溢洪道工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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1.1.2.3土方开挖
采用挖掘机开挖为主，个别施工机械无法到达的采用人工开挖。
弃土堆放于沟槽边坡，部分开挖料可直接作为回填料利用，在开挖时，应组织好现场布置，且方便结构物修筑施工。
开挖过程中，注意不得超挖，若超挖则需采用生土夯实回填；
若基础有软弱土层，需清除软弱土层并换填生土。
渠道基础开挖后基础暴露时间不宜过长，因尽快进行沟槽衬砌施工，开挖的土方主要采用自卸车运输。
1.1.2.4石方开挖
石方槽挖采用手风钻钻孔，分层小梯段微差控制爆破，液压反铲清碴，槽挖深度较大时，可采用长臂反铲进行开挖。
槽挖爆破应专门设计并进行爆破试验，有条件的先在设计坡面进行预裂，然后留足垂直保护层进行中部开挖。
若无条件进行预裂，则留足侧面水平与底部垂直保护层，先开挖中部，然后进行光面爆破或保护层开挖。
三、溢洪道混凝土施工方案
1、底板及边墙锚筋施工
在溢洪道侧槽、底板及边墙部位设置有Ф32、L=8m，间排距为2m；
Φ25、L=5，间排距为3m；
Φ22、L=5，间排距为3m锚筋，锚筋呈梅花型布置。
锚筋施工采用YT—30型气腿式风钻凿孔，水泥砂浆作为锚固剂。
其工艺流程如下：
测量定位→造孔→测孔深、清孔→注入锚固剂→安装锚筋到预定位置→养护。
1.1、主要材料
⑴锚筋：
锚筋设计采用ф32、ф25、ф22分别长8、5、5m的螺纹钢；
⑵水泥：
采用不低于42.5的普通硅酸盐水泥；
⑶砂:
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂：
⑷水泥砂浆：
采用强度不低于20MPa的水泥砂浆；
⑸外加剂：
在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，不得对锚杆产生腐蚀作用。
1.2、锚筋孔钻孔
⑴锚筋孔的钻孔按要求钻孔，其偏差不大于100mm；
⑵注浆锚杆的钻孔大于锚杆直径，采用先注浆后安装锚杆的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；
⑶锚杆孔深满足要求，孔深偏差值不大于50mm。
1.3、锚筋孔注浆
⑴锚筋注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥：
砂1：
1～1：
2（重量比）
水1：
0.38～1：
0.45
⑵锚筋钻成孔后，清孔、测孔深，自检合格后报监理验收，验收合格后，方开始在钻孔内注满浆，然后立即插入杆。
⑶锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
2、喷射混凝土及挂网施工
2.1、施工设备及施工
1、喷混凝土使用的主要施工设备
⑴混凝土拌制设备—储浆搅拌机或配浆搅拌机。
⑵混凝土喷射设备—由混凝土受料仓、喷射主机、喷管、喷头、供风设施、供水设施、速凝剂添加设施等组成的成套设备。
采用湿喷机进行喷射混凝土。
2、喷混凝土的施工
测量定位→浮土及松动石块清理→表面清洗→（挂钢丝网）→厚度标志→仓面验收→喷射作业→检查补喷→养护→强度试验与厚度检查。
梯段爆破后先不推碴，人工进行边坡修整（平整边坡，清除松动岩块），然后进行喷锚支护及排水孔施工，完成后再推碴，随着高程下降及时跟进喷锚支护和排水孔施工，开挖一层支护一层，以确保边坡稳定和避免加大随着高差增大后续施工的难度。
喷混凝土之前，收集和研究所有相关的技术资料、设计图纸、各类通知单及施工规范等。
明确施喷的具体部位和设计要求。
施喷部位由测量人员用红油漆标出其高程和桩号，然后对岩石表面进行细致的撬挖与清理。
撬挖清理完毕后，用风枪对受喷面松散的泥土及杂物等进行彻底清洗，清洗完毕后，用钢筋或锚杆按约3.0x3.0m的间距作好喷混凝土厚度标记，经监理工程师验收合格后，即可开始按设计配合比拌制与喷射混凝土。
若需装锚杆或挂钢丝网，则先进行锚杆或钢丝网的施工，喷射施工前挂网锚杆强度不低于70%。
喷砼采用湿喷工艺，分两次施喷，每次施喷厚度8~9cm，其工艺流程见下图。
混凝土湿喷施工工艺流程图
湿式喷射系将水、水泥、及粗细骨料一次拌合，在喷射时加速凝剂。
湿式喷射的优点是粉尘少，回弹少，但不宜远距离输送。
现场施工中，作生产性试验，优化喷砼配合比，调整喷射参数，在受喷面上设立厚度标志杆，控制施喷厚度，以保证施工质量。
2.2、主要材料
1、水泥
使用强度等级为42.5MPa的泸州赛德厂普通硅酸盐水泥.
