈ后，所有管路接头都要紧固一遍，滤清器要每天清洗一次。
第六章质量保证体系及主要措施
一、质量目标
严格执行ISO9002质量体系文件，在集团公司“精诚合作，精细管理，精心施工，精品奉献”的质量方针指导下，我们确定本工程的质量目标是：
1、单位工程一次验收合格率100%；
2、单位工程一次验收优良率90%；
3、合同履约率100％；
4、达到优良工程。
二、质量保证体系（见下表）
三、质量检验标准
1、所有平垫铁必须光滑平整（粗糙度为6.3），不得有毛刺和变形；
2、主轴轴心线在水平面内位置偏差不得超过5mm；
3、主轴轴线与提升中心线的不垂直度不应超过0.5/1000；
4、主轴水平度不应超过0.1/1000；
5、摩擦滚筒中心线的位置偏差不得超过2mm；
6、轴承座的不水平度：
沿主轴向不应超过0.1/1000，垂直于主轴方向不应超过0.15/1000；
7、制动盘的端面跳动不应超过0.5mm；
8、衬垫与衬垫、衬垫与滚筒之间，均应贴实靠紧；
9、绳槽半径的偏差不应超过0.2mm；
10、相邻两绳槽中心距偏差不超过±
1.6mm；
11、摩擦滚筒中心线与邻侧槽距离偏差不应超过±
0.8mm；
12、各绳槽底的直径应一致,偏差不得超过0.5mm；
13、轴承轴瓦与主轴的配合公差，应符合随机技术文件的要求；
14、导向轮中心线与摩擦轮中心线的重合度严禁超过1mm；
15、导向轮的轴心线与摩擦轮的轴心线在同一水平面上的不平行度，不应超过轴长的0.3/1000；
16、车槽装置的不水平度不应超过0.2/1000；
17、车槽装置的中心线与滚筒中心线的不重合度不应超过0.5mm；
18、同一副制动器两闸瓦工作面的不平行度不应超过0.2mm；
19、制动闸瓦与制动盘的间隙为0.5～1.0mm；
20、同一副闸瓦与制动盘两侧间隙应一致，其偏差不应超过0.1mm。
且闸瓦与制动盘的接触面积不应小于60%；
21、各对称制动器油缸对称中心线与主轴轴心线在铅垂面内的不重合度严禁超过3mm；
22、主电机转子与定子之间的间隙偏差不应超过0.35mm；
23、电机底座纵横水平度不超过0.1/1000；
24、液压站泵、阀、管、油箱等，应清洁干净，油管排列整齐美观，接口不渗（漏）油，阀门动作灵活可靠；
液压用油必须符合技术文件的规定，液压油的温升不得超过35
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