钢结构工程专项施工方案标准版doc 45页Word文档下载推荐.docx
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切割工
６
9
辅 工
60
２、现场拼装、安装劳动力
高峰期现场安装劳动力使用计划表
项目管理人员
安全员
3
起重工
铆工
电焊工
测量工
电工
８
涂装工
拼装工
16
5１
１）、参与施工人员均持证上岗,施工前针对本工程特点进行作业专门培训。
２）、施工人员均参加过钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富的施工经验。
3）、焊缝检测和原材料检验均委托有资质的单位和人员进行检测。
４）、管理人员参加多项类似工程的施工并具有丰富的实践经验。
2.2.4钢结构施工机械设备需用计划
1、制作设备需用计划
１）、根据构件形式特征，确定主要加工设备具备性能及型号;
２）、根据构件需求进度安排，结合构件加工量,编制制作机具设备需求量计划；
3）、工程开工前，组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运行工作；
4）、为保证钢构件加工质量，将组织必要的工艺试验,配备必要制作质量检测设备。
制作主要机械设备投入计划表
制作机械
设备名称
数量（台）
品牌
型号
数控火焰直条切割机
ＣNＣＣＧ4００C
２
H型钢自动组立机
１
Z15
液压矫正机
YTJ60Ｂ
数控平板钻床
CＤMP2010
５
Ｈ型钢三维钻
BDM1050
磁力钻
J3C0３４９
７
半自动切割机
CG1-2１00
H型钢矫正机
J2J-8０0
抛丸清理机
HP1018
1０
碳弧气刨
W―５00型
焊接设备
手工电弧焊机
BＸ3-500
ＣO2气保焊机
NBC-5０0
龙门自动埋弧焊机
MZ-1２50
检测设备
规格型号
产地
性能
数量
普通探伤仪
CTS-２2B
中国
２、安装设备需用计划
1）、拼装设备表
生产部位
电焊条烘箱
1台
焊条烘培
焊条保温筒
4只
焊条保温
二氧化碳焊机
NＢC-500
2台
直流焊机
BX－500
4台
空压机
0.9立方米
磨 光机
１台
射吸式割炬
３套
卡环
１0#、6#
若干
结构吊装
对讲机
6部
现场联络
11
氧 气瓶
4个
12
乙炔 瓶
２个
１３
ＣO2 气 瓶
6个
14
灭火器
１5
碘钨灯
2２0V1000W
1６
配电箱
安全型
接焊接设备
17
扭矩扳手
M24、M30
2把
拧高强螺栓
1８
钢丝绳
φ15、φ１9、φ25
拼装吊装
2）、测量、检测设备表
名称
全站仪
ＴoｐcoｎGTＳ-21１Ｄ
已检
经纬仪
J2-2（苏-光）
水准仪
DＺS3-1
塔尺
5ｍ
水平尺
８00
大盘尺
长城５0ｍ
超声波探伤仪
CＴS-２0００PLUS
2.3钢构件加工制作
2.３.1加工重点分析
本工程门式钢架柱、梁皆为焊接H型钢,其中主构件所采用的钢板为６、８、１0、1２、16、18、20厚Ｑ３４5B钢板,钢构件加工前先进行拆图工作,根据拆图所得数据，提出材料采购计划。
材料计划提取时根据成品Ｈ型钢的长度定尺板材的长度,这样可以提高下料、拼装效率及二次焊接时大大减少对接焊缝的焊接数量,既可以省工、省料，又可以提高H型钢的质量。
工厂焊接制作变截面H型钢应严把质量关，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。
2.3.2材料采购、储存
除特殊注明外,钢架及其肋板、节点板采用Q３45B钢材，Q34５Ｂ钢材,其质量标准应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》（GＢ/Ｔ19879－20０5）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-１９94）的要求。
1、钢板入库
（1）购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定,且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入厂加工；
（2）根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量;
（３）本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放,不许与其它工程用料混杂。
对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分,并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏,填定《钢材入库报验记录》报生产部门;
（4）材料使用必须跟踪（钢印移植），万一发现某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它零件及数量。
予以堵截，采取措施；
2、焊材
（1）焊材选配
焊材的选配必须满足设计图纸的要求与焊接工艺的需求,与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能；
（２）选配范围
埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GＢ/T1495７-94）规定；
气保焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB／T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GＢ/Ｔ1７493-199８）的规定；
（３）焊材管理
购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；
其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定;
购入的焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；
焊材使用前,必须按其使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用;
3、主材、辅材复试
按照《钢结构施工质量验收规范》（GB5020５－2001）和钢结构设计说明要求执行。
2.3．3钢构件制作流程
焊接Ｈ型钢加工:
2.3.４Ｈ型钢制作工序
1、腹板与翼板下料
主板材采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形,在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形,然后根据图纸要求,对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口;
。
注意：
a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差:
在1米长度内不平度在１mｍ以内。
ｃ.发现不平度超差的禁止使用,平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
划线公差要求:
项 目
允许偏差
基准线,孔距位置
≤0．5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于０．５mｍ,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2、号料
（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
（2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷,否则应先矫正或剔除。
（3）原材料的对接
板制钢梁原则上由整块板下料。
若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1／3范围内避免对接。
上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开２0０mｍ以上,与加径板的孔群应错开1０0以上,且分别对接后才能组装成型。
原材料拼板焊接后按要求进行探伤。
所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。
３、下料、坡口加工
下料
下料切割加工要求按照公司内控标准进行,钢板下料切割前用矫平机矫平及表面清理,切割设备主要采用火焰多头直条切割机等。
下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。
