人工挖孔桩施工方案Word文件下载.docx

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（9）、尺寸控制,每节护壁模板拆除后,应将桩控制轴线,高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,吊大线锤,测出中心线,再用尺找圆周,根据基准点测设孔深。

（10）、挖孔桩的余泥集中于空地,然后用挖土机上载汽车运走。

人工挖孔桩施工工艺图

三、桩身钢筋笼安装

挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。

时先将单独箍筋附于壁小台阶上，然后再逐根绑牢纵向钢筋，最后再焊接平箍，为了便于施工，可在孔内护壁台阶上搭上2-3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作，钢筋固定安装后，每四节护壁在小台阶部位焊1个Φ16钢筋呈三角形使钢筋固定，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度,桩身钢筋笼安装绑扎后应报业主、总包及有关单位进行验收,并作隐蔽验收记录。

四、桩身砼浇灌

1、清孔

将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。

2、安放下料漏斗及串筒

把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把导管一节一节的往下安装。

3、下桩芯混凝土

1）、浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩芯砼。

2）、浇灌桩芯砼前做渗水量测定,当涌水量不超过0.3升/秒时,可采用普通方法浇注,涌水量超过0.3升/秒,且桩孔积水量高于1000mm时,应采用水下砼。

3）、桩芯混凝土强度等级为C25（其配合比由质检试验设计）,施工现场应做坍落度试验,坍浇度控制在3-5cm之间。

4）、商品砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用。

5）、浇灌砼:

用手推车把商品砼从集料斗推至井口的下料斗,然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。

振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，每遍为15～20次，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除并超灌20cm,以保证有良好的连接。

6）、采用普通方法浇灌桩芯砼,当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘扦后继续浇灌。

7）、桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。

8）、桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。

9）、每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。

桩芯砼浇筑示意图

注意：

砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。

串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除,以保证有良好的连接。

五、多水量孔桩桩芯混凝土施工方法

个别深桩或特殊位置的桩以及最后浇砼的桩砼浇捣过程中可能水量较多，应采取避水法浇捣。

1、加强抽水，周围桩孔同时抽水；

3、混凝土减少坍落度；

3、将串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。

3、利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工外排。

5、插入式振动捧从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。

六、岩石爆破措施

当根端进入微风岩时，用风镐等工具无法挖凿，而应采用定向井下爆破施工。

其方法如下：

用20型高压风钻竖向钻炮眼，炮眼深度为50～80厘米较合适，然后根定向爆破计算方式准备计算装炸药量，装药后，安装好电雷管，用串联连接分批引爆，定向爆破后，用吊桶将其提出井口，清理井底。

定向爆炸时，装药量不能过多，也不能过少，一定要严格按计算量装药，且不要封堵炮眼口，避免封堵后爆破威力过大而震坍桩孔护壁。

（一）、事先编制作业方案，报主管部门批准，征得公安局同意后，才能进行爆破作业。

（二）、爆破应指定专人负责，爆破工作人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则。

（三）、爆破所用的爆炸材料，应符合现行国家标准、部标准。

（四）、爆破前，必须做好以下列安全准备工作：

1、建立指挥机构，明确爆破人员的职责和分工。

2、在危险区内的建筑物、构建物、管线、设备等，应采用保护措施,防止爆破地震、飞石和冲击波的破坏。

3、防止爆破有害气体、噪声对人体的危害。

4、在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。

5、将爆破信号的意义、警告标志和起爆时间通知当地单位、居民。

起爆前，督促人、畜撤离危险区。

（五）、遇浓雾、大雨、大风、雷电或黑夜时，均不得起爆。

（六）、处理瞎炮，应严格按国家有关安全规范执行。

七、质量保证措施

1、严格执行ISO9001：

2000质量标准，按程序文件进行质量管理，按作业指导书进行操作，是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。

