大型立式常压储罐检测技术1Word文档格式.docx

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年度检验以外部宏观检查为主，以目视和锤击法检测，必要时进行外侧的壁厚测定。

4.2每年应对罐体做一次测厚检查。

测厚检查应对罐壁下部二圈壁板的每块板沿竖向至少测2个点，其他圈板可沿盘梯每圈板测1个点。

测厚点应固定，设有标志，并按编号做好测厚记录。

有保温层的储罐，其测厚点处保温层应制做成活动块便于拆装。

4.3进行常压储罐年度检验，除非检查人员认为必要，一般可以不拆除保温层。

4.4检查前检查人员应当首先全面了解被检常压储罐底板的使用情况、管理情况，认真查阅常压储罐技术档案资料和管理资料，做好有关记录。

常压储罐安全管理情况检查的主要内容如下：

a）常压储罐图样、产品质量证明书、使用说明书、历年检验报告以及维修、改造资料等建档资料是否齐全并且符合要求；

b）常压储罐作业人员是否进行过安全管理培训；

c）上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决。

4.5常压储罐罐顶及运行状况的检查主要包括以下内容：

a）检查顶板是否变形，有无积水，有无凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔等现象；

浮顶罐的浮顶是否平整：

b）检查顶板及浮顶裸露部分防腐层有无脱落、起皮等缺陷；

c）检查顶板焊缝有无腐蚀、开裂等缺陷；

d）保温（冷）层及防水檐是否完好；

有无明显损坏，有无渗漏痕迹；

e）转动浮梯、导向装置是否灵活好用，浮梯有无锈蚀，踏步板是否水平，有无滑动现象；

f）浮顶的排水装置运行是否正常，出口阀门伴热器是否完好；

g）浮顶的自动通气阀等系统是否完好；

h）所有金属元件的接地是否良好；

i）导向管、量油管是否发生弯曲变形；

J）对固定顶的顶板及浮顶罐的浮顶进行一年一次的定点测厚。

4.6常压储罐壁板及运行状况的检查主要包括以下内容：

a）储罐的铭牌、漆色、标志是否符合有关规定；

b）储罐的罐体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等是否有裂纹、变形、泄漏、损伤等；

c）壁板有无腐蚀、泄漏、异常变形、防腐涂层有无破损、脱落等；

d）保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；

e）抗风圈和罐壁加强固有无腐蚀；

f）常压储罐与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；

g）储罐罐壁的垂直度、圆度（同一断面最大直径与最小直径）有无异常；

h）罐壁根部有无腐蚀；

i）罐体接地装置、液位测量装置，有无异常，是否在有效检定周期内。

4.7常压储罐底板及运行状况的检查主要包括以下内容：

a）储罐底板与壁板连接的角焊缝等是否有裂纹、变形、泄漏、损伤等；

b）储罐底板外侧的腐蚀是否异常；

c）底板外侧的防腐防水保护层有无破损、脱落；

d）储罐底板泄漏探测系统中有无漏液，检漏系统是否畅通；

e）储罐罐底有无翘起（特别是常压低温氨储罐）或设置锚栓的低压储罐基础环墙（或锚栓）被拔起；

f）基础有无下沉、倾斜、开裂，地脚螺栓有无腐蚀；

g）排放（排水、排污）系统是否正常，有无不当排水导致储罐底板的表面积水。

4.8检查罐体的沉陷状况有无超出标准的要求。

4.9年度检验工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，对有危及储罐安全的情况应及时采取措施，必要时，进行全面评价。

4.10年度检验工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论：

a）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；

b）监督运衍，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；

c）暂停运行，仅指储罐附属设施及安全附件的问题逾期仍未解决的情况。

问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；

d）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。

5定期检验的方法与要求

5.1检验前应当审查以下资料：

A）设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；

B）制造日期，产品合格证，竣工图等；

C）安装日期，竣工验收文件；

D）运行周期内的年度检验报告；

E）历次定期检验报告；

F）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等

G）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，竣工资料等。

本条a）至c）款的资料在常压储罐投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

5.2定期检验前，检验单位应制定检验方案，明确在线检验或停车检验措施，并得到使用单位认可。

5.3检验人员应认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。

5.4检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内。

在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

5.5使用单位应与检验机构密切配合，做好现场的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验，并在检验现场做好配合工作。

