汽车卸煤槽施工方案Word格式文档下载.docx
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备注
1
施工图纸到位并发放到班组
资料室
2
结构施工设计交底完；
图纸会审已完成
工程部
3
各工种作业人员技术检测完相关操作证书完整
4
施工工器具检测完成
5
施工技术交底完成
6
施工记录、验收表格齐全
7
施工人员熟悉图纸、技术要求，施工范围和内容
8
厂区测量控制网（方格网）施测完毕，并通过验收
9
所有施工人员全部进行入场教育及安全教育，合格后上岗
安监部
10
本工程前期施工所需材料进场，同时完成必要的复试和检验
物资部
11
施工组织机构健全并有序运转
12
安全技术交底及双签字完成
13
现场交通道路满足施工要求
14
现场消防、安全设施齐全，具备条件
4.2作业人员配置
作业人员工种
资格要求
人数
行政负责人
有整体指挥能力，责任心强，协调能力强
技术负责人
有施工经验，熟悉图纸，能现场解决技术问题并了解验收要求，责任心强
施工工长
了解现场施工程序及方法，具有一定的协调能力
安监员
掌握安规有安监证、责任心强
质检员
有质检证，熟悉规范和图纸
技术员
有现场施工经验熟悉图纸
资料员
熟悉资料管理程序
电工
有证、本工种操作技能熟练
力工
身体强壮无疾病、残疾
20
焊工
钢筋工
本工种操作技能熟练
木工
15
混凝土工
架子工
4.3建立测量控制桩，并经甲方、监理等验收合格。
4.4施工现场场地平整完成，临时道路畅通，水源、电源引至使用地点，经测试后满足施工要求。
4.5对进场的所有施工人员进行了三级安全教育，特殊工种作业人员已经经过培训合格，持证上岗。
4.6施工机具、设备、架模工具等根据施工组织设计的要求进场其性能、数量、质量满足施工需要。
4.7现场设临时灯塔，以镝灯照明为主要照明，夜间施工时根据现场实际需要加装移动式镝灯作为辅助照明。
所有施工电源取自1级配电箱。
4.8施工主要机具及材料
4.8.1施工机具
机具名称
型号
单位
数量
全站仪
台
水平仪
经纬仪
钢尺
50米
把
振动棒
φ50
条
蛙式打夯机
钢筋切断机
钢筋调直机
钢筋弯曲机
直螺纹套丝机
电焊机
对焊机
BX1-350
电刨
电锯
无齿锯
16
倒链
1t
17
钢丝绳
Φ21.5
18
卡环
6.5t
个
4.8.2施工主要材料需用表
施工材料名称
钢筋
1500t
钢架管φ48×
3.5
250t
混凝土
8000m3
扣件
50000个
木方
60m3
多层复合板
10000m2
5、作业条件
5.1、使用的机械设备和工器具处于正常状态
5.2.、设计文件和相应的图纸满足作业要求。
5.3.、相关材料和设备已到货，质量和数量满足施工要求，能确保连续作业。
5.4、测量器具检测合格，且在有效期内，并建立使用使用台账。
5.5.、施工道路畅通无阻、照明满足要求，能确保设备和材料运输到位。
5.6、现场施工用电、用水、用气满足施工要求。
5.7、各类记录表格满足作业质量记录要求。
5.8.、进行各工种技术安全交底，确保每位员工熟知工艺流程、安全措施、质量要求等各项内容。
6、作业顺序
A-C轴底板基础垫层→涂料防水层→9轴至13轴基础→5轴至9轴基础→1轴至5轴基础→给煤支架结构→1轴至13轴墙板、柱、煤斗壁→1轴至13轴顶板梁→外部及顶部室外部分防水→回填土→D轴条形基础→刷防腐→回填土→上部框架结构施工
7、作业方法
7.1钢筋工程
7.1.1钢筋加工
7.1.1.1设计图纸进行放样工作，在放样过程中如发现钢筋冲撞或不利于混凝土施工处，及时与设计、监理、业主等各方联系，尽量将可能出现的问题解决在钢筋加工配置前。
放样时做好《钢筋配料单》，在钢筋加工厂由专业人员严格按照《钢筋配料单》所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成形，并分类堆放、挂标识牌，严格执行领用制度。
7.1.1.2接头形式：
Φ16以上采用直螺纹套筒连接，Φ16以下可以采用闪光对焊连接或搭接。
接头位置依据图纸要求，图纸无要求时，接头位置、接头率必须符合现行规程、规范要求。
7.1.1.3直螺纹接头的制作及安装应符合《钢筋滚压直螺纹加工连接施工规程》。
直螺纹接头制作前，由厂家的专业技术人员对施工操作人员进行培训，合格后方可进行操作。