2、骨料
细骨料采用质地坚硬的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5%～7%；
粗骨料采用坚硬的碎石，粒径不大于15mm；
所用喷射混凝土的骨料级配满足设计及规范要求。
3、水
满足混凝土拌和用水要求。
4、外加剂
选用的速凝剂质量满足设计施工图纸规定要求，并有生产厂的质量证明，拟选用ZC-2粘稠型速凝剂，掺量3～4%，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
选用的外加剂品种及掺量由试验确定并经监理工程师批准后使用。
5、钢筋网采用ѱ4的光面钢筋网。
2.3、配料、拌和及运输
1、配合比及配料
喷射混凝土配合比按水泥与砂、石之重量比宜为1.0：
3.5~1.0：
4.0；
水灰比宜为0.42~0.50，砂率宜为50%~60%，通过室内试验和现场试验选定，并将配合比试验成果报送监理工程师审批后使用。
拌制混合料的称量允许误差：
水泥和速凝剂控制在±
2%以内，砂和石控制在±
3%以内。
2、拌和
喷射时采用移动式搅拌机拌料，搅拌机就近分别放置于喷射部分附近，拌料完成、添加速凝剂后进行喷射。
拌制所用的水泥、骨料、外加剂等使用前须经检查。
喷混凝土混和料应随拌随用，搅拌时间不小于1min，混合料不掺速凝剂时，存放时间不得超过2小时，掺速凝剂时，存放时间不应超过20min。
3、运输
混合料运输、存放过程中，采取措施防止雨淋、滴水及块石进入，装入喷射机前过筛。
2.4、喷射作业
1、喷射用风采用系统集中供风；
喷射用水采用系统集中供水，以供水支管接至各用水作业面；
喷射用电采用系统集中供电，敷设供电支线至各作业面。
2、在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。
3、仓面清理完成、挂网钢筋网完成（当挂网喷时）、混凝土厚度标志埋设完毕、通讯及照明设施、各项安全措施到位，经验收合格后，及时通知实验室与拌和站按设计配合比拌制混凝土。
否则仓面停留时间太长，须重新清洗和验收。
4、混凝土拌好后，按以下步骤和操作方法施喷：
⑴喷射前，应对机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查及试动转；
喷射作业顺序按自下而上分层分段分片进行，按规范要求确定一次喷射厚度。
分层喷射的时间间隔不宜过短，即终凝后再喷下一层。
为了两次喷射的混凝土能密贴，一般后一层在前一层终凝后1小时内喷射，若超过1小时，喷射前应把浮在表面上的回弹料清理干净，并喷水湿润混凝土表面，确保层间粘结良好。
喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
⑵喷射开始，先对喷车（机）送风和水，并检查和调整风与水的压力。
风水压力调好后打开主机下料，喷射机工作风压满足喷头处压力在0.1MPa左右。
⑶混凝土进入喷车（机）料斗后，在起动主机的同时，调整喷车（机）的喷射速度。
湿喷时，当料送至喷嘴时，打开风阀，起动速凝剂泵，将速凝剂通过高压风力渗入混凝土中。
速凝剂的掺量根据混凝土设计配合比，对照喷射速度与速凝剂添加量关系曲线，选择速凝剂添量档位，以控制速凝剂添加量。
实际施工中，当设备自动添加不满意时，有经验的操作员可进行手动微调。
⑷喷射混凝土时，注意控制喷枪到受喷面的距离和角度。
考虑到喷射手的施工安全，喷嘴到受喷面的距离不宜太近；
考虑到混凝土料在喷射过程中的运动状况，不宜太远。
当采用人工喷射时，宜为0.6～1.0m。
喷嘴与受喷面的垂线夹角宜控制在10～15º
。
这样便可达到“回弹量最低，密实度最好”的最佳喷射效果。
⑸为了使混凝土喷射均匀，减少不规范操作的影响，除严格控制距离和角度外，还要注意喷射的方式与顺序。
喷射的方式应采用小螺旋形喷射，料束以一圈压半圈从左到右（或反之）作横向移动，以严格控制喷射质量及回弹量，提高喷射效率。
⑹喷射混凝土的回弹率：
洞室拱不大于25%，边墙不大于15%。
⑺喷射机作业应严格执行喷射机操作规程，应连续向喷射机供料；
保持喷射机风压稳定。
⑻混凝土喷射完毕或被迫中断时，先停速凝剂输送泵（或水泵），后停主机，最后关风阀。
喷枪和输料管内的集料要及时排除并清洗喷枪与输料管。
⑼混凝土喷完后，按规范规定的标准进行喷水（雾）养护，养护时间一般不小于7天，重要部位不得少于14d。
当周围空气湿度达85%以上时，经监理工程师批准，可采用自然养护。
⑽冬季施工时，按设计要求进行湿度控制，必要时采用保温防冻措施。
严禁在冻土和松散土层上喷射。
2.5、挂钢筋网喷射工艺流程
