联碱生产能量系统优化项目可行性研究报告.docx
《联碱生产能量系统优化项目可行性研究报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《联碱生产能量系统优化项目可行性研究报告.docx（45页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
联碱生产能量系统优化项目可行性研究报告
联碱生产能量系统优化项目
可行性研究报告
第一章总论
1.1项目名称与承办单位
1.1.1项目名称
联碱生产能量系统优化项目
1.1.2项目承办单位、法人代表
项目承办单位：
**
项目负责人：
1.1.3建设地点
**生产厂区内
1.1.4报告编制单位
编制单位：
资格证书编号
1.2研究依据与编制原则
1.2.1研究依据
1、《国家发展改革委办公厅关于组织申报资源节约和环境保护2009年中央预算内投资备选项目的通知》发改办环资〔2008〕2692号；
2、《国家节能中长期专业规划》
3、《中华人民共和国节约能源法》
4、国家发改委等八部委局关于《“十一五”十大重点节能工程实施意见》。
5、**与**工程咨询公司关于编制《**联碱生产能量系统优化项目可行性研究报告》的咨询合同。
6、**提供的现有生产情况、热能回收利用情况等设计所需的有关资料。
1.2.2编制原则
1、采用目前国内较先进的造气显热回收和降温技术，并加强企业管理，尽量减少能源流失。
2、采用先进的离心分离、水合工艺等技术，达到系统能量合理利用。
真正做到物尽其用，节约能源和资源。
3、贯彻国家建设项目的有关政策，按照委托书规定的设计内容，充分利用原有装置的优势条件，以节省投资，节约能源，保护环境，保障生产安全。
1.3企业概况
**（以下简称**）成立于2004年10月，位于**县创业园区，由河南金山化工集团（以下简称金山集团）在收购原**腾飞化工有限公司的基础上独资建立。
**现有职工936人，其中工程技术人员187人，中高级专业技术人员46人。
2004年金大地集团兼并了年生产能力6万吨合成氨的**腾飞化工有限公司，并利用当地岩盐和煤炭的资源优势投资组建了**。
公司建设的五联（煤-电-氨-盐-碱）制碱项目，设计规模年开采240万方原卤，年产30万吨纯碱、32万吨氯化铵、60万吨盐。
公司生产采用国内先进成熟的工艺——变换气法联合制碱，即利用**县地下岩盐和已收购的腾飞化工公司进行五联制碱。
**配套兴建的热电厂和真空制盐厂为正常生产所需的热、电、盐提供了可靠保障，做到了优势互补，节能降耗。
公司成立以来，狠抓技术改造，增加产品的科技含量。
取得比较理想的效果,“金大地”牌纯碱和农用氯化铵、碳铵分别荣获部优、省优产品。
公司是国务院企业管理委员会命名的“国家二级企业”。
1.4项目概述
1.4.1建设规模内容
本项目为生产能量系统优化，在现有年产纯碱30万吨，农用氯化铵32万吨的规模基础上实施，重点对部分工段进行改造，调整生产工艺，增加或更新主要生产设备，主要内容如下：
1、重碱离心脱水节能改造项目；
2、液相水合机节能改造项目；
3、半水煤气显热回收项目；
1.4.2建设场址
本项目建设场址位于**生产区内，结合现有生产设施进行建设，经现场考察，厂内空闲场地可以满足本项目的建设需要。
1.4.3建设条件
项目所在地生产所需交通、用水、用电等基础设施齐全，可满足项目需要。
1.4.4环境保护
本项目没有新增废水、废气、废渣，原生产中产生的废水、废气、废渣均已得到有效治理。
项目实施后，年减排粉尘0.407万吨、二氧化硫268吨、二氧化碳4.07万吨。
1.4.5节能效果
项目实施后，双吨节标煤52.10kg，全年节标煤16289.8吨。
1.4.6项目实施进度
本项目从可行性研究报告编制到竣工交付使用，计划安排12个月。
1.4.7投资估算及资金筹措
项目总投资3142万元，所需资金全部为建设单位自筹资金。