直螺纹连接时，用专业扳手将套筒与钢筋连接紧密，严格按照规程规范及工艺标准的要求施工。
4.2.1.4接头采用机械连接（即钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接）时，接头在制作前必须先做试件进行试验，合格后大批量生产，具备条件如下：
所有参加滚压直螺纹接头的人员，必须进行专项技术培训合格后方可上岗操作。
7.1.1.5所有套筒必须有出厂合格证，并在运输和存储过程中加保护套防止锈蚀和沾污。
7.1.1.6直螺纹接头的丝头加工时必须按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸，并按钢筋规格更换涨刀环，调整好各种钢筋的剥肋直径尺寸，同时调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度和完整丝扣。
丝头加工时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
7.1.1.7直螺纹钢筋连接时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；
用管钳和力矩扳手进行施工。
拧紧后的直螺纹接头应做好标记，并无完整丝扣外漏。
7.1.1.8接头的检验与验收：
接头应提交有效的型式检验报告，接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
每一规格钢筋不应少于3根，取样必须经过监理见证。
7.1.1.9闪光对焊应符合《钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003》。
本工程采用预热-闪光焊施工工艺，采用切割锯对钢筋断料，断面应平整、顺直、无卷边、无毛刺等外观质量缺陷。
7.1.1.10闪光对焊要求钢筋平直，经过除锈，安装在焊机上要放正、夹牢，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；
烧化过程应稳定、强烈，防止焊缝金属氧化，顶锻应在足够大的压力下完成，以保证焊口闭合良好和使接头处产生足够的镦粗变形。
出现异常情况，应分析原因，立即采取措施，及时消除。
7.1.2钢筋绑扎
7.1.2.1柱钢筋的连接与绑扎
根据弹好的柱外皮尺寸线检查下层预留钢筋的位置、数量、长度，不符合要求时，应先进行处理，并将钢筋上的铁锈，水泥浆清除干净，为施工方便，可在柱主筋连接前将部分柱箍筋提前套在主筋上，在柱的上部和中部利用脚手架对柱主筋位置进行临时找正固定。
7.1.2.2框架柱主筋均采用直螺纹套筒工艺，连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；
直螺纹套筒接头使用管钳和力矩扳手进行连接施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合直螺纹套筒工艺的有关规定，力矩扳手的精度为5％；
拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过两个螺距。
7.1.2.3柱主筋连接完成后，在柱主筋上按图纸要求用粉笔划好箍筋间距线，然后按已划好的箍筋位置线绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，柱箍筋端头要弯成135度，拉筋应勾住箍筋，箍筋加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求，在柱模板上口处用与主筋保护层厚度同宽的小木条固定在主筋与模板之间,以保证主筋保护层厚度准确。
7.1.2.4梁钢筋的绑扎
梁底模支设好，设梁钢筋支撑立杆并加铺横杆，横杆到梁底模的间距略大于梁截面，横杆间距2m左右→在横杆上铺设上部受力钢筋→套箍筋，隔一定间距将钢筋与箍筋绑扎牢固→穿梁下部受力钢筋→用粉笔在四角主筋上按图纸要求划好箍筋间距线→调整好主筋位置，按划好的箍筋线绑扎，其他要求同柱→将横杆撤下，将钢筋置于梁底模（之前应将保护层垫块垫好）→穿腰筋并绑扎。
绑扎钢筋时，用22#镀锌铅丝进行绑扎，绑扎搭接接头处不得少于三扣，并不得有缺扣、漏扣、松扣现象。