5.6定期检验考虑的因素通常包括但不限于如下内容，：

a）由介质或残留水引起的储罐内部腐蚀；

b）由于环境曝露引起的储罐外部腐蚀；

c）介质特性，如比重、温度和腐蚀性；

d）罐基、土壤和沉陷情况；

e）储罐顶、壁板及底板的变形；

f）储罐辅助设施的完好状况；

g）应力等级和允许应力等级；

h）在储罐运行地点的金属设计温度；

i）运行条件，如充装／排放速率和频率。

5.7定期检验的方法以宏观检查、厚度测定、腐蚀状况检测和焊缝无损检测为主，必要时可以辅以下述检测万法：

a）表面无损检测；

b）射线、超声等埋藏缺陷检测；

c）超声导波、漏磁等腐蚀检验；

d）声发射检测；

e）强度校核或者应力测定；

f）真空泄漏检测。

5.8储罐顶板定期检验内容

5.8.1宏观检查：

主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足储罐安全使用的要求以及有无可能影响使用的腐蚀、宏观缺陷或环境因素。

以目视检查为主，包括罐顶板外部和内部，除年度检验的全部内容外，还应重点检查如下内容：

a）罐顶下表面是否有空洞、锈皮和剥蚀等；

b）支架、托架及支撑是否有断裂等；

c）支柱有无变薄、腐蚀、松动及扭曲等；

d）浮舱内隔板、肋板和桁架等是否完好，内表面是否清洁，有无腐蚀等。

5.8.2检查浮顶罐的浮舱有无泄漏现象，如泄漏则需要进行补焊。

5.8.3锥顶坡度：

检查支撑式锥顶储罐的坡度是否小于1/16；

自支撑式锥顶储罐的坡度是否小于1/6或大于3/4；

自支撑式拱顶储罐的罐顶曲率半径是否为08-1.2倍罐直径。

5.8.4检查顶板有无严重的凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔，测量并记录凹陷、鼓包、折褶值。

5.8.5开孔及补强：

a）检查固定顶、内浮顶及浮顶是否设有人孔，人孔处的开孔补强是否符合建造规范的要求；

b）检查浮顶罐的浮舱是否设有密封人孔，密封人孔的盖板是否采用防风结构，安装高度是否高于浮顶允许积水高度；

c）检查罐顶或浮顶罐的浮舱是否有通气孔或检查孔，如有密封要求通气孔或检查孔是否大于4个，间距是否小于10m，有效通气面积是否大于0.06D，无密封要求的储罐应设有中央通气孔，其有效面积是否大于350cm2

5.8.6紧急排水装置：

检查浮顶罐罐顶是否设有紧急排水装置，紧急排水装置是否设有水封或防倒流功能；

直径大于36米的储罐其排水管的直径是否大于lOOmm，直径小于36米的储罐其排水管的直径是否大于75mm，

5.8.7转动浮梯及轨道：

检查浮顶及罐壁顶部是否设有转动浮梯，其仰角是否小于60度，检查转动浮梯是否有足够的强度及刚度，其结构是否具有防止脱轨的功能。

5.8.8通气阀（呼吸阀）：

检查是否有通气阀（呼吸阀），是否有效，数量是否满足最大流量时的通气功能。

5.8.9导向装置：

检查导向装置是否保证浮顶位于中心位置并具有防止浮顶转动功能，检查该装置是否采用滚动磨擦结构。

5.8.10静电导出装置：

检查导线与金属件连接处是否有良好的导电性能，其连接电阻不应大于0.30Ω

5.8.11量油管：

检查每个浮顶上是否配有规定的量油管。

5.8.12顶板壁厚测定：

顶板壁厚测定时一般应使用超声波测厚仪并按下述情况布置检测点：

a）排版的每块板布点；

b）按局部腐蚀区域布点；

c）按点蚀布点。

第一种方式是检测每一块钢板的平均减薄量，第二种方式检测一个腐蚀区域的平均减薄量，第三种方式检测局部严重腐蚀处减薄量。

每个检测区一般不少于5个测定点，检测区各个测定点的平均值作为该块顶板的剩余平均厚度值。

5.9储罐壁板定期检验内容

5.9.1宏观检查：

以目视检查为主，包括罐体外部和内部，除年度检验的全部内容外，还应检查罐壁有无凹凸变形、罐壁有无沉降，应特别注意罐壁与罐底间的角焊缝和下部二圈壁板的纵、横焊缝以及进出口接管与罐体的连接焊缝有无裂纹、内浮顶运行有无异常等。

