硫精砂深加工的绿色工艺技术docWord格式文档下载.docx
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脉石矿物有方解石、白云石、石英、滑石和少量粘土类矿物。
2、矿石的化学成份：
主要成份：
含S为32％、Fe为29％、Cu为0.4％。
伴生有益成份：
含Au为0.8-1.3g/t，含Ag为15-50g/t。
铜矿物组成：
露天矿/原生铜12-50％，次生铜20-50％，氧化铜10-30％，水溶铜10-20％；
井下矿/原生铜82％，次生铜12％，氧化铜6％。
3、有用矿物的嵌布特征：
黄铁矿多呈半自形晶粒状集合体，呈块状，稠密浸染状嵌布于脉石中，粒度0.02-5mm。
黄铜矿呈他形粒状充填在黄铁矿的粒间或裂隙中，有时也浸染于脉石中，粒度0.01-1.4mm。
辉铜矿、铜兰、蓝灰铜矿沿黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿的边缘和裂隙呈脉状充填交代，粒度0.003-0.1mm。
金矿物有自然金和银金矿两种，金粒呈微粒、细粒包体嵌布在黄铜矿、黄铁矿或黄铁矿的裂隙与粒间间隙中；
或在硫化矿之间的界面处和硫化矿与脉石界面处；
有时沿脉石的裂隙浸染于脉石中，粒度0.001-0.042mm。
需要解决的问题：
1、提高伴生金银的回收率
目前我矿伴生金回收率仅为18-30％，主要原因是金矿物嵌布粒度极细，平均仅为0.009mm。
有56％的金以微细粒包体和分散状态存在于黄铁矿中，脉石中含金5-10％，在铜矿物中金仅为33.7-36.5％。
希望能够采用新工艺、新药剂等方法，使伴生金回收率达到50％左右，不影响原有铜、硫产品。
2、提高选铜回收率
我矿铜矿物性质复杂且波动较大，尤其是氧化率高，含泥量大，水溶铜含量高，影响铜、硫的有效分离。
同时，原矿含硫品位超过32％，采用高碱抑制，也在一定程度上影响选铜回收率。
希望采用低碱、高效的黄铁矿抑制剂及选择性好的选铜捕收剂较大幅度提高选铜回收率，并降低后续选硫作业的选矿成本。
3、磁铁矿脱硫工艺
我矿有磁铁矿石量200多万吨，平均含铁品位53.4%，含硫品位15-20％，铁主要为磁铁矿、黄铁矿、褐铁矿；
硫主要为黄铁矿、磁黄铁矿，其中磁黄铁矿含硫量约占总硫量5-10％。
希望寻找选铁、脱硫新工艺，使铁精矿品位大于65%，回收率高于80%，含硫低于0.5%。
需要高校或科研单位提供解决上述难题的技术与工艺。
合作方式：
技术服务为主，联合攻关，成果共享。
2006004低浓度SO2废气脱硫及经济回收技术
我公司的硫铁项目生产过程中，其废气中SO2含量约0.66%-0.80%，直接高空排放面临严重的环保问题。
采用普通的吸收法如钙法、镁法、钠法都遇到运行成本高，副产的石膏等销售处理较难。
研究寻找新的回收方式，变被动处理为积极回收，以满足废气达标排放的环保要求。
2006005解决冶炼烟气制酸单转单吸转化系统CO技术
目前企业使用的铜冶炼烟气制酸系统为单转单吸工艺，因冶炼烟气中的C0含量1％左右，高时达到2％，导致转化器频繁超温，缩短了触媒的使用寿命，烟气放空，既造成资源浪费，又造成环境污染，严重影响企业效益。
在不进行大改造的情况下寻求解决方案，解决现存的系统超温问题，或解决烟气中CO含量偏高的问题。
共同开发，成果共享。
2006006有价金属综合回收技术
铜冶炼原料——铜精矿中除了主元素铜外，都或多或少的伴生稀贵金属或其它有价金属元素，尤其是国内原料和杂铜。
这些有价金属元素在铜冶炼过程中都集中分布于各种物料中，如阳极泥、烟灰、铅滤饼、冶炼废渣料、污酸污水等。
随着今后几年铜冶炼的快速发展，每年将产生大量的铜冶炼过程中各种中间产物包括环保废渣。
其中的一些如果不加处理将会对环境造成污染，综合利用好这些中间物料，可以产生可观的社会、环境及经济效益。
寻求其综合回收利用的工业生产流程方案。
2006007二十辊精轧机技术攻关