挂钢筋网喷砼工艺流程图
钢筋网在岩面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与壁面的间隙，宜为3cm，钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射时钢筋网不得晃动。
钢筋网的间距：
按设计图纸要求进行现场加工或工厂定型生产，钢筋选用ѱ4的光面钢筋，钢筋保护层厚度不应小于50mm。
钢筋网的安设：
将钢筋网（铅丝网）加工成单张为2×
2m尺寸，在锚杆施工完成后开始进行挂网施工，将锚杆端部与钢筋网（铅丝网）用铅丝绑扎牢固，钢筋网之间接缝处用铅丝连接紧密。
主要机械设备如下表
机械名称
规格
数量
气腿钻
Yt28
5
制浆机
ZJ240
1
注浆机
Mz-1
3
混凝土喷射机
Tk961
2
钢筋切割机
电焊机
2.6、质量检查与验收
1、质量检查
⑴喷混凝土的强度试验采用现场取样。
现场取样的具体操作根据规范规程、合同协议及监理工程师指令执行。
⑵原则上当混凝土喷完7天后即可进行厚度检查，检查方法为定点取芯法。
检查的点位与数量按监理工程师指令执行，对喷射厚度未达到设计厚度的部位按监理工程师指示进行补喷。
⑶喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，应按监理工程师的指示钻取Φ100的芯样作抗压试验，试验结果资料报送监理工程师，所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填密实。
⑷经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时进行清理和修补，直至监理工程师检查签认合格。
3混凝土浇筑施工方法
3.1主要材料
3.1.1水泥
⑴本分部工程采用塞德水泥有限公司袋装水泥。
⑵验货：
每批水泥到货时均附有出厂合格证和复检资料，并按规定对水泥进行抽样检测。
⑶运输：
水泥的运输采用自卸汽车进行运输，其品种和标号不得混杂。
⑷贮存：
到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号等，分别贮放在专用的水泥仓库中，防止因贮存不当引起水泥变质。
3.1.2水
拌和用水采用河道水。
3.1.3骨料
⑴混凝土骨料按监理批准的料源进行采购。
⑵不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；
装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。
3.1.4粉煤灰和其它活性掺合料
⑴按施工图纸要求和监理指示采购用于混凝土中的活性掺合料，采购的活性材料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理单位。
⑵每批粉煤灰或其它活性参合料运至工地后，对制造厂产品的品质、资料进行验收，并由监理见证对批粉煤灰或其它活性参合料进行查库和抽样，并送往有资质试验室进行检测。
检测合格后方可使用于工程。
⑶掺和料的运输和储存，严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。
3.1.5外加剂
⑴用于混凝土中的外加剂其质量符合施工规范的规定。
⑵根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果报送监理单位。
⑶每批外加剂运至工地后，对制造厂产品的品质、资料进行验收，并由监理见证对外加剂进行查库和抽样，并送往有资质试验室进行检测。
⑷不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。
3.1.6混凝土配合比
根据设计图纸，溢洪道各部分混凝土配合比如下：
⑴溢洪道陡槽段采用C30W6F150混凝土，配合比由检测公司提供。
⑵溢洪道其余部位大部分采用C30W6F100混凝土，配合比由检测公司提供。
3.2混凝土拌合
⑴混凝土集中在拌合站拌和，拌和设备采用SJ550型混凝土搅拌站拌和。
混凝土生料的供应采用ZL50装载机供料。
拌制混凝土时，严格按照本现场试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料，确保拌合站称量设备合格,其称量偏差控制在规定范围内，并定期进行检验及校核称量精度。
⑵优选混凝土级配，减少用水量。
根据施工图纸的要求采用相应级配混凝土。
⑶在混凝土拌和过程，根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；
