成家岸武江大桥挂篮方案成册89Word格式文档下载.docx

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边跨现浇段腹板厚度50cm；

箱梁顶板厚度0#块为40cm、1#～13#块为28cm；

箱梁底板厚度0号块为85cm，13号块为28cm，按照二次抛物线变化。

4）主桥箱梁按照全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向预应力采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，其标准强度为ƒpk=1860Mpa，Ep=1.95×

105Mpa，松弛率小于0.035，锚下张拉控制应力0.75ƒpk=1395Mpa；

箱梁纵向钢束每股直径15.2mm，采用大吨位群锚体系，预应力钢筋管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺；

顶板横向钢束每股直径15.2mm，采用偏锚体系，钢束布置以平弯线型为主，锚固端附近采用局部竖弯，分批锚固在箱梁腋托内；

腹板竖向预应力采用精扎螺纹钢筋，钢束布置以竖弯线型为主，分批锚固在箱梁腹板内；

底板钢筋束采用平、竖弯结合布置。

5）箱梁采用悬臂现浇施工法，施工应按施工顺序图进行。

箱梁合拢段采用临时刚接措施固定箱梁悬臂端，以便进行合拢段混凝土的浇注。

6）主墩墩身采用双肢等截面矩形实心薄壁墩，截面尺寸8.0×

1.1m，双肢净距4.5m，主墩承台厚度4m，基础采用钻孔灌注桩，桩径2.0m，基桩布置纵向两排，横向三排，每墩6根基桩。

主、引桥过渡墩墩身采用等截面双柱矩形实心墩，截面尺寸1.8×

1.8m，承台厚度2m，基础分别为4根直径1.5m冲孔灌注桩和单排直径1.5m冲孔灌注桩。

7）成家岸武江大桥主跨跨越武江航道，根据韶关市航道局《粤韶航道（2009）23号》文，主线跨越的武江大桥（坪石-乐昌）段为等外级航道，按VII级通航标准设计，防撞等级要求不高，且主墩位置靠近岸边，船撞概率很小，主墩采用双肢实心截面，墩身自身抗击船舶撞击能力较强，因此未设置其他防撞设施。

2、挂篮构造及施工

2.1、挂篮形式的选择

根据施工图要求以及权衡现比较常用的几种挂篮形式：

棱形、弓形和三角形，因三角形具有拼装节点少，安拆方便，受力明确，构件周转使用率高等特点，决定采用三角拉板式的挂篮，具体结构详见：

主桥箱梁挂篮设计图。

2.2、悬浇梁段划分

挂篮现浇1#～13#块，每个悬浇“T”纵向对称划分13个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为4×

3.0m、3×

3.5m、5×

4.0m和2m的合拢段，节段悬浇总长42.5m，边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长度11m。