二十辊轧机采用小辊径（工作辊径仅52mm）、大压下量、高速轧制，减少中间退火的次数并减少轧制道次和轧制时间，可以轧制硬质合金如锡磷青铜以及经多道次轧制后的铜及铜合金带材，同时可以获得较薄厚度（最小厚度仅0.05mm）及较高精度且具有良好板形的带材，是获得用户最终需要产品所需的关键设备和技术，通过第一中间辊的轴向“窜动”，解决了四辊轧机的带材边部板形不良问题，同时通过背衬轴承可连续调整工作辊凸度，进一步改善轧制板形。
采用大压下量、高速轧制高强度铜合金带材，减少中间退火次数和轧制道次，实现强化轧制是二十辊轧机的技术关键，难题在于轧制工艺参数的优化组合，最终生产高品质的铜合金带材。
达到目标
带材符合ASTM标准
带材厚度Min0.05mm，精度±
0.003mm
板形Max5I
大加工率、快速轧制与张力、润滑和冷却等参数间的合理组合。
联合攻关共同开发，共同享有攻关成果的知识产权。
20060086万吨/年高精度铜合金板带材生产技术攻关
6万吨高精度铜及铜合金板带生产线采用先进的“立式半连续、连续铸造”熔铸生产工艺和“大规格铸锭——热轧——铣面——冷轧——退火——精整”加工生产工艺，生产线引进当今国际先进的关键设备如下：
20吨全连续无氧铜熔铸机组，20吨半连续黄铜熔铸机组，10吨铜合金熔铸机组；
大规格扁锭步进炉、超宽热轧、双面铣;
粗精轧机组；
二十辊精轧机；
连续气垫退火炉；
拉弯矫直机；
高精度剪切机列；
全自动包装线6万吨高精度铜及铜合金板带生产线的顺利打通的关键取决于对引进设备消化吸收和转化程度，也是该项目需要攻克的技术难题。
达到目标：
设备经调试合格后，运转正常，各项运行指标达到设计要求，设备转化率80％以上。
2008年底项目实现达标达产目标，产品质量达到ASTM标准。
生产线引进设备的关键技术的消化吸收，将关键的技术诀窍转化形成独自的知识产权。
2006009带材气垫式连续退火技术攻关
采用气垫式全连续退火技术，带材开卷后经脱脂、刷洗、清洗、烘干后通过入口活套进行入口侧带材张力的测量和控制，随后进入炉体后通过辐射管加热，炉内通95～97％N2+5～3％H2保护性气体以避免带材氧化，炉体入口辊封、出口水封防止气体进入炉体内；
退火后的带材经酸洗、清洗、钝化、干燥，并经出口活套后收卷。
带材经气垫式退火炉退火后消除冷轧加工硬化，材料性能均匀，可使带材获得高品质的材料性能和优质的表面。
气垫式连续的关键在于保持带材在炉体内的浮动，出入口带材的张力以及带材通过速度的控制。
消除带材加工硬化，材料性能均匀（结晶度0.015～0.035mm），表面无划伤，符合ASTM标准要求。
退火温度、速度、通过张力；
炉内气氛、露点；
酸洗浓度、温度、速度；
钝化浓度、温度、速度等系列工艺参数的优化配置
2006010精密纵剪技术攻关
采用高精密CNC（ComputerNumericalControl）纵剪根据用户要求对成品带卷进行最终剪切，所剪切的带材宽度偏差小、剪切后毛刺的高度、带材侧弯度、带材的层错小，可为用户提供高精度的最终产品。
针对不同合金带材性能，调节刀具重叠量，减小带材宽度偏差、毛刺高度、侧弯、层错等是高精密纵剪的关键技术，其技术难点在于刀具的精度调整以及刀具相对于不同性能带材的重叠量参数调整精度。
预期目标
产品质量达到ASTM标准
宽度偏差Min≤±
带材侧边弯曲度≤1/1000mm,
层错≤0.2mm
毛刺的高度≤4％
刀具重叠量、刀具与不同合金的重叠量精确调整参数的最佳控制；
剪切速度、卷取速度参数的合理匹配。
2006011拉弯矫直技术攻关
拉伸弯曲矫直机是最近几年发展起来的连续带材精整设备。
随着工业的发展，带材的厚度要求越来越薄，平直度要求越来越高。
传统的张力矫直机和辊式矫直机无法满足对产品日益提高的要求。
带材经过多次的拉伸状态下的反复弹塑性反弯，产生较小的均匀延伸变形，从而消除带材的残余应力，同时通过张力、速度、板型监控带材拉伸张力、延伸率、平直度，根据入口带材的缺陷及时调整矫直辊的弯辊，精确地控制实际的张应力、弯曲曲率和延伸率，实现板型矫正自动控制，处理后的带材板型可以达到1I。