在降雨的情况，也相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
⑷拌合时经常对拌合物的均匀性、拌和时间、衡器称量的准确性以及拌合机叶片的磨损情况等项目进行检查。
⑸混凝土拌和程序和时间均通过试验确定。
3.3混凝土运输
⑴混凝土采用5m3拌和运输车运输，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。
并且使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。
⑵混凝土集中拌和，根据对混凝土拌合站的拌和能力、混凝土浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板安装情况的分析，采用5m³
混凝土拌合运输车2辆运输，满足浇筑强度的需要。
⑶混凝土入仓时，为防止离析，按要求限制混凝土的垂直落距，如超过了规范规定的范围，则采取加挂溜筒的缓冲措施。
⑷混凝土浇筑地点，要有遮盖设施，以免因日晒、雨淋而影响混凝土的质量。
⑸混凝土运输过程中严禁加水。
3.4溢洪道混凝土浇筑
3.4.1模板安装
⑴溢洪道各部位模板采用组合定型钢模板，模板采用钢管加固支撑，模板缝采用双面胶带封闭，局部边角部位加工特制小型钢模板。
⑵模板拆除、清理
钢模板在每次使用前进行清洗干净，为防锈和拆模方便，减少钢模板与混凝土面的吸附力，在钢模面板面上涂刷矿物油类的防锈保护涂料，防止影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还按照下列规定：
不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；
3.4.2伸缩缝、止水、排水孔制作安装
3.4.2.1伸缩缝止水、泡沫板的安装
按设计要求布设2cm伸缩缝，侧槽段、防浪墙、交通桥均用A型止水，即橡胶止水带（651型）和紫铜止水的双层止水，；
交通桥到消能防冲段采用B型止水，即只设紫铜止水，缝内用聚氯乙烯泡沫板分缝隙，距离迎水面2cm范围内用聚硫密封胶填缝。
⑴止水材料按照设计规格、尺寸、种类采购合格产品，止水材料运至工地后在专用材料仓库中保管。
避免油污和长期曝晒，对于现场浇筑块的外露止水带部分采用覆盖草袋等可靠措施加以保护，防止破坏和老化。
⑵橡胶止水采用融化对接，铜止水采用焊接，止水焊接，由专人负责施工，接头外观保持平整光洁，抗拉强度不低于母材的75％。
（3）止水对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿走向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水在整个施工过程中位置的正确。
止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，填塞密实，外表光洁。
（4）止水带安装采用模板嵌固的方式，对安装好的止水片加强固定和保护。
当混凝土将要淹没止水带时应再次清除其表面的污垢。
振捣混凝土时，振捣棒避免触及止水带，嵌固止水带的模板应推迟拆模时间。
（5）橡胶止水片的安装时防止变形和撕裂。
3.4.2.2排水设施
⑴排水设施的型式、尺寸、位置和材料规格应符合本工程施工图纸规定：
喷锚支护采用ѱ50pvc排水管，L=350，外露100，包两层无纺布；
底板下每6m沿横向布置ѱ100排水管，纵向沿中心向两边2m各布置一根ѱ200软式排水管。
⑵施工图纸规定在边墙及底板内埋设的排水孔．其允许偏差符合下列
规定：
①孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm；
②孔的倾斜度：
深孔不得大于1%，浅孔不得大于2%；
③孔的深度误差应小于孔深的2％。
3.4.3钢筋制作与安装
3.4.3.1一般要求
①所有钢筋进场必须有出厂合格证，并经复检合格后使用。
现场材料的标识按规格、种类，分别堆放挂牌，并做好保护工作。
②所有电焊工均均有上岗证，并在试焊合格后上岗操作，所有焊接均按规定的批量抽取试件，试验合格后使用，所有连接接头应按规定做好质量检查和质量评定。
③钢筋表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3.4.3.2施工工艺
①钢筋运到工地后，卸于钢筋加工厂内，按设计图纸集中加工配制，然后运至现场架立、绑扎、焊接。
钢筋弯曲成型前必须先做样板，经检查合格后照样板进行加工。