修复的焊缝外观质量及检验方法应符合相应设计和验收规范的要求。

外保温层一般应当拆除，拆除的部位、比例由检验人员确定。

有以下情况之一者，可以不拆除保温层：

a）外表面有可靠的防腐蚀措施；

b）当采用不拆保温腐蚀检测和厚度测定技术时；

c）对有代表性的部位进行抽查，未发现裂纹等缺陷。

5.9.2壁板厚度测定

罐壁板厚度检测是确定罐体总体腐蚀率的方法，罐壁板腐蚀检测的重点在于内壁自底板向上Im范围内和外壁裸露部位，一般应使用超声波测厚仪并按下述情况布置检测点：

每个检测区一般不少于5个测定点。

利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。

对于表面缺陷检查发现的可疑部位或壁厚检查发现异常部位，应在其周围增加检测点，以确定壁厚的真实情况。

5.9.3焊缝检测

5.9.3.1表面缺陷检测

对笫一圈壁板的纵焊缝、第一、二圈壁板的丁字焊缝、壁板开孔与接管的角焊缝进行表面无损检测抽查。

对于防水层完好的，底板与壁板连接的外侧角焊缝可视其完好程度决定是否进行抽查。

在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；

如果扩检中仍发现裂纹，则应当进行全部焊接接头的表面无损检测。

内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应当进行抽查。

如果内表面无法进行检测，可以在外表面采用其他方法进行检测。

材料的屈服强度≥390MPa的钢制危险品储罐，充水试验后应当进行表面无损检测抽查。

5.9.3.2埋藏缺陷检测

必要时，储罐清罐检修应当对下列部位进行射线检测或者超声检测抽查：

a）下部壁板纵焊缝，容积小于2万m3的只检查最下部一圈，容积大于或等于2万m3的检查下部两圈，抽查焊缝的长度不小于该部分纵焊缝总长的lO%，但T字焊缝应100%检查。

b）使用过程中补焊过的部位；

c）检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；

d）使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位。

已进行过此项检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。

5.9.4强度校核

5.9.4.1有以下情况之一的，应当进行强度校核：

a）腐蚀深度超过腐蚀裕量；

b）设计参数与实际情况不符；

c）材质或名义厚度不明；

d）检验人员对强度有怀疑。

5.9.4.2强度校核的有关原则：

a）原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核；

b）原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以按当时的有关标准进行校核；

c）按国外规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。

如果设计规范不明，可以参照我国相应的规范；

d）剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；

e）校核用液位高度，应当不小于常压储罐实际最高工作液位高度；

f）进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等附加载荷；

g）强度校核由检验机构或者设计单位进行。

5.10储罐底板定期检验内容如下：

5.10.1宏观检查：

主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足储罐安全使用的要求以及有无可能影响使用昀腐蚀、宏观缺陷或环境因素。

5.10.1.1储罐腐蚀状况检查，区分均匀腐蚀和局部腐蚀；

5.10.1.2罐底缺陷及变形检查：

储罐底板、焊接接头等处有无裂纹、变形、腐蚀、泄漏及其他缺陷；

焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5-10倍放大镜检查裂纹；

其他检查以目视、锤击为主必要时进行尺寸测量；

5.10.1.3底板排水系统是否正常，有无积液和堵塞现象；

5.10.1.4与底板相连接的内件角焊缝有无腐蚀、裂纹和变形；

5.10.1.5检查储罐罐底与罐内加热器、浮顶支柱、仪表卡子等附件相接触部位补强垫板的是否完好，垫板周边焊缝是否连续焊接，焊缝表面有无未焊满、裂纹、腐蚀等；

5.10.1.6罐内加热盘管腐蚀情况，有无渗漏，支架有无损坏，管线接头有无异常变形和开裂。

5.10.2底板腐蚀状况检测

储罐底板土壤侧的局部点腐蚀检测，在线检验方式下推荐采用声发射检测方法，停工检验方式下推荐采用漏磁检测方法。

罐底板的声发射和漏磁检测及评价方法按JB/T10764-2007《无损检测常压金属储罐底板声发射检测及评价方法》和JB/T107652007《无损检测常压金属储罐底板漏磁检测方法》的要求进行。