1.5主要经济指标
主要经济指标表
序号
指标名称
单位
数据
备注
Ⅰ
设计规模
1
年节约标准煤
吨
16289.8
Ⅱ
经济数据
1
总投资
万元
3142
2
年新增收入
万元
977.39
3
年新增成本费用
万元
639.25
4
年新增利润总额
万元
338.14
5
年新增所得税
万元
84.54
6
年新增税后利润
万元
253.60
Ⅲ
财务评价指标
1
总投资收益率
%
10.76%
2
项目资本金净利润率
%
8.07%
3
项目投资财务内部收益率（所得税前）
%
21.12%
4
项目投资财务净现值（所得税前）
万元
1357.55
5
项目投资回收期（所得税前）
年
5.36
6
项目投资财务内部收益率（所得税后）
%
17.87%
7
项目投资财务净现值（所得税后）
万元
843.45
8
项目投资回收期（所得税后）
年
5.95
9
项目资本金财务内部收益率
%
17.08%
1.6结论及建议
1.6.1结论
本项目为联碱生产能量系统优化节能项目，采用了多项成熟先进的节能技术，充分利用企业现有设施和场地，具有投资省、见效快的特点。
在满足化肥工业的快速发展达到节能降耗要求的同时，依靠科技进步提高技术装备水平，加快企业的产业升级。
通过本项目建设可大大改善环境，提高能量、资源利用率，社会效益、经济效益和环境效益显著，节能效果明显。
本项目实施后，可实现年节标煤16289.80吨，相当于年减排粉尘0.407万吨、二氧化硫268吨、二氧化碳4.07万吨（吨标煤所产生的粉尘、SO2、CO2、系数分别为0.25吨、0.0165吨、2.5吨），具有明显的减排效果，良好的环境效益，对保护周围环境有很好的效果，具有良好的环境及社会效益。
1.6.2建议
为保证本工程的顺利实施，建议企业应注意以下几点：
1、争取政府在政策、资金等方面的支持，使项目建设有一个稳定的资金来源。
2、本工程建议项目承办单位加强与各有关部门的密切合作和协调，以确保项目顺利进行，保证工程按期完成。
3、因本工程技术和设备先进，项目承办单位应注意职工的培训和培养，使职工尽快熟练掌握操作技术，提高管理水平，以保证产品质量，降低生产成本，提高经济效益。
4、承办单位要严格按“三同时”原则，搞好环保治理工作。
第二章 项目提出的背景及必要性
2.1项目建设的背景
能源消耗水平，是一个国家经济结构、增长方式、科技水平、管理能力、消费模式以及国民素质的综合反映。
改革开放以来，我国经济发展取得了举世瞩目的成就，伴随着工业化、城市化进程的加快及人口的增加，我国也面临着日益严峻的能源供应危机及环境压力。
当前及今后一段时期是我国工业化和城镇化加快发展的重要阶段，针对资源环境约束日益突出的问题，为确保我国经济社会持续快速健康发展，《我国“十一五”规划纲要》明确提出，要把节约资源作为基本国策，发展循环经济，保护生态环境，加快建设资源节约型、环境好型社会。
并制定了一系列配套文件，要求各级、各部门深入贯彻科学发展观，落实节约资源基本国策，按照国务院加强节能工作的要求，把节能工作作为当前的一项紧迫任务，列入各级政府重要议事日程，采取强有力措施，调动社会各方面力量加强节能降耗工作，确保“十一五”能源节约目标的实现，促进国民经济又快又好地发展。
工业是我国能源消费大户，能源消费量占全国能源消费总量的70%左右，如果企业的能耗水平降不下来，整个国家的能耗水平就降不下来，“十一五”单位GDP能耗降低20％的目标根本无法实现，而重点耗能行业中的高能耗企业又是工业能源消费的大户。
为缓解经济社会发展面临的能源和环境约束，加快经济增长方式的转变，确保“十一五”期间GDP能耗降低20%硬指标的实现，国家开展了千家企业节能行动，突出抓好高耗能行业中高耗能企业的节能工作，强化政府对重点耗能企业节能的监督管理，促进企业加快节能技术改造，加强节能管理，提高能源利用效率。