②钢筋加工前将钢筋表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，调直偏差小于全长的1%，钢筋调直后其表面伤痕不得使钢筋截面积减少5%，钢筋调直冷拉率小于1%。
③钢筋的安装位置、间距、保护层及钢筋尺寸符合设计图纸，其偏差不得超过有关规定。
钢筋网片的加固和支撑以施工规范的要求为准。
④为保证钢筋保护层厚度，钢筋保护层用预制混凝土垫块，其厚度等于设计保护层厚度。
垫块的平面尺寸：
当保护层厚度等于或小于20mm时为30×
30mm，大于20mm时为50×
50mm。
⑤纵横向钢筋靠四边两行每一交接点全部绑扎牢固，中间部分可间隔绑扎。
每排错开，双方主筋交接点则应全部绑扎。
绑扎钢筋拧扣应拧两转以上，以防松动，并随手将绑扎铅丝拧向骨架内部。
绑扎骨架时，必须采用交叉十字扣，以保证骨架稳定不变形。
绑扎柱墙竖向钢筋时，应隔1.5~2m左右高度，用铅丝将钢筋固定在模板上。
3.4.4现浇混凝土施工
溢洪道混凝土采用自上游向下游跳仓浇筑的顺序，先浇筑边墙再浇筑底板。
⑴溢洪道边墙混凝土
①溢洪道边墙浇筑根据各部位不同分批次跳仓浇筑。
混凝土入仓采用挖掘机配合入仓或QY15汽车起重机配1.0m3吊罐直接吊运入仓，高度超过2m的仓面挂设溜筒，混凝土通过溜筒缓缓入仓，当边墙高度超过3m时，分两次进行浇筑，先浇筑边墙3m以下部位，再浇筑上部。
②混凝土浇筑时分层浇筑，分层厚度以30～50cm均匀上升，人工平仓，插入式振捣器振捣。
为控制混凝土对模板的侧压力，在混凝土浇筑过程中将混凝土的竖向浇筑速度严格控制在规范允许范围以内。
③为确保混凝土浇筑的外观质量，同时采用二次振捣法解决混凝土表面气泡和泛砂现象，保证混凝土拆模后外表面达到优良标准。
混凝土振捣时，振捣棒要离模板和波纹管一定距离，经常检查模板的垂直度，波纹管的位置和是否进浆，钢筋的位置，发现问题及时纠正。
⑵溢洪道底板砼浇筑
①溢洪道底板采用分块跳仓浇筑，混凝土由拌和站集中拌制，混凝土入仓采用QY15汽车起重机配1.0m3吊罐直接吊运入仓。
②混凝土浇筑时，人工平仓，插入式振捣器振捣。
3.4.5抹面及养护
抹面
①抹面人员三班制作业，24小时不停，抓住收面最佳时机，每仓抹面不少于三遍。
②混凝土振捣密实以后，先用磨光机收面，表面多余水分及时用真空脱水装置吸干，再由人工进仓内用手抹子收面，直至初凝结束。
养护
①针对本工程建筑物的不同情况，按监理人指示选用洒水或薄膜进行养护。
采用洒水养护，在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行。
②在干燥气候条件下，延长养护时间至少28天以上。
③洒水养护开始养护时间：
由温度决定，当最高气温低于25℃时，浇捣完毕12小时内覆盖并洒水养护。
当最高气温高于25℃时，浇筑完毕6小时内覆盖并洒水养护。
④洒水次数：
保持足够的湿润状态，养护初期水泥水化作用较快，洒水次数要多。
气温高时，增加洒水次数。
⑤薄膜养护：
待混凝土终凝后，先喷混凝土养护液（涂料不影响混凝土质量），形成养护薄膜，再及时覆盖塑料薄膜。
使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。
采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准。
4、交通桥施工
4.1锚杆施工
交通桥基础底部采用L=8m、ф32锚杆,采用YT—30型气腿式风钻凿孔，采用水泥砂浆作为锚固剂。
测量定位→造孔→测深、清孔→安装锚固剂→安装锚杆→养护
4.2基础砼浇筑
根据施工图纸要求，交通桥基础采用C30钢混凝土浇筑，混凝土浇筑时，集中在拌合站拌制，由1m3混凝土运输车运输至工作面，QY15汽车起重机配1m3吊罐入仓，人工摊铺，ZX-50插入式振捣器，人工抹面。
4.3桥墩、桥台及盖梁施工
桥墩及桥台采用C30F100钢混凝土浇筑，混凝土集中在拌合站统一拌制，5m3混凝土运输车运至施工现场，入仓采用挖掘机或QY15汽车起重机配1.0m3混凝土吊罐吊运入仓。
入仓高度大于2m时，通过仓内混凝土溜筒将混凝土运至浇筑工作面。
混凝土浇筑时分层厚度按30~50cm均匀上升，人工平仓，混凝土浇筑内部振捣采用ZX-50插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面出现气泡，开始泛浆为准。
振捣器移动距离不超过其有效半径的1.5倍，
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