对声发射或漏磁检测发现腐蚀异常区域可采用超声等方法检查复验。

5.10.3焊缝检测

5.10.3.1表面缺陷检测

对罐底板与壁板连接的内外侧角焊缝进行不小于20%焊缝长度的表面无损检测抽查，必要时可对底板焊缝（搭接或对接）进行表面无损检测抽查。

罐底板与壁板连接的角焊缝内表面已有裂纹的部位，应对其相应外表面进行抽查。

对于屈服强度值≥390MPa的钢制危险品储罐，充水试验后应当进行不小于焊缝总长度lO%的表面无损检测抽查。

5.10.3.2真空试漏

必要时，对储罐底板的焊缝应进行真空试漏，试验压力不得高于-53kPa（表压）。

5.10.3.3埋藏缺陷检测

必要时，应当对下列部位进行超声或超声导波检测抽查：

a）底板的对接焊缝；

b）检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位

c）使用申出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位。

6结果评价

6.1当储罐检验结果表明该储罐与初始实际状态相比已发生某种变化时，应进行检验结果的评价以确定其继续使用的适宜性。

6.2以常压储罐的剩余寿命为依据，检验周期最长不超过储罐剩余寿命的一半，并且不得超过9年。

6.3根据实测的腐蚀速率，或者由基于类似运行中储罐的运行经验预期的腐蚀率确定定期检验的周期。

根据测得或预计的腐蚀率和储罐顶板、壁板和底板最小允许厚度确定定期检验周期。

当腐蚀率为未知，并且没有评估下一次检验时储罐顶板、壁板和底板最小厚度的类似运行经验时，定期检验周期应不超过6年。

整个罐体的定期检验周期按壁板、顶板及底板的检验周期的小者确定。

6.4储罐顶板剩余平均厚度小于2.3mm或有穿孔时，该块顶板应予以修补或更换。

注：

对于内浮项罐，仅指外项的项板。

储罐顶板凹陷、鼓包、折褶允许值见表1、表2，超过允许值应进行修复。

其它宏观检查结果不满足本标准要求，通常应设法进行修复方可重新投入使用，若无法进行修复，应采用有限元法或试验验证方法进行合于使用评价，判定是否满足继续安全使用的要求。

表1顶板与壁板凹陷鼓包允许值Cmm）

注：

测量距离指样板弧长

表2顶板与壁板折摺允许值Cmm）

6.5储罐壁板的最小平均厚度不得小于该圈壁板的最小计算厚度与检验周期内腐蚀裕量之和；

对于储罐罐壁分散的坑蚀深度超过表3中允许值时，应进行修补或更换。

表3储罐壁板坑蚀深度允许值Cmm）

6.6确定壁板的最小计算壁厚tmin，按下式计算：

式中：

tmin——储存介质条件下每一层壁板的最小计算壁厚Cmm）

D储罐内径（m）:

H计算液位高度Cm），在评估某层时，从所考虑的那圈罐壁板底端至最高液位的高度；

ρ——储液相对密度（取储液与水密度之比）；

[σ]——操作温度条件下钢板的许用应力，MPa；

φ——焊接接头系数，取（φ=0.9；

当标准规定的最低屈服强度大于390MPa时，底圈罐壁板取φ=0.85；

当评估距离焊缝25mm以上或二倍板厚时，φ=1.0。

储罐壁板厚度校核仅考虑了介质载荷，必要时，还需考虑以下载荷的影响，通常这些载荷包括：

a）风载；

b）地震载荷；

c）80℃以上温度的运行；

d）真空外压；

e）由管道、储罐上安装的设备产生附加载荷；

f）由地基沉陷引起的载荷。

6.7罐壁变形包括不圆度、凹陷、鼓包、折摺、平斑和在焊缝上的尖峰和带斑。

罐壁的几何变形应符合设计要求，但是在不影响安全使用时，可以适当放宽要求；

凹陷鼓包和折摺允许值见表1、表2，超过允许值应进行修复。

6.8罐壁不允许有渗漏穿孔，对有保温层的储罐，罐体无明显损坏、保温层无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。