预期目标：
产品质量达到ASTM标准板形≤3I
张力、速度、板形以及矫直辊出入口间隙的优化组合控制。
2006012高性能铜基引线框架带材生产技术攻关
用于集成电路芯片的引线框架材的高品质铜合金材料，其尺寸精度、板型和表面质量等有极为严格的要求。
其材料厚度精度≤0.003mm，宽度精度和剪切毛刺高度≤0.01mm，板形≤5I且内应力小，表面粗糙度Ra≤0.1μm，氧化层厚度≤5mm等，这些指标代表了目前铜板带加工的世界最高水平。
目前，集成段子数为208～304，但随着电子产品日益小型化、薄型化、轻量化和智能化，预计未来集成电路的段子数将达到1000～2000。
因此要求其材料厚度从原来分0.25mm减薄至0.1～0.15mm甚至50μm，对其材料的强度和导电性提出了更高的要求；
加之封装业自动化水平提高，大批量生产的需求，对引线框架铜合金材料的品质要求也越来越高。
电子用高精度引线框架铜带各项指标达到欧美地区国际先进国标准，一次、二次特性符合IC业制作和应用要求，替代进口、实现规模化生产。
主要技术指标
厚度Min：
0.1±
0.003mm
粗糙度RaMax：
0.1
板形Max：
5I
一次和二次特性的批次误差Min：
1%
高性能铜基合金Cu－Fe－P、Cu－Ni－Si的最佳配方研制；
高性能铜基合金的熔炼铸造工艺之优化技术；
高性能铜基合金的热轧水淬、精轧、去因力热处理工艺技术。
2006013轧机AGC、AFC厚度闭环控制技术攻关
轧制设备同时配备带材厚度（AGC）系统和板形（AFC）自动闭环控制系统，其通过带材的厚度通过厚度（AGC）系统和板形（AFC）系统的测厚仪、辊缝仪、测压头等传感器对出口带材厚度连续而精确地检测与反馈，快速实现辊缝、张力和速度的修正与补偿，从而改善带材的公差和板形，使出口带材厚度和板形同时控制在标准的允许范围内。
轧机采用厚度、板形自动控制系统，对带材厚度及板形进行在线检测、控制和补偿，使带材获得良好的厚度公差和板形的难题在于厚度与板形是一对矛盾的共同体，选用合理的压延工艺参数：
压下率、轧制速度、张力、润滑和冷却等的选择是获得良好轧制出口带材的关键。
带材厚度公差和板形符合ASTM标准
压下率、轧制速度、张力、润滑和冷却等参数的优化控制
2006014高密度、高容量锂镍钴锰氧生产技术
研究高密度锂镍钴锰氧的制备工艺，通过改性技术提高锂镍钴锰氧的电化学容量，研究锂镍钴锰氧电化学循环过程结构破坏机理，抑制循环过程中结构破坏，得到高密度、高容量、加工性能优良、长寿命的锂离子电池正极材料锂镍钴锰氧。
预期达到目标或指标：
电化学容量：
140mAh/g，3.55v电压平台比例：
80%，容量衰减率：
0.03%每周期；
建成年产100吨锂镍钴锰氧生产线。
寻求技术转让或合作开发。
2006015磷矿除镁技术
我国是磷矿资源大国，其磷酸盐的生产和消费均居世界前列，但我国磷矿多以中低品位为主，特别是镁的含量普遍较高，一般MgO含量都在1.5%以上，甚至达到3-4%。
国际上为获得较好的企业经济效益，并保证生产的正常、稳定运行，湿法磷酸工厂对原料磷矿的质量要求很严，MgO含量控制在0.5%以下。
因此，我国大部分的磷矿仅适合生产普钙、钙镁磷肥等低附加值的磷酸盐产品，而不适合生产湿法磷酸及其深加工。
国内磷矿处理的方法有两种，一种是物理方法，采用的工艺路线为：
磨矿、粒度分级、重力沉降、磁力分离、药剂浮选。
现有的磷矿企业基本采用此流程；
另一种是化学方法，其主要目的在于脱除磷矿中的镁含量。
另外，还除去了磷矿中大部分的碳酸盐。
国内目前对磷矿脱镁技术的研究工作开发得较多，但还没有大规模运用在生产领域。
由六国公司提供有代表性的磷矿矿样，通过化学除镁试验研究，获得磷精矿MgO小于1%P2O5，损失控制在2-3%，要求技术经济可行，并提出中试研究方案。
联合攻关，成果共享。
2006016锅炉水煤灰的利用技术