箍筋在叠合处的弯钩在梁中应交错绑扎，梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘5cm处，梁端箍筋加密区长度与箍筋间距应符合设计要求。
同一连接区段内,纵向受力钢筋接头面积百分率:
1>
绑扎接头,受拉区钢筋搭接接头面积百分率不大于25%,受压区钢筋搭接接头面积百分率不大于50%；
2>
机械连接接头，受拉区不大于50%，受压区不受限制。
7.1.2.5板钢筋的绑扎
楼板：
板钢筋绑扎前先划出钢筋位置线，再按钢筋的位置线摆放梁间板下部钢筋进行绑扎，当钢筋长度不够长时，采用绑扎接头，要求板中受力钢筋的搭接接头相互错开，在任一接头中心至1.3Ll区段内，有接头的受力钢筋截面面积不得超过总面积的25％，搭接长度根据实际情况按03G101-1中的规定执行。
绑扎梁间板上层钢筋时，下面加钢筋马凳，以保证钢筋位置和防止钢筋塌陷,布置间距2m。
为了保证梁间板底部钢筋保护层,用同配比的砼垫块进行支撑。
基础底板：
底板钢筋绑扎前，先在垫层上划出钢筋位置线，再按钢筋的位置线绑扎板底部钢筋，当钢筋长度不够长时，采用直螺纹套筒连接，接头百分率50%，位置要求符合设计及规范要求。
绑扎板上部钢筋时，下面须设置马镫撑筋，以保证钢筋位置和防止钢筋塌陷、承受浇筑砼时的活荷载，在绑扎板筋时预埋件、电线管等要及时配合安装。
7.1.2.6墙板钢筋绑扎
钢筋绑扎前，先在垫层上弹出墙板尺寸线，依据钢筋间距，划出墙板插筋位置线，先绑扎墙板竖向钢筋，再绑扎水平方向筋，到施工缝位置以上绑扎2道水平筋，用钢管与外侧脚手架锁紧，保证钢筋的稳定性。
施工缝以上墙板钢筋绑扎，采用立杆加水平杆支撑、定位，立杆间距1.5m，纵向水平杆间距1.8m，横向撑杆间距1.5m，保证钢筋不塌腰，不变形。
7.1.2.7所有钢筋必须全数绑扎，钢筋绑扎完成后,必须经过四级验收,合格后才能进入下道工序。
对钢筋施工进行跟踪管理，确保每一个部位的钢筋有可追溯性。
7.2.模板、脚手架工程
7.2.1.模板、脚手架安装
7.2.1.1底板及墙板到-6.74m
外架搭设双排脚手架，高度能满足本阶段施工需要，立杆纵距1.2m，横距1.5m,水平杆步距1.5m，地面起第一层水平杆距地面0.2m，立杆打入地面下≥0.8m，加固用斜撑直接与第一层水平杆连接。
内架为满堂架，立杆根部均需焊φ25钢筋锚脚，锚脚长度高于底板砼厚度50mm，立杆间距1.5m，水平杆设置两道，第一道底板上200mm，第二道基础梁面往上300mm，所有作模板背杆用的钢管，必须先校正后装模，装模前先找水平，底板施工模板全部采用木模组装，吊脚模安装用水平钢管撑住，间距2m,与两跟内立杆相连接,上口用钢管连接内外模作封口，外模用钢管撑在边坡上，底座加木块，加固方法见附图。
7.2.1.2墙板、扶壁柱、煤斗壁至-1.34m
底板施工完成后，用经纬仪投点放线，用墨线弹出墙板、扶壁柱的中心线及四周边线，测量高程，作为立架支模的依据。
挡土墙到-0.04m，B轴柱浇筑至煤斗壁下口，C轴浇筑至框架梁下口。
钢管承重架搭设：
因本梁砼方量大，且荷载比较集中，因此，梁底立杆间距为0.5m×
0.5m，水平拉杆步高间距为1m，每跨设两道剪刀撑，纵向设两道连续剪刀撑。
轴架柱截面尺寸较大，水平杆间距0.5m，立杆间距1m，截面较大一边对拉螺栓横向两条，间距0.5m布置。
煤斗壁坡度较大，水平杆间距0.75m,立杆间距1.2m,可以满足要求。
墙板考虑高度过大，混凝土浇筑过程中的侧压力很大，故采用对拉螺栓间距0.5m拉结，梅花状布置，墙板外侧利用搭设的双排脚手架，水平杆支撑侧模，纵向每跨设两道斜撑，墙板内侧利用内满堂脚手架支撑，斜撑与外侧相同，分布卸载混凝土浇筑产生的侧压力。
模板均采用12mm喷塑胶合板，模板背面加50×
100的方木，间距为300mm。
木枋要求刨直，宽度一致，模板的拼缝要严密，相邻两板要平整，在接缝处加粘胶带。
7.2.1.3汽车卸煤沟余下各部分
墙板：
外双排架宽度为1m，立杆纵向间距1米，搭设高度至墙顶；
内满堂架搭设时，要考虑到煤斗框架梁施工时重复利用，应先形成煤斗及框架梁的支承系统，后补设临时加固架，重复使用的满堂架，立杆间距为1m，水平杆间距为1.2m，每5m设两道斜撑，纵向设四道连续剪刀撑，
模板采用18mm胶木板，方木用50×