6.9储罐壁板焊缝、底板焊缝的无损检测结果按JB/T47302005《承压设备无损检测》的要求进行评定，其合格级别按制造标准进行。

对检查出的超标缺陷，应采取相应的措施进行处理。

6.10储罐内壁的防腐涂层应无锈斑、粉化、脱落，其厚度、附着力和漏点检测应达到原设计要求。

6.11储罐底板的在线检验按JB/T10764-2007《无损检测常压金属储罐底板声发射检测及评价方法》的要求进行，检测结果评价方法如下：

a）储罐底板腐蚀状态等级为I、ll级的，一般6年内重新进行检测评价；

b）储罐底板腐蚀状态等级为III级的，一般3年内重新进行检测评价；

c）储罐底板腐蚀状态等级为Ⅳ、V级的，一般1年内重新进行检测讦价。

6.12停车检验时储罐底板的厚度通常采用漏磁扫查仪器和超声波测厚相结合的方法测定，其检测评定方法按JB/T107652007《无损检测常压金属储罐底板漏磁检测方法》进行检测与评定。

若采用其它方法进行厚度测定时，应考虑测量结果的有效性。

6.13储罐底板中幅板局部腐蚀部位最小厚度应确保在下一次检验时的最小厚度不小于表4中所列数值；

当储罐底圈壁板厚度不大于32mm时，储罐底板边缘板局部腐蚀部位最小厚度应不小于4.3mm，否则应进行补焊或更换。

表4底板中幅板最小厚度允许值

6.14罐底的阴极保护按设计标准的要求进行检测和评价。

对于采用了牺牲阳极法阴极保护的储罐，应检查阳极的溶解情况，与储罐的连接是否完好等，测量其保护电位，根据检查情况确定阳极是否需要重新安装或更换。

6.15储罐底板内侧的防腐涂层应无锈斑、粉化、脱落，其厚度、附着力和漏点检测应达到原设计要求。

6.16基于风险的检验评价方法

根据设备状况、失效模式、失效后果、管理情况等评估储罐的风险和完整性，由使用单位确定风险可接受准则。

检验机构应当根据风险评价结果，以储罐的风险处于可接受水平为前提制定检验策略，包括检验周期、检验内容和检验方法。

使用单位应当根据检验策略，制定储罐的检验计划，由检验机构实施检验。

储罐基于风险的检验周期考虑的因素包括：

a）与介质温度和环境条件有关的建造材料，包括衬里和涂层；

b）储罐建造和修补（包括罐底）中采用的设计标准和标准；

c）测定壁板和底板厚度采用的方法；

d）检验方法的适宜性与有效性和采集到的数据的质量；

e）用于测定介质、土壤性质和外部腐蚀率的方法以及这些方法的精确程度；

f）泄漏探测方法的有效性和精度；

g）减缓腐蚀方法的有效性，如阴极保护系统、衬里和涂层；

h）维护维修质量，包括修补；

i）故障可能性和类型，如缓慢泄漏至外界环境、罐底破裂或罐壁脆化断裂等；

J）储罐泄漏或其他故障的环境后果和与失效可能性；

k）储罐泄漏和其他故障的历史数据和信息。

7.记录和报告

7.1检验机构应保证检验质量，检验过程应及时记录，检验后及时出具报告。

报告的格式应符合本标准附录的要求（特殊情况可加附员）。

检验记录应详尽、真实、准确、及时，其记载的信息量不得少于检验报告的信息量。

年度检验报告应当由使用单位压力管道作业人员签字或者由检验机构持证的压力管道检验人员签字；

全面检验中凡明确有检