吴江市压缩空气管道施工方案Word格式.docx
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尺寸
壁厚
介质
设计温度
设计压力
类别
压缩空气
PA10001
100
4
常温
1.6MPa
GC2
PA10002
150
5
PA10003
PA10004
PA10005
PA10006
管道其他要求：
试压介质
试压压力
无损检测比例
防腐
保温
压缩空气管
水
2.4
5%III级
一度防锈
二度调和
H（80）
二、工程施工特点
1、由于施工在吴江市英格索兰有限公司，施工人员的现场安排比较重要。
2、管道为GC2压力管道，有射线检测，管道对焊接质量要求高。
3、本工程主体在厂房内部的楼顶施工，标高需根据现场情况确定，施工时吊装管道需注意安全。
三、编制依据
1、吴江市英格索兰有限公司压缩空气输送管线项目工程施工图纸；
2、GB50029-2003压缩空气站设计规范；
3、GB50316-2008工业金属管道设计规范；
4、GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范；
5、SH3010-2000石油化工企业设备和管道隔热设计规定；
6、HG/T20697-1990化工设备、管道外防腐设计规定；
7、HG/T20675-1999化工企业静电接地设计规程；
8、GB/T20801-2006压力管道规范-工业管道；
9、TSGD0001-2009压力管道安全技术监察规程（工业管道）；
10、QG/T0301-2005上海氯碱机械有限公司《质量保证手册（压力管道安装）》。
四、施工节点
1.10月初至10月中旬，现场勘查，技术方案确定，材料采购。
2．10月中旬至11月初，内场预置管道现场就位、安装。
3．11月中旬现场试压、中交。
五、施工人员、机具配置
5.1项目人员配置
5.2施工机械、机具设备用量计划
人力资源动员计划表
劳动调配计划
项目负责人
安全负责人
施工负责人
技术工人
辅助工
管工
焊工
起重工
1人
2人
3人
序号
机具设备名称
型号、规格
数量
产地
制造年份
设备完好状况
计划进场时间
备注
一
动力、加工设备
1
割具
氧乙炔割具
中国
完好
2
氩弧焊机
6
3
逆变电焊机
2008
第三章施工技术方案及其措施
一、管道施工技术方案
一、施工技术及质量要求
1、施工前准备
a）设计及其它技术文件齐全，施工图纸业经会审。
b）施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
c）参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。
d）管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。
e）施工现场平整，水电气可满足施工要求。
材料、劳动力、施工机具组织齐全。
2.1管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、安全装置等和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规定。
2.2管道组成件和管道支承件的材质，规格和外观质量应符合设计文件的规定，并按国家标准逐个进行目视检查，不合格者不得使用。
2.2.1管子的外观检查应符合下列规定：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；
（2）锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；
（3）螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求；
（4）有产品标识。
2.2.2阀门检验。
（1）阀门应100%进行外观检验，外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。
（2）阀门在安装前应进行液体压力试验和泄露性试验，压力试验压力为公称压力的1.5倍，泄漏性试验为公称压力，停压5分钟以壳件和填料无渗漏为合格。
（3）试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。
（4）试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。
2.2.3螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。
2.2.4密封垫片应按产品标准检查验收，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。
2.2.5法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。
2.3管道组成件的保管和标记移植
管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。
暂时不能安装的管子应封闭管口。
2.4焊材检验及保管
（1）所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。
（2）焊条应符合标准规定，
（3）焊材选用必须符合设计和有关标准规定。
3.1预制
3.1.1管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。
3.1.2管子切割前应移植原有标记。
3.1.3下料
3.1.3.1碳钢管宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，应切口表面应用砂轮修磨平整
3.1.3.2子切口质量应符合下列规定：
（1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
（2）切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。
3.1.4管子、管件、法兰、阀门由甲方负责密封，施工方收到后需妥善保存。
3.1.5由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：
单位：
mm
项目
允许偏差
长度
自由管段
封闭管段
±
10
1.5
法兰面与管中心垂直度
DN<
0.50
100≤DN≤300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓孔对于水平度
1.6
3.1.6碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。
3.1.7预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。
3.1.8制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标记。
3.1.9段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。
3.2管道安装前用手拉葫芦将管道起升到房顶平台后方可开始组对，不允许先组对后起升作业。
3.2.1预制管道应按管道系统号（管号）和顺序号进行安装。
安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。
3.2.2管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
3.2.3管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于、等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。
管子对口平直度
3.2.4管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消除接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。
3.2.5管道安装的允许偏差应符合下表规定：
管道安装允许偏差（mm）
坐标
架空或地沟
室内
25
室外
15
标高
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
交叉管外壁或绝热层间距
注：
L---管子有效长度，DN---管子公称直径。
3.2.6管道静电接地
（1）有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰间应跨接导线，管道和管廊接地桩间应设静电接地引线。
（2）管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，应采用与管道相通材料的接地板过渡，对地电阻及接地位置应符合要求。
（3）用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可靠。
（4）管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记录。
3.2.7管道支架安装
（1）支、吊架的组装、焊接、检验应符合设计文件和国家线由行业标准规定。
支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。
（2）制作合格的支、吊架应做防锈处理并妥善分类保管。
合金钢支、吊架应有材质标记。
（3）支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象。
（4）管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。
（5）管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。
4、焊接与焊接检验
4.1一般规定
4.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。
4.1.2焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
4.1.3焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。
4.1.4管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：
（1）手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；