2.3、挂篮设计考虑荷载

1）钢筋混凝土重：

2.6t/m3

2）施工荷载：

0.10t/m2

3）模板及支架荷载：

外模6.5t/侧，底模3t，内膜12t

4）挂篮行走时的动力系数取1.2；

5）挂篮自重；

6）施工荷载（钢筋砼、人、机、模）取1.2安全系数[]。

2.4、荷载组合

1）荷载组合Ⅰ（浇注状态）：

挂篮自重+1.2×

施工荷载（钢筋砼重量+人员、机具+模板、支架重量）；

2）荷载组合Ⅱ（走行状态）：

1.2[]×

（挂篮自重+人员、机具+模板、支架重量）；

2.5、挂篮主承重结构设计与计算

挂篮主承重结构与计算详见（主桥箱梁挂篮设计图）。

2.6、挂篮后锚设置

挂篮后锚力计算按71.44t考虑，按规范要求，安全系数为K=2.0，即后锚要按143t来设计。

经计算决定：

一个后锚点利用3根竖向预应力筋（φ25高强精扎螺纹钢筋）和1根ƒ=785Mpa的φj32高强精扎螺纹钢筋进行锚固，既能保证受力位置明确，又节约材料。

具体结构详见：

主桥箱梁挂篮设计图；

后锚计算详见：

挂蓝设计计算书。

2.7、挂篮的前后大梁及底平台

经计算，前上、下横梁取I45b，后下横梁取I56a。

底平台分配梁按简支梁来计算得知箱梁腹板下的分配梁的受力较大，每侧腹板下采用三根2［40的分配梁，其它皆采用2［25分配梁。

分配梁之间采用[10进行连接以加强其整体性，分配梁与底模连为整体，加强挂篮整体稳定性。

2.8、挂篮悬吊装置

挂篮主受力点：

前横梁采用Q345钢的吊带，后下横梁主吊点采用Ф36mm40Cr短吊杆，两侧采用Q345钢的吊带。

吊带的计算除考虑销子的抗剪、孔壁的承压外，还按规范要求设置销孔间距。

销孔孔边离板边、销孔孔间净截面面积不小于吊带的计算截面积。

挂篮的起落靠千斤顶来调节，吊带也可通过调节销子的位置来调整长短。

内顶模走行梁、外侧模挑梁前端利用吊带与前上横梁连接，后端利用Ф36mm40Cr吊杆锚固与已浇号块上；

40Cr合金钢吊杆出厂前要做调质[]处理，以增加钢的淬透性，提高钢的强度和稳定性，使其具备优良的机械性能。

2.9、挂篮安装

图2.1挂篮吊装顺序图

2.9.1挂篮拼装注意事项

（1）挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。

（2）挂篮的拼装是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。

（3）严禁在挂篮结构上任意进行焊接、切割。

（4）在挂篮结构上增加的吊耳等其它结构必须保证焊接及连接质量。

（5）吊杆严禁引弧、通电，应做好相应的保护措施。

（6）定期检查起重钢丝绳是否有破损，吊物是否绑扎牢固。

（7）严禁超载、修饰平台上作业人员不得超过4人，堆载不得超过100kg。

（8）6级以上风速下禁止挂篮拼装作业。

2.10、挂篮前移

挂篮不采用压重的方法走行，这样大大减轻了挂篮的自重。

将挂篮后端反扣在滑道上，用来抵抗挂篮走行时的倾覆力，前移挂篮使用20t穿心式千斤顶顶推方法，简单安全快捷，操作方便。

挂篮前移是在纵向预应力筋张拉完成后开始的，包括安装延长滑道，拆除底模、侧模、内模，前移模板等工序，具体过程如下：

（1）、安装滑道

已灌注梁段砼强度达到设计强度的75%以后，安装并锚固滑道。

先将箱梁顶面清理干净，清除梁段顶面腹板部位竖向预应力筋上的杂物，然后测量放样，铺放滑道，并使轨顶标高与主桁底面轨顶一致，将轨道用锚杆、连接器、锚具锚固在梁段腹板竖向预应力筋上，锚固过程中，要将锚杆与竖向预应力筋旋入连接器长度相同并不少于6倍螺距。