公司建有燃煤热电站一座，拥有1台35t/h中温中压循环流化床锅炉，2台30t/h中温中压循环流化床锅炉和1台20t/h中温中压循环流化床锅炉。
锅炉的烟气除尘方式为带文丘里管的水膜除尘器。
水膜除尘器排出的水煤灰，自流至地下槽，再由泵送至厂北路北侧沉降池，目前灰水的排水量150m3/h。
现该沉降池淤灰约有4000m3，占地约30000m2。
经沉降池自然沉降的煤灰水份含量高，难清出、难销售。
现水膜除尘的灰渣因含碳量约6-7%，销路困难，影响正常的生产，寻求该灰渣的再加工或利用技术。
技术协作，提供配套的技术及设计或委托处理、销售。
2006017钛石膏应用技术
我公司钛白生产中产生的钛石膏每年约15万吨，钛石膏是钛白粉生产过程中产生的废水（含游离H2SO4约2%），用石灰乳中和所得废渣。
因其游离水含量高达50%以上，很难应用。
目前，我公司技术中心通过研究将钛石膏与其它废渣混配后制成免烧砖，技术上可行，但用量有限，仍有一部分富裕，想寻求其它用途。
1、降低钛石膏的游离水含量，成本较低。
2、解决钛石膏的应用。
1、本公司可以提供试验所需的钛石膏原料。
2、可以技术转让、合作开发以及经过双方协商认可的合作方式。
2006018FeSO4·
7H2O与硫铁矿掺烧制硫酸技术
现有硫酸制法一般用硫铁矿为原料，用量大且矿源危机日益突出，采用FeSO4·
7H2O与硫铁矿掺烧制硫酸，市场前景广阔，可解决钛白粉。
希望高校或科研单位提供技术
联合研究开发FeSO4·
7H2O的综合利用技术。
2006019废酸中砷、氟等杂质分离技术
简化废酸处理工艺；
降低废酸处理成本，提高企业经济效益。
废酸中砷含量由1750mg/l降到1.26mg/l；
氟含量由650mg/l降到3.66mg/l；
硫酸浓度由12％提高到30％。
联合攻关或技术服务。
2006020铋系列产品深加工及产业化生产技术
目前世界各国都在加紧对铋系列产品深加工的开发研究，我国也已成功掌握了高纯三氧化二铋系列高温超导线材的生产技术，但生产规模小，远不能满足市场需求。
高纯铋系列产品深加工项目是国家鼓励发展的高新技术项目，已列入《中国高新技术目录》，是国家鼓励发展的项目。
产品指标：
高纯三氧化二铋必须达99.99%。
需合作单位提供生产技术及工艺。
20060218万吨/年湿法磷酸净化技术
随着磷酸扩能技术等系列措施的采取，磷酸的生产能力将达到30万吨P205／年。
生产的磷酸主要用于年产40万吨磷酸二铵和60万吨NPK复合肥。
为了调整产品结构，充分发挥大量湿法磷酸的优势，同时也为了精细磷酸盐日益增长的需求，拟研制开发年产8万吨磷酸净化项目。
2006022冶炼烟灰综合利用技术
铜冶炼过程产生的烟灰（烟尘）除含金属Cu外，还是其它有价金属的富集原料，主要含有如：
铟、锡、铋、镉、铅等有价金属。
如不进行循环综合利用则造成资源的巨大浪费，并污染环境。
综合利用有价金属资源，开发出一种能综合分离这些有价金属，大大提高这些有价金属的回收率（或利用率）的先进工艺。
使资源能综合利用，又使环境得到治理。
2006023粘胶短纤维生产过程中CS2和H2S的回收治理技术
粘胶纤维因其性能接近棉又称人造棉或人造丝。
它是将天然纤维素精炼成浆粕，经烧碱、二硫化碳处理后纺丝而成。
粘胶纤维的原料---纤维素取自然界，只要有阳光、空气和水份就可通过光合作用不断的产生出纤维素；
且粘胶纤维具有可降解性，具有合成纤维无法相比的环保性。
但生产中废气的治理难度较大，目前基本上都是引进国外的设备和技术，投资成本大，运行费用高，制约了粘胶纤维的发展。
粘胶纤维在黄化反应中使用大量的易挥发CS2，在后续工序中分别以CS2和H2S形式进入废气、废水、固废中。
本项目每吨产品需加入CS2286.613kg，按42%的冷凝回收可收回120.377kg/t，实际消耗166.236kg/t进入废气。
从产生单元看，纺丝和酸站产生废气中CS2和H2S浓度高，气量约40000m3/h，CS2和H2S浓度为7.22g/m3和3.93g/m3；