2、加强技术管理，认真贯彻执行国家规定。

操作规程和各项管理制度，明确岗位责任制，认真做好技术交底工作，除进行书面交底外，还应组织各班组召开技术交底会，对施工难点和重点进行讲解。

3、各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。

对于钢筋须挂牌标示，避免锈蚀和污染。

加强原材料检验工作，严格执行各项材料的检验制度，水泥、钢材、焊条都必须有出厂合格证和试验资料。

混凝土严格按配合比施工，认真做到开盘交底和拆模申请制度。

4、各工序技术措施

⑴、测量放线

设立专门的测量放线小组，测量仪器及工具事先检查、定期校正。

测量控制的重点是保证挖孔桩定位及成孔垂直的控制。

⑵、成孔

成孔的好坏影响桩质量的关键，故工人挖土成形后，必须经质检员对孔径尺寸、垂直度进行验收，合格后才可安装护壁模板。

不同的桩长、不同的区段、不同的幢号，其桩终孔时，均取其岩样和土样，汇同有关单位鉴定认可，以此标准确定终孔深度。

（3）、模板工程施工

鉴于模板工程是保证护壁质量桩芯尺寸好坏的重要环节，模板安装完毕后，必须经质检员对孔径尺寸、垂直度进行验收，合格后才可浇筑护壁混凝土。

（4）、钢筋工程施工

A、钢筋进场后要及时进行原材料检测试验，合格材料方可使用。

B、钢筋工程施工前要认真做好翻样，交底工作。

钢筋笼除按设计要求@2000mm用Φ16钢筋作加劲箍外，在加工时还应用Φ16钢筋@2000作三角形定型筋，保证钢筋位置准确。

C、钢筋工程安装后，工程质检人员应对钢筋进行检查，做好隐蔽验收。

重点进行下列内容检查。

根据设计图，检查钢筋的种类、直径、根数、间距是否正确，特别要检查加劲筋的数量，检查钢筋接头位置及搭接长度是否符合要求；

绑扎是否牢固、有无松动脱变现象，检查混凝土保护层是否符合要求，检查钢筋焊接是否符合要求。

D、钢筋笼安装就位后，还应检查钢筋笼是否在吊装过程中有变形现象，其标高是否正确。

（4）、混凝土工程施工

A、严格执行材料进场验收制度，特别是对水泥、砂、石要有计划地提前做好化验工作，杜绝不经化验合格而先使用的现象。

B、护壁混凝土的配合比必须经设计，送监理、总包、业主确认。

施工中，严格按配合比施工。

C、商品混凝土到现场后要有专职质检员进行检验。

D、桩成孔后，及时验收，安装钢筋笼浇灌混凝土，防止孔底因水浸泡而影响桩的承载力。

E、桩芯混凝土浇筑时，使用串筒，保持串筒底与浇筑面不超过2米，防止串筒底与浇筑面过高造成混凝土离析。

振捣时，若发出浮浆过多，必须用泵抽走浮浆。

八、防止质量通病措施

一、模板工程：

1、模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。

2、护壁模板通病现象：

断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜。

防治措施：

A、做好圆模间的拼接，密缝；

下部土面平整，无高低不平。

B、安装好圆模后，校对垂直度及内尺寸。

C、内支撑要牢固。

二、钢筋工程：

1、钢筋加工：

（1）、钢筋开料切断尺寸不准，根据钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

（2）、钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：

对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

2、钢筋绑扎与安装

（1）、钢筋骨架外形尺寸不准：

绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。

（2）、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致钢筋笼倾斜。

（3）、钢筋笼吊装入桩时，应力求平稳，吊点选择在钢筋笼内部三角形加强筋，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