检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
数控直条气割机
坡口加工
坡口使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简单易行，效率高,能够满足各种形状坡口的要求。
剖口角度
示意图
角度值
坡口角度△α
△α=±
25°
△α＝±
5°
2５°
坡口钝边△α
1．0
切割
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;
切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去,剪切边应打磨。
气割的公差度要求：
项 目
允 许偏差
零件的长度
长度±
２.0ｍｍ
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：
宽度±
１.0mm
另件板：
1.0mm
切割面不垂直度ｅ
t≤20mm,ｅ≤１mｍ;
t≥２０，e≤ｔ/２０且≤2mm
割纹缺口深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2ｍm打磨且圆滑过度。
对≥2ｍm电焊补后打磨形成圆滑过渡
切割后应去除切割熔渣。
Ｈ型钢的对接若采用焊接,在翼腹板的交汇处应开R=1５ｍm的圆弧，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检另件尺寸,然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号,再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4、组装
组装要按照工艺流程进行,板制BＨ型钢四条纵焊缝处３0ｍm范围以内的铁锈、油污等应清理干净,筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净;
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面,应事先清理表面并刷上油漆；
构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,应及时向上反映,待处理方法确定后进行修理和矫正。
构件组装允许偏差表
项次
简 图
允许偏差（mm）
Ｔ形接头的间隙e
e≤1.5
对接接头错位e
e≤T/１0且≤3.0
对接接头间隙e
（无衬垫板时）
－1.０≤e≤1.０
组合ＢＨ的外形
-2．0≤△b≤+2.０
-2．0≤△h≤+２.0
BＨ钢腹板偏移e
e≤2mm
BH钢翼板的角变形
连接处
e≤b/100且≤１mm
非连接处
e≤2b／10０且≤2mm
腹板的弯曲
e1≤H/150且e1≤4mｍ
e2≤B/１50且e2≤４mm
５、焊接
A.焊前准备
ａ．组立定位焊可采用气保焊,φ１.２ｍm焊丝,定位焊缝长度30~40mm,焊道间距为2０0～25０mｍ，并应填满弧坑,定位焊焊缝不得有裂纹。
b．埋弧焊焊丝选择φ5ｍm的H１0Mn2焊丝，焊剂采用SJ1０1。
c.埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板,引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于８0ｍｍ，焊缝引出长度应大于或等于60ｍm,保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
d.引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
e．采用对接钢板时,必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于２00mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽,腹板拼接长度不小于600mm,且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
B．焊接规范
采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施,正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道,盖面一道；
焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
埋弧焊焊接完毕后,认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。
C．厚板H钢焊接
（１）气保焊焊接
a．焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要与母材材质相同,引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于８０mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm,保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
ｂ.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道附近至少2５mm范围内的铁锈、油污等杂物。
c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm）,和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口,保证无影响焊接质量的杂物,符合施焊要求;
打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝,预热后再检查，确定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时保证层间温度控制在１00~150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；
采用气保焊机,ER5０-６,φ1．2ｍm焊丝的进行焊接。
ｄ.焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接顺序,控制焊接变形;
（2）埋弧焊盖面焊接
采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机,焊丝选用φ5mm的Ｈ10Mn2焊丝，焊剂选用ＳＪ101进行盖面。
SJ1０１焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干２ h,没有烘干的焊剂严禁使用。
b.打底、中间层焊焊接完成并清渣后,对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接,焊前应按焊前准备工作进行预热,焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止,应采取保温措施,重新施焊前必须再次预热至2０0℃;
层间温度控制在150-2００ ℃,整条焊缝焊接完毕后采取后热处理,后热温度20０～30０℃。
c.焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形;
d.焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况,随时调整焊接顺序,控制焊接变形；
e.焊接位置采用船形位置焊接;
f.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。
（３）焊接检验
a.焊工自检焊缝外表面成形,发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。
ｂ．焊脚高偏差０~３mｍ;
焊缝表面高低差:
在任意２5mm范围内不大于2.5ｍm。
c.待完成焊接２４h后，由质检科对焊缝进行无损检验:
焊缝进行20％比例超声波探伤，焊缝等级按二级,并出具检验记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位,若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。
d.焊工应在指定的位置上打上钢印。
（４）修补