（2）、放松底模架的前、后吊带，底模离开梁底10cm左右；

放松内顶面托架的前吊带和后吊杆，利用移动框前移；

放松外侧模挑梁前吊带和拆除外侧模后吊带，用侧模走行梁处的托块与侧模支架用螺栓连接，用两根倒链连接外侧模支架前端和前生横梁，一根倒链连接侧模支架后端和后上横梁。

（3）、拆除后底底模短吊杆与后下横梁的连结。

（4）、解除挂篮后端锚固精轧螺纹钢。

（5）、轨道顶面安装2个10吨倒链（一套挂篮）并标计好前支座的位置（根据梁段沿轨道量3m或3.5m或4m）。

（6）、用倒链牵引后支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。

挂篮移动时要统一指挥，两端必须同步进行，并防止脉冲式行走。

随着挂篮的移动，挂篮后部应设10T保险倒链，以策安全。

（7）、挂篮移动到位后，先锚固后锚位置，安装外侧模走行梁的后吊杆，安装后底模短吊杆。

（8）、调整前后吊带、后底模短吊杆，将底模架吊装到位；

调整外侧模前吊带和后吊杆，将侧模支架及侧模调整到位；

调整内托架前吊带和后吊杆，将内托架和内顶面调整到位。

（9）、安装剩余模板，调整立模标高，采用传感器检测4根前吊带的受力情况，调整一致后进入下道工序。

（10）、重复上述施工步骤进行2#梁段施工，直至12#梁段。

挂篮前移示意图见图2.2；

图2.2挂篮前移示意图

2.11、挂篮拆除

待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

（1）、在梁顶面安装卷扬机，根据起吊能力将外侧模分节拆除，河道位置租赁船只，将所拆模板直接落在船上；

（2）、根据起吊能力将底模架整体或分片拆除，河道位置将所拆杆件直接落在船上；

　　（3）、合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除；

　　（4）、主构架及前上横梁可整体移至吊车范围内或者合拢后用吊车先拆除前上横梁，再拆除主构架连接系，最后分片拆除主构架。

主构架拆除时每片主构架两侧用倒链稳定，分片拆除。

（5）、拆除轨道及钢枕。

3、主梁施工

3.1、模板安装

模板底模采用拼装式大面积钢模板，钢模厂加工；

内模考虑规格多，周转次数少，采用组合钢模拼装的形式，内模倒角模在箱梁标准节段可以重复利用部分，则采用整块设计，由钢模厂定型加工。

3.1.1、底模

根据箱梁外形尺寸及梁段划分，进行底模尺寸设计。

底模面板为6mm钢板，并采用

∠80×

5作加劲肋，并电焊方格板。

分块底模之间用Ф16螺栓连接，在与侧模连接处贴双面胶以防止漏浆。

底板与底梁之间采用焊接固定。

3.1.2、内外侧模

外侧模板采用6mm钢板作面板，并用∠80×

5作加劲肋。

用竖向桁架支撑翼板和侧板。

模板安装时，将竖向桁架底腿搁放在挂篮分配梁上，侧模板桁架用Ф25高强螺栓拉紧固定。

外模安装一定按设计编号入座，使安装后的外模翼板顶面形成3%横坡。

侧模组合钢模及倒角模均通过接口螺丝连接。

内侧模采用组合钢模拼装，其中倒角模板在箱梁标准节段可重复利用的部分，采用整体设计、定型加工的方案；

顶板底模由模板厂根据图纸定制加工，顶板底模采用内导梁来调节支撑；

端头模采用钢模模加工，端头模在加工时须为预埋钢筋和预应力管道开设预留孔。

3.2、模板施工要点

1）外模由钢模厂加工好后，须在现场平地先预拼，个别接口接缝较大可通过电焊把接缝塞住再用打磨机打磨平整，以确保浇注混凝土外观平整光洁。

2）外模与加劲槽钢之间通过钩头螺丝连接固定。

3）内模对接螺丝安装时如与预应力管道冲突，须移位避开预应力管道。

3.3、钢筋安装

梁体所使用的钢筋型号规格，必须符合设计图要求，并由机材部门提供出厂合格证和材质保证书，其力学性能必须符合国家标准的规定，进入工地的钢筋，使用前应抽样做力学性能试验。

钢筋的加工和成型，除按设计图纸要求外，还应满足施工规范的要求，钢筋绑扎及其级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

底板和腹板钢筋安装时应连接牢固，最好采用焊接；

底板上下层钢筋网之间可用短钢筋N14作为竖向支撑，纵、横向间距均50cm，使其形成整体。

钢筋安装误差应符合下列要求：

钢筋间距≯10mm

保护层±

5mm

定位网尺寸+5，-0

定位网位置≯5mm

3.4、混凝土施工工艺

悬浇段混凝土浇筑采用2台混凝土泵送机对称浇注。

1）、箱梁混凝土设计为C50，属高标号混凝土。

为保证箱梁浇筑混凝土成功，以下几个方面要采取适当的措施：

a、混凝土配合比：

严格按照试验标准配合比，所用的砂、石、水泥、水及添加剂的质量和规格，必须符合规范和设计要求；

b、浇筑顺序：

由外向内对称浇注；

c、浇筑的分层厚度：

30cm。

2）、混凝土配合比技术指标如下：

a、混凝土初凝时间：

14h

b、混凝土坍落度：

12～14cm

c、泵送性、和易性良好。

3）、箱梁结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢架及其孔道、锚具交错，梁面有纵横坡度，端面与待浇段密切相连，施工难度较大。

箱梁属于大体积混凝土，应考虑水化热温度的控制，采用水化热低的水泥，改善骨料级配，降低水化热，用掺加粉煤灰（通过试验决定）、外加剂（如缓凝剂、减水剂）等方法，减少水泥用量，减小浇筑分层厚度，加快混凝土散热速度，降低混凝土入模温度。