（4）、浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。

（5）、同截面钢筋接头数量超过规范规定：

骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

3、对焊焊接

表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。

4、电弧焊：

（1）、焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

（2）、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

（3）、帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

（4）、焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

（5）、钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采下列措施：

A、对称施焊，

B、分层轮流施焊，

C、选择合理的焊接顺序。

四、混凝土工程：

1、护壁混凝土浇筑：

（1）、蜂窝

产生原因：

振捣不实或漏振；

模板缝隙过大导致水泥浆流失。

预防措施：

使用插扦插捣砼时要每次来回，至出现浮浆为止。

新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm应予填封，选择相应的石子粒径。

（2）、露筋

钢筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；

振捣不实。

钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；

垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些；

使用插扦必须多次插动，待混凝土中气泡完全排除后才移动。

（3）、麻面

模板表面不光滑；

模板湿润不够；

漏涂隔离剂。

预防措施；

模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

（4）、缺棱掉角

投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；

或拆模板过早，拆模板方法不当。

指定专人监控投料，投料计量准确；

搅拌时间要足够；

拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。

拆除时对构件棱角应予以保护。

（5）、计量不准确。

砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：

外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

（6）、混凝土缺陷的处理

A、麻面：

先用清水对表面冲刷干净后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平。

B、蜂窝、露筋：

先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:

2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

C、孔洞：

凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理。

九、商品混凝土的管理

预拌制（商品）混凝土的制作是个特殊过程，其最终质量的评定需经制作后天28天才能确定，故控制其制作过程是十分重要的，项目部严格按照ISO9001：

2000质量标准中的“采购”要素的规定和公司有关程序文件的要求，选择经公司评价合格的商品混凝土供应商，与其签定供应合同。

在合同中明确相关的质量、技术要求。

施工中商品混凝土的使用严格执行GB14902《预拌混凝土》标准。

一、配合比的确定：

1、配合比的设计：

对供应商提供的配合比，应汇同业主、总包、设计、监理公司对该配合比进行确认，符合GBJ107、JGJ55、JGJ28标准要求，才交由混凝土供应商按配合比生产；

2、当原材料的产地或品种发生变化时，应汇同混凝土供应商根据材料特性重新设计配合比，送业主、总包和监理公司认可后，按新的配合比进行混凝土生产；

二、掺用外加剂的控制：

当因工程需要，混凝土需掺用外加剂时，外加剂的质量严格执行GB8076要求。

外加剂的掺用要符合GBJ119要求。

并严格按配合比掺用量掺料。

掺用外加剂的商品混凝土的耐久性要符合GB501464要求。

三、混凝土的运输：

1、混凝土车装料前须倒净搅拌筒内的积水，防止影响混凝土水灰比，以确保混凝土质量；

2、搅拌运输车自装料至卸料，搅拌筒须一直进行转动力，不得停止，并严禁随意向搅拌筒内加水；

3、混凝土从装料至卸料的整个运输时间不得超过混凝土初凝时间；

4、混凝土运输车每运输一次应冲洗一次搅拌筒，如运输相同配合比的混凝土且运输距离较近时，亦应不超过4h清洗一次；

5、高温气候，运输车严禁在日照下停留暴晒；

6、混凝土运输的线路应经设计，避免选择运输时段道路堵塞的线路，并对选择好的线路进行试行，确定最终的运输时间。

四、在施工过程中，项目部派人定期到混凝土供应商生产现场进行抽检，检查内容包括：

1、混凝土使用的原材料（包括原材料试验报告、目测材料质量）；

2、原材料的下料量是否按配合比要求；

3、混凝土使用的外加剂（外加剂出厂报告、掺用量）；

4、混凝土搅拌时间；

5、目测混凝土坍的落度；

6、供应商现有的检测设备及手段；

7、供应商使用的机械设备是否符合国家有关规定。

五、混凝土的施工现场接收：

当混凝土由供应商运送到施工现场时，由试验工程师对混凝土进行如下项目检查，执行GBJ80标准规定，合格后方可使用。

1、核对送货单的出厂时间、混凝土标号、数量、坍落度、外加剂含量是否符合要求；

2、坍落度检查：

质检员在混凝土送到施工现场20分钟内对混凝土进行检查，一般在卸料量的1/4～3/4之间进行，每车混凝土均要进行目测检查，其坍落度应与送货单一致。

3、强度检验：

每100m3相同配合比混凝土，取样不得少于1次，当不足100m3时，也应抽检不少于1次。

混凝土试样的组批条件，严格按GBJ107规定要求进行抽检。

4、外加剂：

当混凝土需掺入外加剂时，其掺用量必须与设计配合比一致。

5、当需要在卸料前掺入外加剂（保证坍落度）时，外加剂掺入搅拌运输车后快速搅拌的时间应经试验确定。

6、当商品混凝土出厂时间与开始使用时的时间间隔超过混凝土的初凝时间时，严禁使用该车混凝土。

六、质量记录及分析：

对每车混凝土的使用部位进行记录，便于追溯。

分部（层）对商品混凝土的试验强度进行统计分析，若出现强度偏差的情况，应进行现场回弹（并以回弹值为准），对混凝土的实际强度进行确认，不合格的部位应汇同甲方、设计、监理公司进行处理。

当原因追溯到供商商处时，必须追究供应商的责任，并立即向公司报告，停止使用该混凝土供应商的产品。

十、成品保护措施

一、成孔土方工程：

1、对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。

并应定期复测，检查其可靠性。

2、成孔完毕后，经检验合格及时安装模板，避免塌陷。

二、模板工程：

1、坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。

2、模板按桩径编号，分类堆放。

三、钢筋工程：

（1）、各类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。

（2）、转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。

2、钢筋安装：

（1）、成型钢筋笼应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。

（2）、成型钢筋不准踩踏。

（3）、运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。

（4）、成型钢筋长期放置未使用，在室内堆放垫好，防止锈蚀。

3、钢筋闪光对焊：

（1）、钢筋焊接半成品按规格理分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。

（2）、转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。

（3）、焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动。

1、护壁混凝土工程：

（1）、混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋位置。

（2）、护壁模板应在混凝土度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。

（4）、不能用重物冲击模板。

（5）、当地下水太大时，应尽量抽干水才浇筑混凝土，必要时，可借用邻近较深的已成孔的桩进行降水。

2、桩芯混凝土：

（1）、搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。

（2）、搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。

十一、挖孔桩安全技术措施

1、多孔同时开挖施工时，应采取间隔挖孔方法，相邻的桩不能同时挖孔、成孔。

必须待相邻桩孔浇灌完混凝土后才能挖孔，以保证土壁稳定。

2、挖孔的垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累不可收拾。

3、桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇灌混凝土前再挖，此时宜加钢支护，浇灌混凝土时再拆除。

4、挖孔桩孔口，应设水平移动式活动安全盖板。

当土吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高）推动活动盖板，关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板，下吊桶吊土，以防土块、操作人员和工具掉入孔内伤人。

5、桩孔挖土，必须挖一节土，做一节护壁。

6、孔内要放炮破石时，必须向有关部门申报，并制定专项安全技术措施，报上级审批后实施。

7、挖孔、扩孔完成后，一律在当天验收并浇灌护壁混凝土，特别是孔壁是砂土、松散填土、饱和软土等更不得过夜再浇灌护壁混凝土，以免塌孔。

护壁混凝土拆模，要经过现场技术人员批准。

8、现场施工人员必须带安全帽，井下有人操作时，井上配合人员必须坚守岗位，不能擅自离职守，要紧密配合。

9、挖孔作业人员下班休息时，必须盖好孔口。

10、上班前以及施工过程中，应随时注意检查辘轳、支脚、吊绳、挂钩（保险钩）、提桶等设备，发现问题应立即修理或更换。

11、井下操作人员连续工作时间不宜超过4小时，应轮换工作。

12、正在开挖的井孔，每天上班前应对井壁、混凝土护壁以及井中的空气等进行检查，发现异常情况，应采取安全措施后方可施工。

13、夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，而且必要有安全人员在现场指挥，并进行安全监督检查。

14、照明、通风措施：

⑴、井孔内一律采用12伏低压100W防水带罩灯照明，井上用24伏低压照明。

现场用电均安装漏电装置。

⑵、挖井至4m以下时，需用可燃气体测定仪，检查孔内作业面是否有沼气。

若发现有，要处理后能作业。

⑶、下井前，对井内空气进行抽样检测，发现有毒气体含量超过允许值，必须进行除毒后再下井作业。

⑷、上班前，先用鼓风机向深井通风，然后下井作业。

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