根据千家企业节能工作要求，各企业要加快节能降耗技术改造，加大节能新技术、新工艺、新设备和新材料的研究开发和推广应用，加快淘汰高耗能落后工艺、技术和设备，大力调整企业产品、工艺和能源消费结构，把节能降耗技术改造作为增长方式转变和结构调整的根本措施来抓，促进企业生产工艺的优化和产品结构的升级，实现技术节能和结构节能。
为更好地调动企业开展资源综合利用的积极性，国家相继出台了一系列鼓励资源综合利用的政策，尤其是税收减免优惠政策，加大节能降耗改造项目的支持力度。
重点支持一批节能降耗重大项目和示范项目，优先支持提前达到节能目标的企业节能改造项目；研究建立多渠道融资方式，协调国家政策性银行、国际金融机构低息贷款支持千家企业节能降耗技术改造，为增强企业节能能力提供资金支持。
**作为重点耗能企业，必须在追求企业效益最大化的同时，把加强节能，作为降本增效，提高企业管理水平，增强企业核心竞争力的重要保证。
因此，面对良好的发展机遇，适应新形势发展要求，**充分依靠科技进步和技术创新，实施能量系统优化工程，加快淘汰企业落后的生产能力、工艺、技术和设备。
2.2项目建设的必要性
1、本项目的建设是实现化学工业节能改造需要
化学工业是我国的高耗能行业之一，能源消耗量占全国能源消耗总量的11%左右。
而合成氨则又是化工行业的第一耗能大户，改革开放以来，我国合成氨行业发展迅速，产量由1980年的2129万吨，增加到2004年4222万吨，增长了98.3%，年消耗能源7200多万吨标准煤，约占化学工业消费总量的40%以上。
我国吨氨平均能耗，不论与国际先进技术比，还是与国内先进技术比，节能潜力均很大。
如以煤为原料的吨氨节能潜力为300-400千克标煤。
因此，采用能量系统优化技术对合成氨进行节能改造，进一步降低单位产品能耗，节约能源，提高经济效益，具有十分重要的作用。
近年来，我国合成氨行业在产量快速增长的同时，单位产品综合能耗亦有较大幅度下降，但目前平均综合能耗与国际先进水平还相差600-700千克标煤/吨，国内的先进水平也仅在1150千克标煤/吨左右，比国际先进水平还相差150千克标煤/吨左右。
其主要原因，是我国大多数合成氨生产企业存在诸如装置规模小、原料结构受限、工艺技术相对落后、小机组效率较低，相当一些企业的管理比较薄弱等一系列问题。
具体表现在：
（1）工艺流程能耗高，主要体现在煅烧工序重碱含水量高，造成煅烧过程中蒸汽消耗过大。
（2）蒸汽系统管网布置、走向不合理，蒸汽的配送与装置不匹配，凝结水没有得到合理回收，管网和设备的保温结构设计不合理，温度、压力等运行参数控制得不够准确，致使供用热系统的蒸汽损耗大，经济运行水平低。
（3）重灰生产采用固相水合法，工艺技术落后，造成产品质量低，能耗高。
（4）生产系统的余热、余压未能得到优化利用。
装置输出热物流没有直接进入下一级装置实现热料直供，致使热物流携带的热能没有得到利用，同时增加了热炉负荷；供给生产系统的蒸汽压力等级高于工艺要求压力，使用减温减压器而造成蒸汽余压的浪费；一方面未利用生产过程中产生的物流余热，体现在合成氨厂造气工序显热未得到合理回收利用；另一方面又不能合理采用蒸汽采暖伴热，造成了储运和罐区的能量损失量大。
（5）系统或装置的管理相对落后，尚未采用各种模拟优化软件或先进控制技术。
上述问题不同程度的存在，既浪费了大量的能源资源，加剧了我国能源紧张的局面，又极大地制约了合成氨企业经济效益的提高，必须采用先进的技术和生产工艺对生产系统进行技术改造。
能量系统优化是以科学用能理论为指导，突出系统节能思想，从而达到能量的梯级利用和提高系统能效水平的目的。
冶金、化工和石化工业是能耗大户，但能源利用效率与国际先进水平相比有较大差距，节能潜力较大，是工业节能的重点领域。
由于这些行业技术密集，在生产过程中一方面消耗大量能源和资源，另一方面又产生新的二次节能余热、余压等余能资源。
因此，这些行业很适应推行能
升级会员 