原液车间和纺丝后处理产生废气中CS2和H2S浓度相对较低,气量约180000m3/h，CS2和H2S浓度为0.81g/m3和0.15g/m3；
污水处理站在曝气吹脱过程中，也产生含CS2和H2S的废气，气量约6500m3/h，其含量分别约为22.84kg/h和3.61kg/h。
废气中回收治理CS2和H2S的技术及工艺
2006024高介电常数、高场强聚丙烯薄膜
通过对聚丙烯材料进行物化改性，使其介电常数由目前的2.2上升到其现有水平的数十倍，且电性能保持不变或变化不明显。
该产品可广泛应用于高比特性的电容器制造。
提供解决此难题的技术与工艺。
2006025锌铝金属化膜的抗氧化技术
用复合包装袋抽真空包装的锌铝金属化膜在温度为-10℃∽+25℃、湿度小于65％的环境中只能储存3个月。
在温度为-10℃∽+25℃、湿度小于65％的环境中确保锌铝膜6个月不氧化。
2006026CBB65型耐高温电容器
CBB65型耐高温电容器为电子元器件制造产业、广泛用于灯具等使用温度为90℃～100℃的环境中，市场前景广阔，国外需求量很大。
目前我公司开发生产的CBB65型电容器的使用温度范围为40℃～70℃，不能用于使用环境较高的环境中。
在100℃试验条件下，达到寿命试验等级1.35Un/1000h。
1、收集国内外此类产品的信息资料。
2、通过合作，能够使CBB65型电容器满足高温条件下的寿命性能（100℃试验条件下，达到1.35Un/1000h）。
共同开发，提供技术信息和动态等。
2006027聚丙烯粒子改性
为提高成膜介电常数或体积电阻率，使电容器用聚丙烯薄膜介电常数从2.2提高到2.5以上，体积电阻率从10×
1017Ω•m提高到10×
1019Ω•m。
研究成果及实验方法。
2006028高温聚丙烯薄膜开发
使电容器用薄膜耐温等级由现有的105℃提高到120℃。
2006029锂离子电池隔膜开发
利用聚丙烯或聚酯膜为基础材料，开发锂离子电池隔膜。
2006030薄膜电容器在纯电动汽车和混合动力汽车上的应用
利用开发的新型控制系统，使薄膜电容器作为汽车的辅助储能装置。
2006031提高人工石英晶体的成品合格率
通过工艺改进和调整，使人工石英晶体的成品率达到80%以上。
2006032进口聚丙粒子再生产后颜色偏黄弹性下降
我公司大量生产胶针，手穿针，该产品填补省内空白、日需聚丙粒子3吨，产品具有广阔的国内外市场，现大量使用国产聚丙粒子。
如能使用铜峰等公司再生产粒子（新料进口纯度高）每天可节约3000余元，目前主要存在颜色偏黄，如能再增加弹性就更好了。
希望提供生产配方，能改变产品的颜色，增加弹性。
2006033齿轮箱壳体铸件技术攻关
1、铸件要求
本产品为铝合金箱体类零件，毛坯是通过压力铸造获得。
采用符合美国ASTMB85标准的A380压铸铝合金制造，零件净重18Kg，零件外形尺寸为：
900×
600×
105（mm）（长×
宽×
高）铸件最厚40mm最薄5mm，要求铸件内部组织致密，气孔度符合美国ASTME505标准（不低于2级），油道和腔室必须分别经受20PSI的气压试验。
2、加工要求
该零件机械加工采用高精度数控加工中心加工，要求在25×
25mm范围内平面度0.05mm，整个零件结合面有深2.9mm、宽4.6mm，总长达8米的密封槽一道，零件通体有M6-M20的螺孔40个，另外还有Ф6-Ф169光孔50个，孔的最小公差是0.006mm。
要求毛坯变形量小于1mm。
零件加工后经过气密封、压装、清洗及清洁度检查，包装出厂。
1、铸件生产设备和生产过程
压铸采用瑞士布勒产2700t压铸机承担。
熔化采用1.4T/H天燃气熔化炉熔化。
该产品毛坯的生产，是将铝合金锭通过天燃气熔化炉进行熔化，然后利用安装在2700t压铸机上的金属模具经高压压射成型，由取件机械手自动取件、经冷却、切边清理后即可进入机械加工工序。
2、压铸技术参数
冲压时间t（s）
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