浇筑前，对模板、钢筋和预埋件等进行全面检查。

浇筑混凝土时要认真控制浇注混凝土数量，要挂篮两端对称浇注，不要使两端混凝土重量悬殊过大，产生不利的情况。

4）、浇筑混凝土过程中的注意事项：

a、浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

b、在浇筑混凝土过程中，还应随时注意使用插入式振动器时防止震动器直接振捣模板、钢筋及预埋件孔道以免引起松动、变形和移位。

c、如浇筑混凝土的间断时间超过规定或前层混凝土已凝结，除按施工缝处理外，一般须待前一层浇筑的混凝土强度达到2.5Mpa后，方可浇筑次层混凝土。

d、插入式振动器的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10㎝的距离，插入下层混凝土5～10㎝，使上下混凝土结合牢固。

e、在浇注过程中有专人（试验人员）实测砼的坍落度及制作砼试件。

f、锚具附近的砼必须特别振捣密实。

g、在砼浇注过程中，由测量人员监测挂篮、模板的变形情况，如出现异常情况，及时汇报并进行处理。

h、注意混凝土的养生，防止开裂，混凝土全部浇筑完后，待表面初凝后，全面积盖麻袋淋水养生。

3.5、预应力施工

1）、预应力施工成功的第一步是管道预留，现场除了采购质量较好的波纹管外，还在波纹管内加设了强度较好而且有一定柔韧性的PVC管以利形成曲线弯道。

在浇注砼时，对砼的冲击具有一定的抗压抗变形能力，而且砼浇注完成后在终凝前及时抽拉PVC管，预应力管道定位钢筋要求每1m设置1道φ10定位钢筋,保证成型后的管道直径和曲线满足设计要求。

钢筋加工时，应注意对波纹管的保护，防止碰撞变形和烧伤。

2）、张拉

梁段张拉：

纵向束都是采用400t千斤顶两端同时张拉，应在混凝土强度达到设计强度90%且混凝土龄期不小于5天后方可张拉钢束，张拉钢束采用张张拉力和伸长量双控指标，张拉力是主要指标，伸长量作为校核。

箱梁纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，同一根纵向钢束张拉时应两端保持同步，每一截面的钢束按先T束、后W束的循序张拉。

合拢段张拉：

待合拢段混凝土强度达到设计强度85%且混凝土龄期不小于5天后张拉合拢钢束，张拉按先长束后短束的顺序对称张拉。

合拢段混凝土达到要求的强度和龄期后，应尽快张拉预应力钢束。

主桥横、竖向预应力滞后三个节段张拉，即：

张拉n节段纵向钢筋后，张拉n-3节段的横、竖向预应力钢束。

待全桥合拢后，张拉剩余节段的所有钢束。

两端张拉时，应用对讲机联系，同时张拉和锚固。

张拉前应准备好张拉记录，检查张拉效验记录，及千斤顶的油路阀门工作是否正常，锚具、夹片是否对中良好。

各向预应力束张拉程序为：

0初应力σcon持荷2min，锚固。

注：

、张拉初应力取10%σcon;

、σcon为张拉控制应力，σcon=0.75ƒpk。

、竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5min后测伸长、锚固；

3）、压浆

管道压浆是预应力完成的最后一道关键的工序，压浆饱满既可保护纲绞线，也保证了预应力的有效传递。

为保证压浆饱满，现场采用真空压浆新施工工艺。

在压浆之前，首先采用真空泵抽取预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，一般在-0.05～-0.1MPa之间，然后在孔道的另外一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，由于孔道内只有极少的空气，另外在长管道和有变坡点处均设出浆口，保证残余空气彻底排出管外，不会形成气泡，保证管道压浆饱满；

同时由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度，在水泥浆中减少小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动性，减小了水泥浆的收缩。

进行真空辅助压浆施工时，为使水泥浆达到规定的性能要求，要使用适量的添加剂。

添加剂应具有减水、早强和微膨胀等作用，一般掺量为水泥用量的3%～5%。

水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，并对水泥细度和存放时间进行严格控制。

水泥浆的水灰比控制在0.3～0.35，水泥浆中掺入适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于5%，水泥浆在必要时应掺入适量缓凝剂，控制初凝和终凝时间，一般初凝时间不小于3h，终凝时间不大于17h。