100方木与钢管交替使用，与满堂架联结牢固，模板拼装前进行配模，禁止使用弯曲或表面被损坏的模板，对需切割及开梁口的模板经圆盘锯切割后需作手工切刨直边，模板拼缝严密，相邻两板平整。
钉头锤扁钉入板内，表面用同颜色石膏油灰括平，砂布磨光，模板的接缝用胶纸粘贴，所有墙板阳角处加钉25mm的木阴角线条，木阴角线条在使用前应通过刨削其一边，使其直角变成钝角，安装时，木线条必须紧贴模板表面，墙板模板用φ14对拉螺栓作加固，在胶木板上钻孔时，要考虑外模的模数，对拉止水螺杆间距为500×
500，对拉螺杆中部焊50×
50×
3铁板止水片。
模板封睹严密，钢筋位置正确。
煤斗：
煤斗施工使用满堂脚手架，立杆间距为1m×
1m，水平杆间距为1.2m，横向每4m设一道连续剪刀撑，横向水平杆一头均需顶足墙板。
架子按照煤斗形成后，把高程轴线测定在架子钢管上。
铺设梁底模及煤斗背模：
施工人员必须严格按照测量组移交的轴线、高程进行放线施工，调整好煤斗背模依靠架的几何尺寸及平整度，梁底模采用18mm厚胶木板，背面加50×
100方木，煤斗底模采用18mm厚胶木板，背面加50×
100方木，方木间距300mm方木用12＃铁丝与煤斗承重架联结牢固。
煤斗与框架横梁交叉处，模板切口方正，尺寸正确，接缝处严密平整。
所有接缝需用胶纸粘贴。
严格控制好模板的平整度，煤斗下口轴线、高程的精度，所有重复使用的胶木板在安装前用洗衣粉擦洗干净，凡表面有钉眼或伤痕的模板必须用同颜色油灰括平、磨光，涂好色拉油。
煤斗转角处的模板必须进行放样制作，以保证其几何尺寸正确，拼缝严密；
煤斗与框架横梁交叉处用木板补缺，所需用补缺的模板必须在加工房加工成形，现场拼装，保证几何尺寸正确，拼缝严密，在模板的阴阳处必须棱角分明，禁止在现场临时找料填。
塞，所有补缺的模板及对拉螺杆用的小木块必须经刨光、刷油。
煤斗加固采用φ14对拉螺杆，间距为500×
500，模板上钻φ16孔按标准钻孔，模板在配模时应按标准先钻孔，禁止在模板上任意钻孔。
模板的方木及加固钢管避开对拉螺杆孔。
煤斗内壁留设600×
600浇筑孔，留孔位置，第一排孔从煤斗下口往上1.2m，第二排孔从第一排孔中往上1.5m，纵向间距孔中距2m。
严格控制整体模板的平整度、几何尺寸。
模板加固方法见附图
顶层梁、板
对原有架子进行改造调整。
以满足本分部施工要求，零米层梁断面较大，立杆间距不大于1米，水平杆步距1.2米，支承立杆必须加底座，并埋通排水沟。
梁板模板全部采用18mm厚胶本板，板背面加50×
100的方木，方木与方木间距不大于250mm，模板表面清除干净，刷脱模剂，模板表面有伤痕的地方用腻子补平，砂布打滑，均匀涂刷色拉油。
所有梁、柱、墙、板侧模均需划好配模施工图，在木工房集中配模，所使用的胶木板表面必须用洗衣粉清洗干净，有伤痕的必须用腻子括平，打磨光滑，钉子面应平于模板面，均匀粉刷色拉油；
配模必须按设计图示尺寸，保证几何尺寸正确，柱、梁、煤斗、墙板交叉的地方，模板的割口必须规矩，斗口严密；
所有梁的挑耳都必须加盖，封睹严密；
模板的拼缝及底板与侧模结合处用密封胶带嵌缝；
梁、墙板加固采用φ14对拉螺杆，墙板对拉拉螺杆加止水片，梁高度小于700mm设一排对拉，梁高度大于700mm小于1500mm设二排对拉，纵向间距800mm。
7.2.1.4模板安装前做好模板的定位基准工作。
首先进行中心线位置线的放线。
然后做好标高测量工作。
最后进行找平工作。
7.2.1.5模板安装前，必须进行钢筋四级验收和隐蔽工程验收，并检查保护层垫块是否放置齐全，混凝土接岔处是否已凿毛，垃圾是否清理干净。
模板拼装前应清除模板表面的浮土、混凝土渣，并修整模板保证模板平整，修整好的模板满刷脱模剂，不得漏刷，并晾干放置。
7.2.1.6支承支柱的土壤地面，事先夯实整平，做好防水、排水设施，支柱底垫垫木。
保证模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
7.2.1.7梁跨度大于或等于6m时，应起拱。
模板按跨度的0.2%起拱。
7.2.1.8柱支撑模板时用砂浆将模板底口找平，模板运至现场后按照控制线进行组装。
模板拼装完后，柱距底200mm开始设置第一道Φ14对拉螺栓，柱截面小于800mm的中间设置一道对拉螺栓、柱截面大于800mm的中间设置两道对拉螺栓，竖直方向每600mm设置一道形成固定系统。