对焊缝检查出超差缺陷,用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨,碳弧气刨前用火焰预热150~20０℃,然后用手工电弧焊补焊,采用φ３．2mm的Ｅ５016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～２小时，并放在保温筒内，随用随取。
修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤,对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。
对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理;
重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。
6、矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。
矫正可采用两种方法：
火焰矫正和机械矫正。
A.火焰矫正:
当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。
B.机械矫正:
转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。
如上图所示：
７、制孔
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚锚栓孔可采用划线孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印,以利钻孔和检验。
项目
直 径
0~+1．0ｍｍ
圆 度
１.5ｍm
垂直度
≤０.0３t且≤２.0ｍm
孔位的允许偏差
名称
孔中心偏移△Ｌ
－1≤△L≤＋1
孔间距偏移△P
－1≤△Ｐ１≤+1
（同组孔内）
-2≤△P２≤＋2
（组孔之间）
孔的错位e
e≤１
孔边缘距△
△≥-3
L应不小于１.5d
或满足设计要求
8、抛丸除锈
A．表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；
抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。
空气过滤器中的填料,应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；
抛丸用的磨料应符合下列要求：
磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；
抛丸后不应残留在构件的表面上；
各种磨料的表面不得有油污,含水不得大于1％;
B.抛丸质量要求:
钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8９23-88中的Sa2．5等级,该表面呈灰白色。
抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料,然后在4小时内喷涂油漆；
C.抛丸后构件表面保护:
为保护抛丸后构件的表面质量,应根据气象、环境条件作出相应的保护措施,在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。
2．3．5涂装工艺
1、防腐施工工艺流程
2、构件涂装
（1）底漆：
防锈底漆两道;
（2）中间漆:
配套中间漆两道；
（3）面漆：
配套面漆两道。
3、涂装的质量控制和质量要求
Ａ.涂装环境:
雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作;
Ｂ.安装焊缝接口处,各留出50mm,用胶带贴封，暂不涂装。
2．３.6焊接检验及管理
1、焊接施工中质量管理
A.焊接质量保证程序图
焊接质量保证程序图
B．焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。
C.每一焊道焊完后,应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。
如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
D.中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始,并且直至焊完,不得中止。
E.焊接过程中应控制层间温度，对于Ｑ３4５钢材，其层间温度应控制在1５0℃以下。
F．焊接完成后,焊工应记录完成日期,并提交焊接工长以作记录。
2、焊接检查
A.所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。
B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
C.对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。
焊缝外观质量表
检查内容
图例
容许公差
对接焊
焊缝加强高
（C）
b<
20;
一级０．5≤Ｃ≤２.0mm
二级0.5≤C≤2.5mm
b≥２0;
一级0.５≤C≤3.0mm
二级０.5≤Ｃ≤3.5ｍm
贴角焊缝焊脚
尺寸（ｈf＋△h）
和焊缝余高（C）
hf≤6;
０≤△ｈ≤1.5mｍ
0≤C≤１.5ｍm
ｈｆ＞6;
0≤△ｈ≤3.0mｍ
0≤Ｃ≤3.０mm
T接坡口焊缝
加强高（△S）
△S=t/4，但≯１0mm
焊缝咬边
（e）
一级焊缝：
不允许
二级焊缝:
≯0.5ｍm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的1０%
三级焊缝：
≯０.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%
表面裂缝
表面气孔及密集气孔
一级和二级焊缝:
直径≤1.0ｍm的气孔在10０ｍm范围内不超过5个
焊缝错边
一级和二级焊缝：
d<
0.１t但≯2.０ｍm
三级焊缝:
0.15t但≯３.0mm
焊缝过溢
（θ）
所有焊缝:
θ>
90°
表面焊接飞溅
１0
电弧探伤，焊瘤
表面夹渣
３、无损检测
加工厂对材料的检查和试验，对工厂的构件作100％的目视检查，按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。
无损检测按JGJ８1《建筑钢结构焊接规程》、ＧB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。
通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。
4、焊缝修补
A.焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接,进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。
如发现裂缝，应报告焊接工程师,待查明原因后再进行处理。
B.无损探伤后的修补
无损探伤确定缺陷位置后,应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次,如在焊接过程中出现裂纹,焊工不得擅自处理,必须及时报告焊接工长。
2.4构件运输
２.4．１构件运输分类
工厂制作完成后主要有以下几种运输形态:
1、钢构件运输（定义为第一类构件）
钢柱、钢梁运输
2、其他散件（定义为第二类构件）
主要包括:
高强螺栓、油漆、连接板等材料。
2.4．2产品包装
产品包装是保护产品性能,提高其使用价值的手段。
通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。
1、构件包装在油漆完全干燥并检查验收后进行;
2、包装根据本工程钢结构特点、储运、装卸条件进行作业,做到包装紧凑、防护周密、安全可靠;
３、包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定;
4、包装要求
1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；
A．构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物,防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
B.在整个运输过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内,以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于8０％。
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