所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇注时使用衬管防止漏浆。

4、线型施工控制

4.1、立模标高的计算

大跨径连续刚构桥的成桥线型和合拢精度主要取决于施工过程中梁段挠度的控制。

梁段的前端挠度是考虑了挂篮的变形、梁段自重、预应力大小、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩徐变、日照和季节温差等因素后计算求得，并以梁段前端立模标高的形式给定，因此，立模标高的确定极为重要。

箱梁各悬浇梁段的前端立模标高可参考如下公式确定：

（1）

式中：

——待浇梁段前端底板处挂篮底盘模板标高；

——该点的成桥设计标高；

——该点的预拱度，由监理单位提供；

——挂篮在自重和当前节段混凝土重量作用下的自身变形，由施工单位通过挂篮荷载试验提供。

1）、短悬臂节段立模

短悬臂阶段（1＃～4＃）由于刚度较大，箱梁受温度影响挠度变形不大，立模标高采用公式

（1）计算。

2）、长悬臂节段立模

在进入主梁中长悬臂施工阶段后，温度梯度会对主梁前端标高有一定的影响。

主梁前端标高受温度的影响在一天当中有相当可观的变化幅度。

由于结构实际温度场很难在每个立模时刻都准确知道，因此由温度导致主梁前端标高的变化就难以通过理论计算获取。

考虑到主梁每个节段的长度较短，可以认为在不同温度场下前后两个节段主梁前端的标高差保持不变，因此立模时只需先测出前一节段的实际标高，再叠加上设计温度场下前后两个节段的标高差，即可得到考虑温度影响效应的主梁立模标高。

为保证立模标高的可靠性，应在接近设计温度场情况下（第二天清晨）进行复测，以便进一步核准。

当采用相对法立模时，主梁立模标高的计算公式为：

（2）

——本节段立模时前一节段前端底板标高的实测值；

——理想温度下本节段前端的立模标高理论值与在本节段立模时前一施工节段前端标高的实测值的标高增量；

——挂篮在自重和当前节段混凝土重量作用下的自身变形。

△——前一节段的施工误差，其值等于前一节段打完砼后、张拉预应力前，前端底板标高的理论值减实测值。

相对标高法已经在多座特大桥的施工中得到应用，经实践检验，误差一般不超过5mm，可较好地消除温度对立模造成的影响。

为了减少温度对箱梁挠度的影响，传统的立模施工均安排在温度变化较小的清晨进行。

使用相对标高法，24小时均可立模，从而保持施工的衔接和连续性，具备一定的经济效应和社会效应。

4.2、立模标高的调整

当桥梁的实际状态偏离了设计，梁端底面高程超过了2cm的监控允许范围时，需进行立模标高的调整，应在后续的二个梁段内将偏差消除，以免箱梁曲线出现拐点。

处理方法是：

先将本梁段的标高偏差d反号并等分为d/2，再将d/2分别加进后面二个梁段的立模标高中。

标高偏差的分配以底板底面圆顺为原则。

6、质量保证措施

6.1、技术保证

采用标准工法、实行规范化作业。

桥梁施工人员为公路桥梁作业多年的专业队伍与技术管理人员。

6.2、模板

（1）、箱梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；

（2）、模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。

（3）、拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；

拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。

6.3、钢筋

（1）、到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

（2）、机械接头时严格按技术要求施工，工人培训上岗。

6.4、砼施工

（1）、梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。

（2）、砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±

1%。

（3）、不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。

（4）、预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。

梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。

浇筑时以插入式振捣器振实各部位。

（5）、梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

6.5、预应力施工

（1）、施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；

张拉时强度不低于设计规定，即不低于图纸规定设计强度的90%，且龄期不小于5天。

（2）、穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。

浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。

（3）、预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。

曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。

两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

（4）、预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

（5）、所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇注时使用衬管防止漏浆。

6.6、压浆

（1）、压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。

（2）、为保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。

（3）、压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。

水泥浆的强度不低于设计规定。

（4）、水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。

水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

（5）、压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

（6）、压浆缓慢、均匀地进行。

比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；

不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

（7）、压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。

（8）、压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

7、安全保证措施

本作业工区将选择具有丰富施工经验