混凝土墙壁距底200mm开始设置第一道Φ14对拉螺栓（中间需焊接50*50*3mm的止水片），竖直方向每600mm，水平方向每450mm设置一道对拉螺栓。
对拉螺栓与模板的接触面各安装一个橡胶堵头，焊接钢筋挡头定位，待模板拆除时，拆除堵头，用同标号砂浆封堵。
同时用斜撑连系已经形成的脚手架系统，形成稳定结构，确保模板有足够的刚度、强度和稳定性。
7.2.1.9安装模板时，模板间缝隙加设海绵条，防止混凝土浇筑时板缝漏浆。
模板经测量检查无误后，用1:
3水泥砂浆将模板与接触面进行封堵，以防浇灌时漏浆，造成烂根现象。
7.2.2.模板拆除
4.3.2.1模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆的顺序，先非承重部位，后承重部位及先上后下的原则。
拆除时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
7.2.2.2模板拆除时,防水混凝土的强度等级必须大于设计强度的70%；
拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；
拆模时，注意做到勿使防水混凝土结构受到损坏。
普通混凝土侧模应保证不损坏混凝土边角的情况下拆除；
梁底模及板底模拆除时应满足下表要求。
类别
跨度
混凝土强度
板
≤2
≥50%
＞2m，≤8m
≥75%
＞8m
≥100%
梁
≤8m
7.2.2.3支承件和连接件逐件拆卸，模板逐块拆卸传递，严禁乱扔乱放。
模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
7.2.2.4拆除的模板，应分类码数整齐，配件集中存放，并清除残渣，重新刷界面剂。
7.2.3预埋件
7.2.3.1边缘光滑平整，埋件尺寸正确。
施焊后，必须对埋件进行校正。
对平整度、弯曲率及截面尺寸不合格的不得使用，埋件加工完毕，需用蓝色油漆在埋件上写上编号方可进入现场；
7.2.3.2埋件安装要求：
先在埋件边缘画出螺栓中心孔再用电钻在埋件上钻出螺检孔，在安装好的模板上按照设计要求，找正其位置，在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用φ8螺栓，埋件及模板面钻φ10孔，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定，边长小于200的埋件使用螺栓数量不少于2颗，大于200的埋件使用螺栓数量不少于3颗，予埋偏铁加固螺栓间距不大于400。
7.3混凝土工程
7.3.1混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
依据设计图纸要求申请混凝土配合比，顶底板、侧壁、框架柱为抗渗混凝土，强度等级为C40P8，煤斗壁、煤斗吊板混凝土，强度等级为C40。
底板及侧壁迎水面为50mm、顶板20mm、煤斗壁15mm、梁25mm、柱35mm，其他均为25mm。
罐车运输，泵车布料入模。
7.3.2根据工程结构特点，结合具体条件，混凝土的浇筑以各层为施工段，进行梁、板、柱整体浇筑。
先进行柱（墙）的浇筑待浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土初步沉实后，再进行梁、板的浇筑。
7.3.3混凝土浇筑厚度。
竖向构件柱，墙浇筑层的厚度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍，一般控制在400mm范围。
混凝土振捣是保证混凝土质量的重要环节，并严格按混凝土振捣操作规程施工，振捣时间宜为10-30s，以混凝土泛浆和不冒气泡时为准。
依次振捣密实，应避免漏振、欠振和超振。
7.3.4混凝土间歇时间。
混凝土应连续进行。
如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
应符合下表规定
混凝土强度等级
气温（℃）
≤25
＞25
≤30
210min
180min
＞30
150min
7.3.5混凝土振捣使用插入式振捣棒，棒的插入间距为30～40cm梅花型布置，振捣上层混凝土时，插入
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