手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；
（2）相对湿度大于90%；
（指电弧1M范围内的相对湿度）
4.2焊接工艺要求
4.2.1焊接工艺（详见焊接工艺）
1）工艺管道对接焊缝全部采用氩电联焊；
2）其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩弧焊；
3）承插焊缝全部采用手工电弧焊。
4.2.2焊材选用
材质
焊接方法
焊条
焊丝
20
SMAW、GTAW
E4315（J427）φ3.2
TIG50
牌号
烘烤时间h
烘烤温度°
C
恒温温度°
J427
1-2
350
100—120
（1）焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；
（2）焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次
（3）焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。
（4）焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。
4.2.3、焊材存放、保管应符合下列规定：
（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；
（2）焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防焊材受潮；
（3）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；
（4）焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。
4.2.4焊前准备及接头组对
4.2.4.1管道焊缝的设置应便于焊接，同时应符合下列要求：
（1）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
4.2.4.2焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
4.2.4.3管子坡口宜用机械方法，碳钢也可用氧乙炔焰，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。
4.2.4.4焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
4.2.4.5焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
4.2.4.6管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。
4.2.4.7不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
当内壁错边量超过第4.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。
如下图所示：
4.2.4.8焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。
4.2.5焊接工艺要求
4.2.5.1焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。
4.2.5.2不得在焊件表面引弧和试验电流。
4.2.5.3焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。
4.2.5.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
4.2.5.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.3焊接质量检验
4.3.1焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊接接头目视检查。
4.3.2焊接接头外观应成形良好，外形应平滑过渡。
4.3.3焊接接头目视检查等级不应低于GB/T20801.5规定的III级要求。
4.3.4管道射线探伤检验应符合下列规定。
4.3.4.1管道固定焊口应不少于40%，转动口应不少于15%
4.3.4.2压缩空气管拍片比例为5%，III级片，拍片由甲方指定。
4.3.4.3当发现拍片不合格时，按GB/T20801.5中规定的累进检查规则进行。
4.4焊缝返修
4.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同
4.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。
4.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。
4.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。
5）、管道系统试验
5.1管道系统压力试验
5.1.1管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。
5.1.2管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。
5.1.2.1管道系统全部按设计文件安装完毕。
5.1.2.2焊接工作已全部完成。
5.1.2.3焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。
5.1.2.4试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
5.1.2.5试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。
5.1.2.6试压方案经技术交底。
5.1.3管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。
5.1.3.1管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；
5.1.3.2管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；
5.1.3.3管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；
5.1.3.4无损检测报告；
5.1.3.5设计变更及材料代用文件。
5.1.4进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。
5.1.5压力试验应符合下列规定：
2.4MPa
5.1.5.1试压前应在标高最高处的管道即是管道放空口。
5.1.5.2试验时应用洁净的水进行，水由甲方规定提供，系统注水时，应将管道高处的放空阀打开，将管道内的空气排尽后关闭。
5.1.5.3试压时先用洁净的水注水，放空出口为注水点，然后用手压泵增压，（务必排尽管内空气）。
5.1.5.4试验用的压力表必须在检定有效期内，其精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍（压缩空气管压力表量程应用0—2.5Pa）
5.1.5.5在整个试压管道中安装的压力表不得少于2个，必须分别安装两块于管道首尾法兰盲死处。
5.1.5.6管道支架已按要求安装完毕。
5.1.5.7焊缝必须处于原始状态，未经油漆或保温。
5.1.5.8水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于5℃，不锈钢试压用水氯离子含量不得超过25ppm。
5.1.5.9因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。
5.1.6水压试验时，六根管道须逐一试压，升压应分级缓慢加压，管道试验压力为2.4MPa，达到试验压力时停压10min，然后降至1.6MPa，停压30min，不降压，全面检查，若无泄漏无变形为合格。
5.1.7试压过程若有泄漏，不得带压修补。
缺陷消除后应重新试压。
5.1.8管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。
5.1.9管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
5.2管道系统吹扫
5.2.1管道系统压力试验合格后，建设单位负责管道系统吹扫工作施工单位配合，由于老俞塘是空地，便于安全排放，因此吹扫冲压口为空分分配台起始位置，排放初步定为老俞塘铁桥部位，排放方向水平，保证不与他管路冲突。
5.2.2管道系统吹扫方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度决定用压缩空气吹扫。
5.2.3管道系统吹扫前，应符合下列要求：
（1）不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。
（2）不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。
（3）管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。
5.2.4吹扫压力不得超过管道系统的设计压力，初定吹扫压力为0.2MPa。
1、施工时动火须经过甲方许可，办理相关手续后方可开始动火。
2、管道在厂房内部的楼顶施工时应注意不要往下面扔东西。
3、进入装置施工时应严格办理相关作业证，并服从装置方的指令。
4、在道路上方施工时应在下方设立警示牌，拉出警戒线，引导车辆绕行。
5、施工现场应布局合理，材料应分类堆放要整齐，不得随意堆放，并得到相关部门许可才能堆放。
6、电焊机与移动电具等用电设备必须完好，使用时必须有可靠接地或装有漏电保护。
7、氧乙炔瓶要按安全间距进行放置，管道施焊时搭地线应连接在新敷设管道上，不得借用原有管道引入。
8、动火作业点必须备有消防器材，每个施工现场至少配备2个灭火器。
9、试压现场施工人员必须戴安全帽,登高作业应系好安全带，试压检查严禁蹬、爬设备，以免造成损坏；
试压现场还应划定禁区，无关人员不得进入，试压合格后泄压及吹扫应向安全地带排放，避免损坏设备及伤人，试压地段应设醒目标志，要严格升压步骤并做好监控安全措施。
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